CN106863897B - 压力机的工件输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明所涉及的工件输送装置，构成为包括：输送台，其具备能够释放地支撑工件的工件支撑机构；一端侧能够转动地连结于输送台的第1臂以及第2臂；第1移动部，第1臂的另一端侧连结于该第1移动部；第2移动部，第2臂的另一端侧连结于该第2移动部；和姿势控制单元，其通过控制输送台与第1臂或者第2臂所成的角从而控制输送台的姿势，第1移动部与第2移动部构成为能够通过移动机构而在工件输送方向上移动，通过变更所述第1移动部与所述第2移动部的间隔从而升降输送台，并且通过使所述第1移动部以及所述第2移动部向同一工件输送方向移动从而使输送台在工件输送方向上移动而输送工件。

Description

压力机的工件输送装置

技术领域

本发明涉及压力机(press machine)的工件输送装置。

背景技术

作为相对于一个滑动件以及垫板(bolster)在工件输送方向上并排设有多个多工序(多个)的模具的连续自动压力机(transfer press)的工件(材料)输送装置，有在所述多工序(多个)的模具之间从上游侧的模具向下游侧的模具依次输送工件的输送装置。

作为这种输送装置，以往，例如图22所示，用在工件输送方向上延伸的2根相对配置的给料杆10A、10B从两侧接近具有多工序的各阶段(在图22中用第1阶段到第3阶段表示)的成形途中的工件(材料)并通过机械手20A～25A、20B～25B夹紧各工序中的工件，在该状态下上升、前进(向工件输送方向下游侧移动)、下降后，反复进行释放(将给料杆10A、10B分离而释放工件)、返回(向原来的工件输送方向上游侧位置复位)，在各阶段之间输送工件，进行连续自动加工。

在这样的以往的输送装置中，在给料杆的升降动作、夹紧释放动作、前进返回动作等各动作的实现中，多利用例如滚珠丝杠和/或齿轮齿条等直线运动机构。

在这里，专利文献1为日本特开2011-79004号公报。

因此，作为以往的输送装置，这2根给料杆需要用于把持各阶段的工件的与各阶段相对应的多个机械手，可动部的重量变大，并且需要用于同时输送全阶段的工件(材料)的具有大驱动力的驱动单元。

另外，实际上，升降用的驱动单元、前进返回用的驱动单元(给料单元)、夹紧释放用的驱动单元分别由独立的伺服电动机等驱动(参照图23(A)～(C))，所以高成本化，并且为使长度长重量大的给料杆(以及机械手部)高速运动，就分别需要高输出的伺服电动机，并且需要支撑重量大的可动部，所以装置的强度和/或刚度也需要提高，高成本化。

另外，尺寸比较长并且给料杆(以及机械手部)的惯性也大，所以如果高速化则导致共振，因此具有极限低、不适于高速输送的实际情况(参照图23(B)、(C))。另外，可动部的重量大，所以实际上伴随着高速化振动噪音也变大。

另外，在图23所示的一般的连续自动输送装置构造中，用设置于前后配置的给料杆的机械手、真空吸杯等连续自动输送原料并进行多工序加工。用前后的进给杆夹着并输送多工序的原料，进给杆的左右的夹紧上升支点之间的距离长，所以固有振动频率变低，在应对高速运转时进给杆在夹紧方向和/或上升方向上振动，有时发生原料的脱落和/或夹紧位置错误。作为应对之策，可以考虑设为具有刚度的进给杆，但进给杆的惯性变大，驱动电动机必然大容量化。

近年来，由于直线电动机的发展，具有如专利文献1所记载的装置那样的装置：具备以往同样的给料杆以及机械手，经由连杆机构支撑它们整体，通过直线电动机使它们进行上述的上升、夹紧、下降、释放的动作，而该装置与以往同样是使给料杆以及机械手整体前进返回的结构，所以实际上需要高输出的大容量的前进返回用的驱动单元、并且可动部的重量大在高速输送上受限制。

另外，也开发出了在夹紧给料杆与机械手之间夹装直线给料器的类型，但该装置，实际上仍停留在通过直线电动机使机械手相对于给料杆在工件输送方向上相对移动从而代替上述前进返回的运动，在上升下降和/或夹紧释放时，原样使用以往的驱动单元，实际上为驱动包含给料杆的大惯性，该装置是不能够拆除高输出的伺服电动机的，并且因为惯性大所以与以往同样地不适于高速输送。

本发明是鉴于该实际情况而完成的，其目的在于提供通过实现比较简单低成本且轻量紧凑的结构能够谋求振动噪音的降低同时提升工件输送时的工件的姿势的自由度、并且能够有助于工件的输送速度的提高以及循环时间的缩短、生产效率的提高的工件输送装置。

发明内容

因此，本发明所涉及的压力机的工件输送装置，是压力机所用工件输送装置，其特征在于：

构成为包括：

具备能够释放地支撑工件的工件支撑机构的输送台；

一端侧经由枢轴能够在沿着工件输送方向的大致垂直的面内转动地连结于所述输送台的第1臂以及第2臂；

第1移动部，所述第1臂的另一端侧经由枢轴转动自如地连结于该第1移动部；

第2移动部，所述第2臂的另一端侧经由枢轴转动自如地连结于该第2移动部；和

姿势控制单元，通过控制所述输送台与所述第1臂或者所述第2臂所成的角、第1臂与第1移动部所成的角和第2臂与第2移动部所成的角中的至少一个角从而控制输送台的姿势，

所述第1移动部和所述第2移动部构成为能够通过移动机构而在工件输送方向上移动，

通过变更所述第1移动部与所述第2移动部的间隔从而升降输送台，并且，

通过使所述第1移动部以及所述第2移动部向同一工件输送方向移动从而使输送台在工件输送方向上移动而输送工件。

在本发明中，其特征在于：

将所述输送台与所述第1臂连结的枢轴和将所述输送台与所述第2臂连结的枢轴是不同的枢轴。

在本发明中，其特征在于：

所述姿势控制单元构成为包括：

第1齿轮，与所述第1臂大致一体，能够转动地被支撑于将所述输送台与所述第1臂连结的枢轴；和

第2齿轮，与所述第1齿轮啮合并且与所述第2臂大致一体，能够转动地被支撑于将所述输送台与所述第2臂连结的枢轴。

在本发明中，其特征在于：

将所述输送台与所述第1臂连结的枢轴和将所述输送台与所述第2臂连结的枢轴是共用的枢轴。

在本发明中，其特征在于：

所述姿势控制单元，

具备大致一体地安装于所述输送台的伺服电动机，并且，

构成为能够通过所述伺服电动机使所述第1臂或者所述第2臂相对于所述输送台绕所述共用的枢轴转动，

通过控制所述伺服电动机的驱动而控制所述输送台与所述第1臂或者所述第2臂所成的角，从而控制输送台的姿势。

在上述任一发明所述的工件输送装置中，其特征在于：

在工件输送方向上具备多个所述工件输送装置的情况下，构成为多个所述工件输送装置互不干涉并能够沿着工件输送方向错开移动。

在本发明中，其特征在于：所述移动机构为直线电动机。

根据本发明，能够提供通过实现比较简单低成本且轻量紧凑的结构能够谋求振动噪音的降低同时提升工件输送时的工件的姿势的自由度、并且能够有助于工件的输送速度的提高以及循环时间的缩短、生产效率的提高的工件输送装置。

附图说明

图1(A)是示出本发明的实施方式所涉及的实施例1的工件输送装置的整体结构的主视图(从与工件输送方向正交的水平方向观察到的图)，(B)是(A)的一部分的俯视图，(C)是(A)的右视图(剖视图)。

图2是示出该工件输送装置的变形例(导电弓状)的一个结构例的主视图。

图3是示出使该工件输送装置(多台)在工件输送方向上集中的状态的一例的主视图。

图4(A)是用于对冲头之间以及连续自动压力机内的一个滑动件内所具备的多个模具在工件输送方向上的不同输送间距进行说明的主视图，(B)是(A)的右视图。

图5(A)是示出实施例1的工件输送装置的变形例(具备包含机械手的工件支撑装置的例子)的整体结构的主视图(从与工件输送方向正交的水平方向观察到的图)，(B)是(A)的一部分的俯视图，(C)是(A)的右视图(剖视图)。

图6(A)是示出对实施例2所涉及的连续自动压力机内的一个滑动件内的加工工序的顺序进行调换的情况下的一例的主视图，(B)是示出在(A)中所采用的工件输送装置的上升不同的样子的主视图，(C)示出(B)的右视图(能够沿着工件输送方向错开的工件输送装置的结构例)。

图7(A)是示出对该实施例2所涉及的连续自动压力机内的一个滑动件内的加工工序的顺序进行调换的情况下的其他的一例的主视图，(B)示出(A)的右视图(能够沿着工件输送方向错开的工件输送装置的结构例)。

图8(A)是示出实施例3所涉及的工件输送装置的整体结构的主视图(从与工件输送方向正交的水平方向观察到的图)，(B)是(A)的一部分的俯视图，(C)是(A)的右视图(剖视图)。

图9是示出该实施例3所涉及的工件输送装置使工件以任意角度倾斜(tilt)地支撑并输送该工件的样子的主视图。

图10(A)是对以取得水平平衡的方式使工件下降的情况那样、冲头相对于工件面的入射角度变得倾斜的状态进行说明的主视图，(B)是对在采用该实施例3所涉及的工件输送装置的情况下能够将冲头垂直冲入工件面的情况进行说明的主视图。

图11是示出作为在实施例1所涉及的工件输送装置中所利用的移动机构的一例的直线伺服电动机的结构例的立体图以及剖视图。

图12(A)是示出实施例4所涉及的工件输送装置的整体结构的主视图(从与工件输送方向正交的水平方向观察到的图)，(B)是(A)的一部分的俯视图，(C)是(A)的右视图(剖视图)。

图13(A)是示出实施例5所涉及的工件输送装置的整体结构的主视图(从与工件输送方向正交的水平方向观察到的图)，(B)是(A)的一部分的俯视图，(C)是(A)的右视图(剖视图)。

图14(A)是实施例6所涉及的工件输送装置(将移动机构设为滚珠丝杠机构的一例)的俯视图，(B)是主视图。

图15(A)是示出利用该实施例6所涉及的工件输送装置的压力机的整体结构的一例(返回完成、上升开始时刻的状态)的俯视图以及主视图，(B)是表示返回完成、上升完成时刻的状态的俯视图以及主视图。

图16是示出对以往的连续自动加工的偏心载荷比率与实施例2中的连续自动加工偏心载荷比率进行比较后的计算结果的图。

图17是对图16的计算方法进行说明的图。

图18是对实施例1所涉及的工件输送装置的上升力(上升质量)的计算方法进行说明的主视图。

图19是表示实施例7所涉及的工件输送装置(具备防倒辊112的结构例)的一例的主视图。

图20(A)是示出实施例8所涉及的工件输送装置(采用弹簧113、123作为姿势控制单元的情况下的一例)的主视图(最高上升状态)，(B)是示出将(A)的工件输送装置的输送台高度下降了的状态的主视图，(C)是示出对(A)的工件输送装置附加了生态齿轮的结构例的主视图。

图21是示出沿工件输送方向在宽度方向上相面对的工件输送装置之间、配合工件形状等适当使夹紧高度不同而进行输送的样子的侧视图。

图22是示出以往的压力机(连续自动压力机)的工件输送装置(给料杆方式)的一例的立体图(对动作进行说明的图)。

图23(A)是以往的压力机(连续自动压力机)的工件输送装置(给料杆方式)的俯视图，(B)是对在该工件输送装置中产生的振动进行说明的俯视图，(C)是主视图。

【附图标记说明】

1：工件输送装置

100：直线电动机台(相当于本发明所涉及的第1移动部)(可动件)

200：直线电动机台(相当于本发明所涉及的第2移动部)(可动件)

110：臂(相当于本发明所涉及的第1臂)

120：臂(相当于本发明所涉及的第2臂)

110A、120A：上侧枢轴

110B、120B：下侧枢轴

300：输送台

310：夹紧用致动器

111：齿轮(相当于本发明所涉及的第1齿轮)

121：齿轮(相当于本发明所涉及的第2齿轮)

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对表示本发明所涉及的压力机的工件输送装置的一例的实施方式进行说明。此外，本发明不限定于以下说明的实施方式。

本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其目的在于提供通过实现比较简单低成本且轻量紧凑的结构能够谋求振动噪音的降低同时提高工件输送时的工件的姿势的自由度、并且能够有助于工件的输送速度的提高以及循环时间的缩短、生产效率的提高的工件输送装置。

【实施例1】

图1所示为2臂输送装置基本图，如图1(A)至图1(C)所示，本实施方式所涉及的实施例1的工件输送装置1，将2个给料用(沿前进、返回等工件输送方向的移动)的直线电动机台(移动部：可动件)100、200设为1组，直线电动机台(移动部：可动件)100、200分别能够相对于在工件输送方向上延伸的直线电动机单元10(固定件：LM导轨11)在工件输送方向上移动，并且直线电动机台100、200分别经由下侧枢轴110B、120B将对应的臂110、120的一端侧(下端侧)支撑得旋转自如(摆动自如)。

各臂110、120的另一端侧(上端侧)经由上侧枢轴110A、120A转动自如(摆动自如)地连接(连结)于输送台300而支撑该输送台300，所述输送台300具备能够将工件能够释放地支撑的工件支撑机构(在可伸缩的夹紧用致动器310的顶端具备真空吸杯等的机构等)。

另外，臂110相当于本发明所涉及的第1臂，臂120相当于本发明所涉及的第2臂，直线电动机台100相当于本发明所涉及的第1移动部，直线电动机台200相当于本发明所涉及的第2移动部。

在这里，将具备直线电动机台(可动件)100、200、直线电动机单元(磁性板)10(固定件：LM导轨11)等的直线伺服电动机的结构例示于图11。

该直线伺服电动机相当于本发明所涉及的移动机构的一例。

另外，直线电动机台(可动件)100、200构成为，能够分别独立驱动控制，能够沿着直线电动机单元10(LM导轨11)的长边方向相互独立地移动。

直线电动机台(可动件)100(200)与LM导向部101大致构成为一体，该LM导向部101由于接合于被大致水平地固定设置于装置机身(或者底板)侧的LM导轨11而使其向横方向的移动受到限制同时被引导进行直线运动。该LM导向部101由于与LM导轨11的接合，所以即使受到夹紧用致动器310把持工件时的反作用力等也不会向图1(B)的左右方向(与工件输送方向大致正交的宽度方向)倒塌。

但是，如图1(B)、(C)所示，包括直线电动机台(可动件)100、200、直线电动机单元(固定件)10而构成的工件输送装置1，构成为：沿工件输送方向在宽度方向上夹着工件和/或模具(下模具)而配设于两侧，这些相向的一对工件输送装置1协作、支撑并输送工件。只是，在可以仅用一方支撑工件的情况下，也可以设为仅利用单侧的工件输送装置1。

如图1(A)所示，根据具有该结构的实施例1的工件输送装置1，能够通过使2个直线电动机台100、200在直线电动机单元10上移动，即通过例如使两者接近从而使输送台300以及工件上升，通过使两者分离从而使输送台300以及工件下降。由此，可以不需要上升用、下降用的个别的驱动单元。

在实施例1的工件输送装置1中，臂110、120的下端侧通过下侧枢轴110B、120B旋转自如地被枢支(销连结)于直线电动机台100、200，臂110、120的上端侧经由上侧枢轴110A、120A旋转自如地被枢支(销连结)于输送台300。

但是，就这样的话，输送台300的倾斜和/或位置等姿势会不稳定，所以为了防止不稳定，在臂110、120的上端侧大致一体地固定有相对于上侧枢轴110A、120A旋转自如且同轴地配设的同一齿数、同一模数的齿轮111、121，该齿轮111、121相互啮合。

通过固定于臂110、120的上端侧的齿轮111、121的啮合，即便使直线电动机台100、200移动而使臂110、120围绕上端枢轴110A、120A转动(摆动)，也能够始终将由各臂110、120的上端枢轴110A、120A支撑的输送台300(平面300A)以及工件保持水平(平行)。

即，在这里，通过齿轮111、121的啮合，使所述输送台300与所述第1臂110(或者所述第2臂120)所成的角受到控制，使输送台的姿势受到控制。

另外，齿轮111相当于本发明所涉及的第1齿轮的一例，齿轮121相当于本发明所涉及的第2齿轮的一例。

另外，固定于臂110、120的上端侧相互啮合的齿轮111、121相当于本发明所涉及的姿势控制单元的一例。

另外，只要能够控制输送台300的姿势，就不限定于将输送台300维持为大致水平的情况，所以第1齿轮、第2齿轮也不限定于同一齿数、同一模数。

即，只要是通过控制输送台300与臂110(第1臂)或者臂120(第2臂)所成的角从而控制输送台的姿势的单位，都能够设为本发明所涉及的姿势控制单元。

另外，如图1(B)所示，直线电动机台100、200、臂110、120和输送台300夹着工件和/或模具配设于两侧，在各输送台300上安装夹紧用致动器310等，从而能够进行工件的夹紧、释放。因此，可以不需要如以往那样用于使给料杆整体移动或夹紧或释放工件的大容量的驱动单元。

另外，工件输送时，也可以配合产品形状等，如图1(A)所示，在前后的输送台300之间自由地改变夹紧高度而进行输送等。

进一步，也可以在沿工件输送方向在宽度方向上相面对的工件输送装置1、1之间，配合工件形状等使夹紧高度适当不同而进行输送等(参照图21)。

另外，在将输送台300从低位置向高位置移动的情况下(从高位置向低位置移动的情况下也相同)，既可以通过使2个直线电动机台100、200双方向接近的方向移动而使两者接近从而使输送台300从低位置向高位置移动，也可以在使任一方停止的状态下使另一方移动而使输送台300从低位置向高位置移动。进一步，也可以通过使2个直线电动机100、200双方向同一方向以不同的速度移动而使两者接近从而使输送台300从低位置向高位置移动。

即，根据实施例1的工件输送装置1，通过变更2个直线电动机台100、200的工件输送方向上的相对距离(间隔)，能够适当变更输送台300的高度(参照图1(A)等)。

另外，在实施例1的工件输送装置1中，具体地如以下这样输送工件。

以下对某一组工件输送装置1的工件输送动作进行说明，实际上，工件输送装置1与各加工工序相对应地在工件输送方向上具备多个，每个工件输送装置1同样都将工件从上游工序(前工序)向下游工序(下工序)输送。

在步骤1中，首先，在支撑工件的状态(参照图1(C))下，将在宽度方向上相对面的2个具有直线电动机台100、200的工件输送装置1设为一对(参照图1(C)、图1(B))，使其在直线电动机单元10上移动从当前位置(例如，图1(B)的左侧位置X)移动到下一目标位置(例如，图1(B)的右侧位置Y)。

在步骤2中，在该位置Y，扩大直线电动机台100、200的工件输送方向上的间隔而使输送台300以及工件下降(down)，将工件放置于下模具之上，释放真空吸杯释放对工件的支撑。然后，成为使夹紧用致动器310等退避的状态(图1(B)的左侧的图那样的状态)。

在步骤3中，在该状态下，滑动件(上模具)下降进行冲压加工。

在步骤4中，在该冲压加工期间，使工件输送装置1返回到原位置(图1(B)的左侧位置X)。此时，直线电动机台100、200的工件输送方向上的间隔变窄，输送台300上升并维持在预定高度。

在接下来的步骤5中，如果冲压加工结束、没有与滑动件干涉的可能性，则再次使夹紧用致动器310等伸长设为图1(B)的右侧的图那样的状态、同时扩大直线电动机台100、200的工件输送方向上的间隔而使输送台300的高度下降，并且通过真空吸杯吸附并支撑工件。

在步骤6中，如果在步骤5中吸附了工件，则使直线电动机台100、200的工件输送方向上的间隔变窄，将输送台300以及工件上升到预定高度(工件不与下模具干涉的程度的高度)(参照图1(C)的状态)。

然后，通过反复进行上述步骤1～6的动作，将工件从前工序向下工序输送。此外，以前位于位置Y的工件由另外的工件输送装置1与上述同样地向下一目标位置Z输送。

通过反复进行以上那样的步骤，通过实施例1所涉及的工件输送装置1，将工件依次输送到在一个滑动件内按阶段顺序排列的模具并实施冲压加工。

但是，并不限定于将实施例1所涉及的工件输送装置1利用于上述那样的输送装置的情况，当然也可以利用于冲压机之间的工件输送。

这样，根据实施例1所涉及的工件输送装置1，构成为，能够通过直线电动机台100、200、臂110、120、输送台300这些比较轻量紧凑的结构来输送工件，所以可以不需要以往那样的大尺寸且大重量的给料杆，所以也就不需要用于使它们移动的大容量的致动器。因此，能够实现比较简单低成本且轻量紧凑的结构，从而能够谋求振动噪音的降低同时使工件输送时的工件的姿势的自由度提高、并且能够有助于工件的输送速度的提高以及循环时间的缩短、生产效率的提高等。

另外，在要求大的上升尺寸那样的情况下，作为上升量增大方法的例子，如图2所示(其中左侧所示为连杆机构伸长状态，右侧所示为连杆机构综小状态)，可以通过设为如下结构来应对：增加臂数并如图2所示使臂1101、1201交叉(设为导电弓状)从而获得大的上升量。

另外，根据实施例1所涉及的工件输送装置1，真空吸杯和/或机械手等的交换等的维修时，能够如图3所示将各输送台300集中于中央部等使结构紧凑，所以在换产调整(段替え)作业等时，能够减少无意义的移动等，能够高效率地进行换产调整作业。

但是，以往的输送装置，由给料杆以及机械手同时夹紧全工序的工件(材料)从上游向下游输送，所以给料杆的给料距离为所有材料的输送间距(各阶段(各模具)之间的间隔)。

然而，根据实施例1所涉及的工件输送装置1，能够个别地变更调整所有的工序之间的给料间距。

因此，如图4所示，除例如从材料储存部到第1滑动件之间的尺寸：A、从第2滑动件到第2滑动件之间的尺寸：B外，模具间距：C、D也可以按每个工序设定为不同的间距(各阶段(各模具)之间的间隔)，所以例如可以以模具的强度为基准设计工序间距，从而能够进行抑制了模具成本的设计等。

另外，如图5所示，也可以设为在夹紧用致动器310的前端代替真空吸杯而安装了用于把持工件的机械手的结构。

【实施例2】

在以往的输送装置中，由相向配置的一对给料杆同时夹紧全工序的工件(材料)从输送方向的上游向下游输送(参照图22、图23(A)等)，所以工件在按工序顺序排列的模具中从输送方向的上游向下游被依次成形。

因此，在上游侧为高负载的拉伸(draw)(第1工序)、精压(restrik)(第2工序：最大载荷)、修整(trimming)(第3工序)，在下游侧为低载荷(低负载)的穿孔(pierce)(第4工序)、穿孔(第5工序)加工，所以相对于一个滑动件，负载在上游侧与下游侧不同，成为偏心载荷成形。

因此，实际情况是：在上游侧的模具与下游侧的模具之间作用于滑动件的负载以及变形量不同(滑动件具有倾斜变形的倾向)，难以在上游侧与下游侧之间用均匀的载荷对工件进行成形，恐会导致成形品的精度恶化，和/或，因为在模具上也作用有不合理的力，所以恐会导致模具寿命缩短。

另外，在希望加工超高张力材料的现今，实际情况是由加工载荷的增加引起的偏心载荷加工的影响变得更大，只能通过压力机的更新等来对应别无它法。

即，以往的输送装置，由给料杆以及机械手同时夹紧全工序的工件(材料)从上游向下游输送，所以只能进行顺序输送成形(成形工序从上游向下游进行的成形)，但在实施例2中，如图6(C)所示，将工件输送装置1、2在宽度方向(与工件输送方向大致正交的方向)上并排配置，设定为工件不与用于夹紧的机械手和/或致动器等干涉的上升高度，由此工件输送装置1不会与工件输送装置2干涉，能够在工件输送方向上错开移动，由此，可以不从上游侧向下游侧依次输送工件地将其输送到任意工序。

这样，如果能够向任意工序输送工件，则如图6(A)、(B)所示，在以往那样对于滑动件作用偏心载荷的情况下，通过一方面变更模具的配置、将最大载荷工序配置于中央，另一方面按照工序顺序(第1工序(第1阶段)→第2工序(第3阶段)→第3工序(第2阶段)→···)输送工件，从而能够进行不使偏心载荷作用于滑动件的成形。因此，根据实施例2所涉及的工件输送装置1，能够进行不使偏心载荷作用于滑动件的成形，所以能够促进成形品精度的提高，并且能够有助于减轻不合理的力作用于模具的情况、延长模具寿命。

另外，如图7(B)所示，也可以在宽度方向上将工件输送装置1、2、3并列设置成三列，设为图7(A)所示那样的工序顺序(适当的工序顺序)等。

另外，开发出了强度更高的高张力钢板，在冲压成形的对应期间，拉伸成形和/或再冲成形等的加工载荷增加，产生大的偏心载荷，对产品精度和/或模具寿命的影响就成为问题。

另外，有时由于压力机的偏心载荷能力过强导致冲压成形停止，或由于不合理的成形而发生故障导致生产停止。

因此，现有的冲压机中的成形很困难，所以要新准备偏心载荷优异的压力机，或在现有的冲压机的前工序中追加拉伸专用的冲压机以应对偏心载荷。在图16、17中，以汽车的骨架构造零件的下止点处的成形载荷例子，示出对以往的连续自动加工(从上游侧向下游侧加工工序依次进行的加工方法)中的第1工序到第5工序之间的偏心载荷比率与本实施例中的连续自动加工(为降低偏心载荷而调换加工工序顺序的加工方法)中的第1工序到第5工序之间的偏心载荷比率进行比较所得的计算结果，其中所使用的计算式如下。

F右＝(L1×F1+L2×F2+L3×F3+L4×F4+L5×F6)/L

F左＝(F1+F2+F3+F4+F4+F5)-F右

偏心载置比例＝(F左-F右)/(F1+F2+F3+F4+F4+F5)×100根据图16所示的计算结果可知，通过进行工序顺序的调换，能够将偏心载荷比例从35％下降到大约一半的17％，即通过调换加工工序顺序能够将作用于滑动件的偏心载荷比率相对于以往减轻到大约一半的程度，能够期待有助于成形品的精度的提高与模具寿命的延长。

【实施例3】

如图8(A)～(C)中示出的2臂输送装置倾斜机构图所示，实施例3将相对于上侧枢轴110A、120A转动自如但固定于臂110、120的齿轮111、121中的单方(一方)(哪一方都可以、例如臂120(臂b)侧的齿轮121(生态齿轮(eco rise gear)b))构成为，能够通过伺服电动机210而绕上侧枢轴120A(绕齿轮121(生态齿轮b)的旋转中心)相对于臂120(臂b)相对旋转以及能够在预定旋转角度位置维持停止，使该齿轮按设定的预定旋转角度的量转动，也就是说，生态齿轮a与臂a紧固，生态齿轮b与臂b转动自如地被配置于上部支点，能够通过伺服电动机任意设定旋转角度，由此，能够变更为任意倾斜角度，从而，如图8(A)和/或图9所示，能够使工件(材料)以任意角度倾斜。

另外，在使工件下降时也不是垂直地下降，可以相对于各工序任意地例如配合模具的朝向倾斜地下降等，所以在穿孔工序等中，能够使工件(材料)以倾斜成任意角度的状态(图8(B)、图8(C))下降而放置于模具(下模具)。

因此，能够避免如以往那样使工件(材料)以取得水平平衡的方式下降时冲头相对于工件面的入射角度变得倾斜的状态(参照图10(A))，能够使冲头垂直地冲入工件面(参照图10(B))，所以能够有助于开口的孔的断面的外观美观和/或加工精度的提高，并且能够进行不向冲头付与弯曲力矩能够提高冲头寿命的生产。

另外，构成为能够通过伺服电动机210使输送台300相对于臂120(臂b)相对旋转以及能够在预定旋转角度位置维持停止而使工件(材料)倾斜成任意角度的机构，相当于本发明所涉及的姿势控制单元的一例。

即，在这里，通过伺服电动机210进行的旋转控制，使输送台300与第2臂120(或者第1臂110)所成的角受到控制，使输送台的姿势受到控制。

【实施例4】

实施例4(图12)

如图1(A)所示，在实施例1中设为下述这样的形态：将由下侧枢轴110B、120B旋转自如地支撑于2个直线电动机台100、200的2个臂110、120的上侧枢轴110A、120A与输送台300的平面300A大致平行地配设，将输送台300作为一个连杆使用；如图12(2臂输送装置1支点倾斜机构图(伺服电动机直接驱动))所示，在实施例4中形成为下述结构：将2个臂110、120的上侧枢轴共用化作为单一的枢轴400B，由该枢轴400B支撑输送台400。

而且，在实施例4中，伺服电动机410固定地安装于输送台400，伺服电动机410的输出轴与臂120(臂b)大致连结为一体，伺服电动机410构成为能够使臂120(臂b)围绕枢轴400B相对于输送台400相对旋转以及在预定旋转角度位置维持停止。

如图12(A)所示，臂a与伺服电动机轴固结在一起。另外，伺服电动机凸缘与输送台也固结在一起，通过伺服电动机，始终控制臂a与输送台面的角度。输送台支点高度h根据2个直线电动机的位置来确定。另外，计算出任意高度h下的臂b的角度θb随时通过倾斜用伺服电动机控制输送台的角度θ。

更加具体来说，输送台400的枢轴高度h根据相互独立地被驱动的2个直线电动机台100、200的相对位置(间隔)而定。

另外，算出任意枢轴高度h下的臂120(臂b)的角度θb，随时通过伺服电动机410进行常时控制使得输送台400的平面400A变为大致水平或者有预定倾斜角θ。

另外，构成为能够通过伺服电动机410使输送台300相对于臂120(臂b)相对旋转以及在预定旋转角度位置维持停止而使工件(材料)倾斜成任意角度的机构，相当于本发明所涉及的姿势控制单元的一例。

即，在这里，通过伺服电动机410进行的旋转控制，使输送台300与第2臂120(或者第1臂110)所成的角受到控制，使输送台的姿势受到控制。

根据该实施例4的结构，也能够起到与上述实施例1同样的各种作用效果。

【实施例5】

实施例5(图13)

在上述实施例4中，以伺服电动机410固定地搭载于输送台400的形态为例进行了说明，而在实施例5中，如图13(2臂输送装置1支点倾斜机构图(伺服电动机+带驱动))所示，代替伺服电动机410而将伺服电动机510搭载于直线电动机台200(或者100)并将伺服电动机510的输出旋转轴与臂120(臂b)旋转自如地连结，伺服电动机510能够相对于臂120(臂b)独立地绕下侧枢轴120B旋转。

另外，与实施例4同样，如图13(A)所示，输送台400的枢轴高度h根据相互独立地被驱动的2个直线电动机台100、200的相对位置(间隔)而定。另外，在图13(A)所示的结构中，连接于被固结于直线伺服电动机台的伺服电动机带轮与被固结于输送台的带轮通过带而同步，输送台角度始终由伺服电动机控制。

但是，就这样的话，输送台400围绕枢轴400B的位置(平面400A的围绕枢轴400B的角度位置)没有确定，所以在实施例5中，具备能够与输送台400大致一体地绕枢轴400B旋转的滑轮511和与伺服电动机510的输出轴大致一体地旋转的滑轮512，在它们上卷绕有带513。

因此，若使上述伺服电动机510按预定旋转角度的量旋转，则经由滑轮512、带513，滑轮511按预定旋转角度的量旋转，与滑轮511大致一体的输送台400绕枢轴400B旋转。

即，与实施例4同样，可以算出臂120(臂b)的角度θb，随时通过伺服电动机510进行常时控制使得输送台400的平面400A变为大致水平或者有预定倾斜角θ的。另外，伺服电动机510构成为能够旋转并且能够在预定旋转角度位置维持停止。

在这里，通过伺服电动机510、滑轮511、滑轮512、带513进行常时控制使得输送台400的平面400A变为大致水平或者有预定倾斜角θ的机构，相当于本发明所涉及的姿势控制单元的一例。

即，在这里，通过伺服电动机510进行的旋转控制，使输送台300与第2臂120(或者第1臂110)所成的角受到控制，使输送台的姿势受到控制。

另外，根据该实施例5的结构，也能够起到与上述实施例1同样的各种作用效果。

【实施例6】

实施例6(图14)

在上述实施例1～实施例5中，设为通过由下侧枢轴110B、120B旋转自如地支撑于2个直线电动机台100、200的2个臂110、120来支撑输送台300(400)的结构，而实施例6如图14(A)、(B)所示，涉及全工序一体输送构造(通过2个伺服电动机进行全工序输送)，该方式能够与驱动源(直线电动机、螺杆加直线电动机、带驱动加直线电动机等)无关地实现，具体来说，其构成为，代替2个直线电动机台100、200而通过由伺服电动机610、611驱动的滚珠丝杠600使2个台1000、2000能够移动。另外，台1000相当于本发明所涉及的第1移动部，台2000相当于本发明所涉及的第2移动部。

2个臂110、120由下侧枢轴110B、120B旋转自如地支撑的2个台1000、2000构成为，由直线导轨(LM导轨)引导进行直线运动，同时通过接合于在外周切有螺纹的轴620、621的该外周螺纹的滚珠丝杠600能够在轴620、621的长边方向上移动。

关于其以外的结构，可以设为与实施例1～实施例5同样。

另外，关于将2个臂110、120旋转自如地支撑的2个台的移动机构，并不限定于由直线电动机驱动的机构，也可以像实施例6那样利用滚珠丝杠机构(相当于本发明所涉及的移动机构的一例)使2个台移动，和/或通过齿轮机构和/或带驱动等使2个台移动。

但是，在采用上述那样的机构的情况下，与采用直线电动机的情况相比较，2个台的移动自由度根据驱动源的数量和/或机构的复杂度而确定，所以，在例如图15(A)、(B)所示的全工序一体输送构造中那样通过从2个伺服电动机610、611被传递旋转力的2个轴620、621使一对台1000、2000进行移动(工件的上升)的情况下，与采用直线电动机的情况相比较，2个台1000、2000的移动自由度变低，但能够有助于成本降低、结构和/或驱动控制的简略化·容易化、驱动控制的可信性提高等。

而且，根据该实施例6的结构，也可以起到与上述实施例1同样的作用效果。即，可以不需要以往那样的大尺寸且大重量的给料杆，所以也就不需要用于使它们移动的大容量的致动器。因此，能够实现比较简单低成本且轻量紧凑的结构，从而能够谋求振动噪音的降低同时使工件输送时的工件的姿势的自由度提高，并且能够有助于工件的输送速度的提高以及循环时间的缩短、生产效率的提高等。

【实施例7】

在这里，对实施例1所涉及的工件输送装置1的上升力(上升质量)进行了研究。

直线电动机台100、200，通过进行驱动控制使得能够对抗负载，从而能够在预定位置维持停止，如图18所示，当产生直线推力F1时能够得到F2的上升力，并且F：上升力＝F1×tanθA。

另外，在臂120的绕下侧枢轴120B的角度θ变为0度附近的状态(臂120变为大致水平的状态)下，即使直线电动机台100、200产生了直线推力，仍有臂110、120变为水平状态相互相向，陷入直线电动机台100、200不能向相互接近的方向移动的不可控制的状态，不能产生将输送台300上抬的上升力的可能性。也就是说，在θ为0度附近，无论直线电动机的推力怎样都不能产生上升力，所以为了使θ不会变为设定角度以下就需要机械块等。或者，在带制动器的直线电动机上需要即使在电源切断时也能够维持设定θ角度的构造。

因此，如图19所示，在实施例7中，设为具备在臂110、120变为水平状态前限制臂110、120向下方移动的防倒辊112的结构。由此，能够切实避免例如在电源切断等时、臂110、120变为水平状态变得不受控制的情况。

【实施例8】

如图20所示，在实施例8中，相对于实施例1省略了齿轮111、121而采用另外弹簧113、123。

将弹簧件卷绕成发条状而成的弹簧113，一端安装于臂110另一端安装于输送台300，并配设成使臂110绕上侧枢轴110A且在臂110大致垂直的方向(绕下侧枢轴110B的角度θ为90度的方向)上弹性施力。

同样的弹簧123，一端安装于臂120另一端安装于输送台300，并配设成使臂120绕上侧枢轴120A且在臂120大致垂直的方向(绕下侧枢轴120B的角度θ变为90度的方向)上弹性施力。

在这里，弹簧113、123相当于本发明所涉及的姿势控制单元的一例。

即，在这里，通过弹簧113、123，使输送台300与第2臂120(或者第1臂110)所成的角受到控制，使输送台的姿势受到控制。

在该情况下，如图20所示，将输送台300上抬的上升力为上升力F2的与上升力F3的合力，该上升力F2是通过使直线电动机台100、200产生直线推力F1而产生的，该上升力F3是由弹簧113、123的弹性力引起的，即，F：上升力＝F2：直线电动机产生的上升力+F3：螺旋弹簧力产生的上升力。

如果采用弹簧113、123，则即使在切断电源直线电动机台100、200的直线推力消失了的情况下，通过弹簧113、123的复原力也会恢复原来的状态(即自由状态下的弹簧和臂的位置)(图20的(A))，所以能够确实避免臂110、120变为水平状态、变得不可控制的情况。而且通过设定弹簧力使得夹紧单元质量以及产品质量能够提高，由此即使θA为0度也能够与直线电动机同步进行产品的上升。另外，弹簧力起到平衡器的作用，所以也具有抑制功耗的作用。

另外，如图20(C)所示，也可以将弹簧113、123与生态齿轮(齿轮111、121)组合利用。

进一步，也可以与实施例3同样即与图8(A)～(C)所示同样，构成为：能够通过伺服电动机使齿轮111、121中的单方(一方)(例如齿轮121)绕上侧枢轴120A(绕齿轮121的旋转中心)相对于臂120相对旋转以及能够在预定旋转角度位置维持停止，使该齿轮按设定的预定旋转角度的量转动，从而，如图8(A)和/或图9所示，能够使工件(材料)以任意角度倾斜。

但是，在上述各实施例中，如图21所示，作为真空吸杯高度不同的产品输送例，能够通过直线电动机(或者实施例6的伺服电动机以及滚珠丝杠机构)的驱动控制容易地使在与工件输送方向大致正交的方向上夹着下模具配设的工件输送装置1的台100、200的间隔不同，所以通过利用该驱动控制例如在夹着共用的下模具相向的2个工件输送装置1之间变更输送台300的高度，从而即使在应支撑工件的高度不同等在宽度方向上不左右对称那样的情况下也能够容易地对应。

另外，在上述各实施例中，即使在应支撑工件的位置(工件输送方向上的位置)在夹着共用的下模具而相向的2个工件输送装置1之间不同的情况下，也能够通过直线电动机(或者实施例6的伺服电动机以及滚珠丝杠机构)的驱动控制容易地使这2个工件输送装置1的位置不同，所以能够容易地对应。

但是，在上述实施例中，设为通过伺服电动机等控制输送台与第2臂所成的角由此控制输送台的姿势，而在如实施例1那样将输送台作为连杆机构的一个连杆而利用的情况下，即使通过伺服电动机控制第1臂(臂110)与第1移动部(直线电动机台100)所成的角或者第2臂(臂120)与第2移动部(直线电动机台200)所成的角，由此也能够控制输送台的姿势，这样的结构也包含于本发明。

以上说明了的实施方式只不过是用于说明本发明的例示，在不脱离本发明主旨的范围内可以施加各种变更。

Claims (3)

1.一种压力机的工件输送装置，是压力机所用的工件输送装置，其特征在于：

构成为包括：

具备能够释放地支撑工件的工件支撑机构的输送台；

一端侧经由枢轴能够在沿着工件输送方向的大致垂直的面内转动地连结于所述输送台的第1臂以及第2臂；

第1移动部，所述第1臂的另一端侧经由枢轴转动自如地连结于该第1移动部；

第2移动部，所述第2臂的另一端侧经由枢轴转动自如地连结于该第2移动部；和

姿势控制单元，通过控制所述输送台与所述第1臂或者所述第2臂所成的角、第1臂与第1移动部所成的角和第2臂与第2移动部所成的角中的至少一个角，从而控制输送台的姿势，

所述第1移动部和所述第2移动部构成为能够通过移动机构而在工件输送方向上移动，

通过变更所述第1移动部与所述第2移动部的间隔从而升降输送台，并且，

通过使所述第1移动部以及所述第2移动部向同一工件输送方向移动从而使输送台在工件输送方向上移动而输送工件，

将所述输送台与所述第1臂连结的枢轴和将所述输送台与所述第2臂连结的枢轴是不同的枢轴，

所述姿势控制单元构成为包括：

第1齿轮，与所述第1臂一体，能够转动地被支撑于将所述输送台与所述第1臂连结的枢轴；和

第2齿轮，与所述第1齿轮啮合并且与所述第2臂一体，能够转动地被支撑于将所述输送台与所述第2臂连结的枢轴。

2.根据权利要求1所述的压力机的工件输送装置，其特征在于：

在工件输送方向上具备多个所述工件输送装置的情况下，构成为多个所述工件输送装置互不干涉并能够沿着工件输送方向错开移动。

3.根据权利要求1所述的压力机的工件输送装置，其特征在于：

所述移动机构为直线电动机。