CN106868903A - 一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法 - Google Patents

一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法 Download PDF

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Abstract

本发明属纤维材料领域，是一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法。步骤一制备棉秸秆纤维：(1)粉碎、(2)筛分、(3)加热润胀、(4)一次揉搓、(5)轰爆处理、(6)二次揉搓、(7)水洗、(8)脱水、(9)烘干；步骤二纤维分级：将棉秸秆纤维烘干，进行或不进行筛分分级；步骤三真空混拌：将棉秸秆纤维与粘结剂真空浸润5‑10分钟，混和搅拌，静置5‑10分钟；步骤四真空辊炼：真空辊压5‑20分钟，温度20‑80℃，湿度20‑35%；步骤五模压：先热预压再热压；步骤六冷却固化：分成若干梯度段等温冷却至室温。本发明制备的纤维增强复合材料有高耐磨性，低吸水性，防霉变的特点，且静弯曲、抗拉、抗冲击等性能优良。

Description

一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法
技术领域
本发明属于纤维增强复合材料技术领域，特别是一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法。
背景技术
由于化石资源的日趋短缺，人们在不断寻找新能源、新材料以替代煤炭和石油化工产品，以缓解或解决能源与资源危机。玻璃纤维和碳纤维复合材料在给人类生活带来方便的同时，又给人类带来了资源短缺、回收利用及环境影响等新的问题。利用生物质可再生资源开发环境友好绿色复合材料成为当前世界各国关注和研究的热点之一。天然植物纤维增强复合材料是利用天然可再生植物纤维与树脂基体复合而成的一种新型复合材料，具有来源丰富、价格低廉、可再生、可降解等优点。传统树脂复合材料通常以无机粉体、碳纤维和玻璃纤维等为增强体，而天然植物纤维增强复合材料以天然植物纤维为增强体，替代木材或玻璃纤维材料是目前天然植物纤维综合利用的主要途径之一。
但天然植物纤维存在性能不均一、易吸湿以及与基体树脂相容性差等缺点，使其在树脂基复合材料中的应用受到制约。从化学结构角度分析，天然植物纤维增强环氧树脂复合材料中增强体(天然植物纤维)与基体之间存在着一层组成及结构与增强体及基体均不相同的界面层。界面层对复合材料的性能起着决定性的作用。天然植物纤维具有较强的极性与吸湿性，与非极性脂体缺乏良好的界面润湿性、相容性差，使得天然纤维与基体树脂间界面层的界面张力增加，从而出现复合材料中纤维剥落、材料多孔和易降解等现象，导致复合材料的性能劣化。润湿性主要取决于树脂的黏度和两种材料的界面张力。树脂的界面张力要尽量低，至少要低于纤维的界面张力。通过物理、化学方法对天然植物纤维表面改性，可降低植物纤维的表面自由能，增强纤维与基体树脂的界面相容性，从而提高复合材料的综合性能。尤其是棉秸秆纤维与阔叶树材相似，其化学组份中多糖和灰分含量较高，复合材料的防水防霉较差，导致不能充分利用其价值。主要原因为，⑴灰份高达9.47%，其中以二氧化硅为主的无机物在植物纤维中形成非极性的表层结构，影响了胶黏剂的吸附和氢键的形成，从而降低了纤维与胶黏剂的结合力，导致内结合强度降低，握钉力差，二次加工贴面容易脱落；⑵1%NaOH的提取物浓度高达40.23%，这给秸秆复合材料的制造带来两个问题，其一热压过程中，低中级碳水化合物易分解，产生淀粉胶，易粘模板且所制备的复合材料抗水性较差，其二棉秸秆纤维储存过程中易霉变腐烂。⑶多戊糖含量高，在热压过程中易产生粘模现象，且内结合力及防水性都受不利影响。
为此在制备棉秸秆纤维增强复合材料的方法上，需要结合其特点对棉秸秆纤维进行改性，然后摸索出合理的材料复合工艺，实现用棉秸杆制备出质量好、成本低的纤维增强复合材料。
发明内容
本发明提供了一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法，利用气体轰爆机在一定温度和压力下，将棉秸秆材料木质纤维高分子中的内部连接键打断，裂解成小分子，细胞壁被部分打破，纤维束离解成细小纤维中低碳水化合物及多戊糖，同时将其中的无机物及小分子有机物离解析出，制备出具有高比表面积、高浸润性纤维材料，改善了纤维界面与粘胶剂的相容性，同时增大了纤维材料的疏水指数，增大二者界面结合强度，使得内结合强度，弯曲、拉伸、冲击强度较树脂本体有大幅度的提高，同时抗水性得到增强，从而降低了材料吸水率。
本发明的技术方案是：
一种用棉秸秆制备纤维增强复合材料的方法，包括如下步骤：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：将棉秸秆原料，经过皮芯分离并除去桃、叶、细枝后得到的皮料和芯料分别输入粉碎机进行粉碎得到粒径5-15mm的皮料和芯料，或者不经过皮芯分离直接输入粉碎机进行粉碎，得到粒径5-15mm的未分离料；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径5-15mm的合格物料，同时除去粉尘；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的皮料、芯料和未分离料中的一种或多种均匀混合后，置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压，保持1.0-2.5Mpa气压5-15分钟，在60-75ms内通过同时释放蒸气和物料泄压至大气压，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维进行或不进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将70-95%wt的棉秸秆纤维与5-30%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润5-10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置5-10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成若干梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料。
本发明还包括的优化或/和改进有：
优选的方案之一：所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(2)中将尺寸大于15mm的不合格物料返回步骤(1)粉碎机继续粉碎，将尺寸小于5mm的不合格物料废弃；
优选的方案之二：所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(1)和步骤(2)中的粒径为8-12mm；
优选的方案之三：所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(3)中加热温度至80-100℃；
优选的方案之四：所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(2)之后加入浮选步骤：将合格物料进行水浮选，将棉杆芯髓、蜡质皮等杂质清除；
优选的方案之五：所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(3)加热润胀中的调整水包括加水浸泡吸水或着进行脱水处理；
优选的方案之六：所述步骤三真空混拌中将75-85%wt的棉秸秆纤维与15-25%wt的粘结剂真空混拌。
本领域的技术人员依照本发明提供的技术方案，根据所生产的复合材料的质量要求，选择筛选纤维的长度和皮料、芯料和未分离料三种纤维中的一种或多种的混合比例以及混胶比例，确定合适的压力、温度、冷却梯度等相关参数，从而能够低成本地制备出高质量的纤维增强复合材料。
实施本发明技术方案的有益效果是：
本发明能有效利用棉秸秆制备天然纤维增强复合材料，其静弯曲、抗拉、抗冲击强度等各项性能优良，同时具备高耐磨性能，低吸水性，达到防霉变的目的。
经过性能测试，其裂缝试验高于国标要求，其裂缝宽度＜0.5mm，其裂缝长度≤100mm；孔洞测试高于国家标准，孔洞长度＜5mm，孔洞宽度＜1mm；弯曲强度达到30-40MPa，大幅度超普通中高密度纤维板弯曲强度的国标要求22MPa。
下面结合实施例详细说明本发明的技术方案。
附图说明
无。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面以实施例对本发明作进一步地详细描述。
实施例1 取棉秸秆1.5吨，按以下步骤实施：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：将棉秸秆不经过皮芯分离直接输入粉碎机进行粉碎得到粒径5-15mm的未分离料；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径5-15mm的合格物料，同时除去粉尘；将尺寸大于15mm的不合格物料返回粉碎机继续粉碎，将尺寸小于5mm的不合格物料废弃；
步骤(2)之后加入浮选步骤：将合格物料进行水浮选，将棉杆芯髓、蜡质皮等杂质清除。在浮选步骤之后再加入脱水步骤：将浮选后的物料进行脱水处理，至水分含量小于50%wt；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的物料置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压，保持1.0-2.5Mpa气压5-15分钟，在60-75ms内通过同时释放蒸气和物料泄压至大气压料，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
本实施例得到1.2吨未分离料经过弹射气体轰爆处理的棉秸秆纤维。
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维不进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将70-80%wt的棉秸秆纤维与15-25%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润5-10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置5-10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成2-5个梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料1.25吨。
经过性能测试，裂缝试验高于国标要求，其裂缝宽度＜0.5mm，其裂缝长度≤100mm；孔洞测试高于国家标准，孔洞长度＜5mm，孔洞宽度＜1mm；弯曲强度达到36MPa，大幅度超普通中高密度纤维板弯曲强度的国标要求22MPa。
实施例2 取棉秸秆1.5吨，按以下步骤实施：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：将棉秸秆经过皮芯分离并除去桃、叶、细枝后得到的皮料输入粉碎机进行粉碎得到粒径8-12mm的皮料；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径8-12mm的合格物料，同时除去粉尘；将尺寸大于12mm的不合格物料返回粉碎机继续粉碎，将尺寸小于8mm的不合格物料废弃；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的物料置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压，保持1.0-2.5Mpa气压5-15分钟，在60-75ms内通过同时释放蒸气和物料泄压至大气压，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
本实施例得到0.75吨未分离料经过弹射气体轰爆处理的棉秸秆纤维。
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维不进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将95%wt的棉秸秆纤维与5%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成4-7个梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料1.05吨。
经过性能测试，裂缝试验高于国标要求，其裂缝宽度＜0.3mm，其裂缝长度≤50mm；孔洞测试高于国家标准，孔洞长度＜3mm，孔洞宽度＜0.5mm；弯曲强度达到40MPa，大幅度超普通中高密度纤维板弯曲强度的国标要求22MPa。
实施例3 取棉秸秆1.5吨，按以下步骤实施：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：将棉秸秆经过皮芯分离并除去桃、叶、细枝后得到的芯料输入粉碎机进行粉碎得到粒径5-15mm的芯料；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径5-15mm的合格物料，同时除去粉尘；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的物料置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压，保持1.0MPa-2.0MPa气压5-10分钟，在60-75ms内通过同时释放蒸气和物料泄压至大气压，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
本实施例得到1.2吨未分离料经过弹射气体轰爆处理的棉秸秆纤维。
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将70%%wt的棉秸秆纤维与30%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润5-10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置5-10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成7-10个梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料1.56吨。
经过性能测试，裂缝试验高于国标要求，其裂缝宽度＜0.3mm，其裂缝长度≤50mm；孔洞测试高于国家标准，孔洞长度＜3mm，孔洞宽度＜0.5mm；弯曲强度达到31MPa，大幅度超普通中高密度纤维板弯曲强度的国标要求22MPa。
实施例4 取棉秸秆3.0吨，按以下步骤实施：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：取棉秸秆3.0吨，将其中的2.0吨经过皮芯分离并除去桃、叶、细枝后得到的皮料和芯料分别输入粉碎机进行粉碎得到粒径5-15mm的皮料0.7吨和芯料1.0吨；将其中的1.0吨不经过皮芯分离直接输入粉碎机进行粉碎得到未分离料0.9吨，合格物料粒径为5-15mm；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径5-15mm的合格物料，同时除去粉尘；将尺寸大于15mm的不合格物料返回粉碎机继续粉碎，将尺寸小于5mm的不合格物料废弃；同时除去粉尘；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的皮料、芯料和未分离料中的一种或多种混合物料置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压；
对于未分离料，保持1.0-2.5Mpa气压5-15分钟，在60-75ms内释放物料和蒸气泄压至大气压；对于芯料，保持1.0MPa-2.0MPa气压5-10分钟，在60-75ms内释放物料和蒸气泄压至大气压；对于皮料，保持1.5-2.5Mpa气压10-15分钟；
对于未分离料和皮料的混合物料，保持1.2MPa-2.3MPa气压9-15分钟，对于未分离料和芯料，保持1.5-2.5Mpa气压10-15分钟，对于皮料、芯料和未分离料的三者混合物料，保持1.3MPa-1.9MPa气压8-13分钟；在60-75ms内释放物料和蒸气泄压至大气压，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
得到一定数量的皮料、芯料和未分离料中的一种或多种混合后经过弹射气体轰爆处理的纤维材料。
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将70-95%wt的棉秸秆纤维与5-30%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润5-10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置5-10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成3-8个梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料1.56吨。
经过性能测试，实施本实施例所得棉秸秆纤维增强复合材料的裂缝试验高于国标要求，其裂缝宽度＜0.5mm，其裂缝长度≤100mm；孔洞测试高于国家标准，孔洞长度＜5mm，孔洞宽度＜1mm；弯曲强度达到30-40MPa，大幅度超普通中高密度纤维板弯曲强度的国标要求22MPa。
可以理解的是，以上实施例仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，增加的这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，制备棉秸秆纤维：
(1)粉碎：将棉秸秆原料，经过皮芯分离并除去桃、叶、细枝后得到的皮料和芯料分别输入粉碎机进行粉碎得到粒径5-15mm的皮料和芯料，或者不经过皮芯分离直接输入粉碎机进行粉碎，得到粒径5-15mm的未分离料；
(2)筛分：将步骤(1)所得物料筛分出粒径5-15mm的合格物料，同时除去粉尘；
(3)加热润胀：调整水份含量至小于50%wt，加热物料至温度40-100℃，使其充分润胀；
(4)一次揉搓：机械揉搓使物料中的纤维束初步离解，初步帚化；
(5)轰爆处理：将揉搓堆浸过的皮料、芯料和未分离料中的一种或多种混合均匀，置入密闭压力容器内，通入高压蒸汽加温加压，保持1.0-2.5Mpa气压5-15分钟，在60-75ms内通过同时释放蒸气和物料泄压至大气压，物料爆出；
(6)二次揉搓：机械揉搓，秸秆中的纤维束充分离解，通过加水、挤压，将部分降解产物和灰分去除；
(7)水洗：通过水洗进一步分离降解产物，洗出灰分；
(8)脱水：脱水，使水分降至20-30%wt；
(9)烘干：烘干，使棉秸秆纤维均质蓬松，水分降至7-10%wt；
步骤二，纤维分级：将烘干后的棉秸秆纤维进行或不进行筛分分级；
步骤三，真空混拌：将70-95%wt的棉秸秆纤维与5-30%wt的粘结剂置于真空混拌机内，抽真空浸润5-10分钟，混和搅拌，保持真空度-0.1bar，静置5-10分钟；粘结剂由符合国标的树脂、偶联剂、固化剂市售产品按需要混拌而成；
步骤四，真空辊炼：混拌完毕的物料进入真空辊炼机内反复辊压5-20分钟，真空辊炼机内保持恒温恒湿，温度20-80℃，湿度20-35%，防止气泡产生；
步骤五，模压：将辊炼后的物料置入模压机内，先进行热预压，压力为1.0-2.5Mpa，温度控制在80-100℃，时间3-9分钟；然后再进行热压，压力5-9Mpa，温度100-120℃，时间2-8分钟；
步骤六，冷却固化：热压完毕后，根据复合材料需要分成若干梯度段进行等温冷却至室温，得到用棉秸秆制备的高性能纤维增强复合材料。
2.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(2)中将尺寸大于15mm的不合格物料返回步骤(1)粉碎机继续粉碎，将尺寸小于5mm的不合格物料废弃。
3.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(1)和步骤(2)中的粒径为8-12mm。
4.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(3)中加热温度至80-100℃。
5.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(2)之后加入浮选步骤：将合格物料进行水浮选，将棉杆芯髓、蜡质皮等杂质清除。
6.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，所述步骤一制备棉秸秆纤维的步骤(3)加热润胀中的调整水包括加水浸泡吸水或着进行脱水处理。
7.根据权利要求1所述的一种用棉秸杆制备纤维增强复合材料的方法，其特征在于，步骤三真空混拌中将75-85%wt的棉秸秆纤维与15-25%wt的粘结剂真空混拌。
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