CN106863576A - 一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统 - Google Patents

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CN106863576A CN201710067645.0A CN201710067645A CN106863576A CN 106863576 A CN106863576 A CN 106863576A CN 201710067645 A CN201710067645 A CN 201710067645A CN 106863576 A CN106863576 A CN 106863576A
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周礼国
易帅
张锦文
刘峰
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Abstract

本申请的目的是提供一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，包括：步骤一：将调配好的泥料放入挤出单元，所述挤出单元包括泥缸和设置于所述泥缸内部的螺旋状的绞刀，所述口模单元的出料口上下两侧设置有剥皮钢丝，所述泥缸中的泥料由所述绞刀从出料口挤出并经过所述剥皮钢丝切割得到上下表面为拉毛面的泥条；步骤二：将步骤一中所述泥条通过传送单元输送至切坯单元，所述切坯单元中的切坯钢丝将所述泥条切割得到砖坯；步骤三：将步骤二中所述砖坯输送至倒角装置之间压制出弧边，得到新型高强度页岩烧结路面砖；操作简单、稳定性好、使用寿命长、生产的成品具备拉毛面、外观美观新颖大方、强度高。

Description

一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统
技术领域
本发明涉及建材生产机械技术领域，特别是一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统。
背景技术
挤出机是砖瓦生产线的核心设备，它的正常运转直接关系到全线生产能力和产品质量，现有路面砖成型方案中往往存在以下问题：
传统的挤出机机口润滑方式设计不够合理，使得挤出泥条不直，泥条各部位挤出速度不均匀，泥条挤出不够顺畅，同时挤出口模使用寿命短，从而降低了成品率，不能满足使用需要；
目前制砖挤出机的机头是用水进行润滑，机头工作时间过长后，所挤出的砖坯外表不光滑容易粘连，还需人工清洗砖坯上的土渣；
现在的制砖行业大多采用建筑垃圾作为制砖原料，由于建筑垃圾中含有砖渣、石灰，粘连性不强，而现有的挤出机挤压力度弱，所制出的砖，由于密度不够容易破散，使废品砖过多，从而影响生产效率；
路面砖优选的是具备拉毛面的，因而为行人行走和车辆行驶提供足够的摩擦力，而现有技术中的成型方案中，通常为了减少对设备的磨损，会的使用润滑油减少对设备的磨损，从而形成油膜面，不利于路面砖的正常使用；
现有的路面砖成型后往往是长方体或者正方体，形状单一，外观不新颖，严肃木讷；
现有的烧结路面砖成型工艺主要利用真空硬塑挤出机通过特定尺寸的出料口将湿散页岩泥料挤压成具有一定密实度和强度的长泥条，再通过切坯机将长泥条分割成需求尺寸的砖坯。例如尺寸为230*114*50mm(长*宽*高)的砖坯挤出机出料口尺寸为230*114mm(宽*高)，挤出泥条规格是宽230mm高114mm的长泥条，切坯机切割尺寸为50mm。切割完成后的砖坯尺寸即为230*114*50mm，切坯机钢丝切割的面积为230*114mm2。因为切坯机切割面积有230*114mm2，需要使用大功率的切坯机提供较大的推力将泥条分割成砖坯。如果挤出机挤出的泥条密实度与强度高，则普通钢丝无法切割，导致钢丝频繁断掉而严重影响生产连续性，或者因切割阻力过高导致切割面形成波浪形切割纹路，严重影响产品外观质量。而如果降低挤出机挤出泥条的密实度与强度生产时，则切割出来的砖坯太软又无法码放至窑车上进行一次码烧。现实生产中，泥条强度达到2.0kg/mm2以上时，使用传统生产工艺基本无法连续生产外观质量合格的烧结路面砖砖坯。泥条强度低于2.5kg/mm2时，砖坯在进行堆垛码放时开始存在变形，强度越低变形程度越高。砖坯强度低于1.8kg/mm2无法进行堆垛码放一次码烧。同时，该工艺生产的砖坯无法使使用面230*114mm面上114mm尺寸的棱边角形成圆弧形边角效果，影响砖坯的外观质量。
因此，急需一种好的路面砖成型工艺及系统，能够解决上述现有技术中的问题。
发明内容
本申请解决的主要问题是提供一种操作简单、稳定性好、使用寿命长、生产的成品外观美观新颖大方、强度高、具备拉毛面的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，以解决上述现有技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，其技术方案如下：
一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，包括：
步骤一：将调配好的泥料放入挤出单元，所述挤出单元包括泥缸和设置于所述泥缸内部的螺旋状的绞刀，所述口模单元的出料口上下两侧安装有剥皮钢丝，所述泥缸中的泥料由所述绞刀挤出并经过所述剥皮钢丝切割得到上下表面为拉毛面的泥条；
步骤二：将步骤一中所述泥条通过传送单元输送至所述切坯单元，所述切坯单元中的切坯钢丝将所述泥条切割得到砖坯；
步骤三：将步骤二中所述砖坯输送至倒角装置之间压制出弧边，得到新型高强度页岩烧结路面砖。
优选的，所述泥缸的形状为半径沿出料端逐渐变小的圆筒状，所述螺旋状的绞刀的挤出面宽度沿出料端逐渐变小。
优选的，所述口模单元与所述挤出单元的出料端之间还设置有泥条润滑油孔板，用于向所述口模单元的内壁注油。
优选的，所述出料口的四角为圆弧形，所述步骤一种得到的泥条的四条棱边具有弧形。
优选的，所述口模单元包括上模和下模，所述下模包括两个出料口。
优选的，将步骤二中所述砖坯通过输送带输送至倒角装置之间，所述倒角装置包括倒角轮和设置于所述切坯钢丝后方的两根直杆，两根直杆分别安装于所述输送带的上下两侧，所述倒角轮均匀设置于所述直杆上并且能以所述直杆为轴承进行转动，步骤二中所述砖坯通过输送带输送经过上下两组倒角轮的压制，形成弧边。
优选的，所述倒角轮为半径由中间向两侧逐渐变小的轮状。
优选的，所述直杆通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架。
一种新型高强度页岩烧结路面砖成型系统，其特征在于，包括挤出单元、设置于所述挤出单元的出料端的口模单元、传送单元以及切坯单元，所述挤出单元包括泥缸和设置于所述泥缸内部的螺旋状的绞刀，所述传送单元连接所述切坯单元和上述口模单元的出料口；
所述切坯单元包括切坯机架、设置于所述切坯机架上的切坯钢丝和倒角装置，所述倒角装置对应安装于所述切坯钢丝后方，在切割砖坯的同时所述倒角装置将切割面的上下两棱制作成弧形。
与现有技术相比，本申请所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统，达到了如下效果：
(1)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，操作简单，生产成本低，设备使用寿命长，生产效率高，产品合格率高；
(2)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，所述直杆通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架；
(3)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，压制不同尺寸的砖坯时，调整所述直杆的高度，以适应不同砖坯的压制需求，适用范围广泛，更适应市场需求；
(4)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，特别适用于生产清水砖和路面砖，产品表面为拉毛纹理，能有效的降噪和吸尘，晴天不起灰，雨天不起泥，能有效的降低城市空气中PM2.5含量。产品颜色为原材料本身所呈现，因此随着岁月的流失，颜色不但不会减退，反而愈显凝重，无需再进行外墙装饰，外观古朴、高档；用于建广场路面铺设时，产品抗压强度大于40兆帕，有很强抗冻融能力，既能够满足路面防滑的要求，使用寿命长，外观简单大气，具有古朴、典雅、自然的风格，施工完后理论上可以使用上百年，减少了浪费，是最好的资源节约和环境保护型的路面材料之一；
(5)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，最终让生产的砖使用面四边均呈现出圆弧形边角的效果，提升产品的质量，外观简单大气，并且使用范围广泛；
(6)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，生产时泥条各个面阻力更小更均匀对口模的摩擦变小，使其磨损减少，挤出口模使用寿命更长；润滑效果更好，泥条各部位挤出速度更均匀一致，挤出泥条更直；同时挤出成型的效果更好，效率更高；
(7)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，所述基础部件充分挤出泥缸内的泥料，避免沉积，便于清理，挤出效率高。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺的流程示意图；
图2是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统的结构示意图；
图3是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中口模单元下模的结构示意图；
图4是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中泥条润滑油孔板的结构示意图；
图5是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中口模单元出料口及剥皮钢丝的结构示意图；
图6是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中切坯单元的结构示意图。
具体实施方式
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。
以下结合附图对本申请作进一步详细说明，但不作为对本申请的限定。
实施例一：
如图1本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺的流程示意图所示，一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，包括：
步骤一S1：将调配好的泥料放入挤出单元1，所述挤出单元1包括泥缸12和设置于所述泥缸12内部的螺旋状的绞刀13，所述口模单元2的出料口上下两侧安装有剥皮钢丝24，所述泥缸12中的泥料由所述绞刀13挤出并经过所述剥皮钢丝24切割得到具有拉毛面的泥条得到泥条；
步骤二S2：将步骤一S1中所述泥条通过传送单元输送至所述切坯单元，所述切坯单元中的切坯钢丝将所述泥条切割得到砖坯；
步骤三S3：将步骤二S2中所述砖坯输送至倒角装置之间压制出弧边，得到新型高强度页岩烧结路面砖。
如图2是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统的结构示意图所示，所述泥缸12的形状为半径沿出料端逐渐变小的圆筒状，所述螺旋状的绞刀13的挤出面宽度沿出料端逐渐变小。充分挤出泥缸12内的泥料，避免沉积，便于清理，挤出效率高。
所述口模单元2与所述挤出单元1的出料端之间还设置有泥条润滑油孔板3，用于向所述口模单元2的内壁注油。如图4是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中泥条润滑油孔板的结构示意图所示，所述泥条润滑油孔板3使得泥条各个面阻力更小更均匀对口模的摩擦变小，使其磨损减少，挤出口模使用寿命更长；润滑效果更好，泥条各部位挤出速度更均匀一致，挤出泥条更直；同时挤出成型的效果更好，效率更高。
如图3是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中下模的结构示意图所示，所述口模单元2包括上模21和下模22，所述下模22包括两个出料口23，所述出料口23的四角为圆弧形，所述步骤一S1种得到的泥条的四条棱边具有弧形。
所述口模单元2包括上模21和下模22，所述下模22在使用过程当中最容易磨损，分离设置，更换更简单，使用便利，降低生产成本，提高设备利用率。
通过所述口模单元2出料口边角设计成弧形，上下剥皮钢丝24安装于弧形中部，剥皮以后泥条四角为圆弧形角而非直角，再在切坯机切割钢丝4的后方正对位置上下安装倒角轮51，砖坯6在切割的同时将上下面另四条直角棱倒成圆弧形角，最终让使用面四边均呈现出圆弧形边角的效果，提升产品的质量，外观简单大气，并且使用范围广泛。
所述口模单元2的出料口上下两侧安装有剥皮钢丝24，步骤一S1种所述泥条在通过所述口模单元2时，经过所述剥皮钢丝24切割得到具有拉毛面的泥条。
在所述口模单元2的出料口就安装剥皮钢丝24，以230x114x50mm(长x宽x高)的砖坯生产为例，所述口模单元2的出料口尺寸由原来的一个230x114mm出料孔更改为水平并列两个114x60mm出料孔，即同时挤出两根尺寸宽和高为114mm和50mm的泥条，以保证设备生产效率不会降低。同时在出料口的位置增加一个钢丝架，上下两根钢丝间距为50mm，即刚从出料孔挤出来的泥条立即被钢丝将上下光滑表面剥离，形成尺寸为114x50mm且上下表面为拉毛面的泥条。因为剥离面仅5mm，对钢丝阻力小，表面不会形成波浪形纹路，外观质量好。再将泥条送至剥皮钢丝24间距为230mm的切坯机上切割成长度为230mm的砖块。切坯机钢丝切割面积为114x50mm2，不需要太大的推力，也对钢丝的阻力小，泥条强度为3.5kg/mm2都能正常连续生产，钢丝使用寿命正常。在所述口模单元2的出料口就安装剥皮钢丝24，以230x114x50mm(长x宽x高)的砖坯生产为例，所述口模单元2的出料口尺寸由原来的一个230x114mm出料孔更改为水平并列两个114x60mm出料孔，即同时挤出两根尺寸宽和高为114mm和60mm的泥条，以保证设备生产效率不会降低。同时在出料口的位置增加一个钢丝架，上下两根钢丝间距为50mm，即刚从出料孔挤出来的泥条立即被钢丝将上下光滑表面剥离，形成尺寸为114x50mm且上下表面为拉毛面的泥条。因为剥离面厚度仅5mm，对钢丝阻力小，表面不会形成波浪形纹路，外观质量好。再将泥条送至钢丝间距为230mm的切坯机上切割成长度为230mm的砖块。切坯机钢丝切割面积仅为114x50mm2，不需要太大的推力就能完成泥条分割，对钢丝的阻力小，泥条强度为3.5kg/mm2都能正常连续生产，钢丝使用寿命长。本工艺和系统特别适用于生产清水砖和路面砖，产品颜色为原材料本身所呈现，因此随着岁月的流失，颜色不但不会减退，反而愈显凝重，无需再进行外墙装饰，外观古朴、高档；用于建广场路面铺设时，产品抗压强度大于40兆帕，有很强抗冻融能力，既能够满足路面防滑的要求，使用寿命长，外观简单大气，具有古朴、典雅、自然的风格。
如图5是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中口模单元出料口及剥皮钢丝的结构示意图和图6是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中切坯单元的结构示意图所示，将步骤二S2中所述砖坯6通过输送带输送至倒角装置5之间，所述倒角装置5包括倒角轮51和设置于所述切坯钢丝4后方的两根直杆52，两根直杆52分别安装于所述输送带的上下两侧，所述倒角轮51均匀设置于所述直杆52上并且能以所述直杆52为轴承进行转动，步骤二S2中所述砖坯6通过输送带输送经过上下两组倒角轮51的压制，形成弧边。
所述倒角轮51为半径由中间向两侧逐渐变小的轮状。所述倒角轮51与所述砖坯6的接触面为弧形，所述砖坯6经过所述倒角轮时，由于摩擦力的作用，倒角轮51以所述直杆52为轴进行转动，从而压制所述砖坯6的四条棱边为弧形。
所述直杆52通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架。压制不同尺寸的砖坯6时，调整所述直杆的高度，以适应不同砖坯6的压制需求，适用范围广泛，更适应市场需求。
实施例二：
如图2是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统的结构示意图所示，一种新型高强度页岩烧结路面砖成型系统，其特征在于，包括挤出单元1、设置于所述挤出单元1的出料端的口模单元2、传送单元(图中未示出)以及切坯单元(图中未示出)，所述挤出单元1包括泥缸12和设置于所述泥缸12内部的螺旋状的绞刀13，所述传送单元连接所述切坯单元和上述口模单元2的出料口；
所述口模单元2包括上模21和下模22，所述口模单元2的上模21出料口四个边角设置为双圆弧，所述剥皮钢丝24设置于所述双圆弧边角的连接点上；
所述切坯单元包括切坯机架、设置于所述切坯机架上的切坯钢丝4和倒角装置5，所述倒角装置5对应安装于所述切坯钢丝4后方，在切割砖坯6的同时所述倒角装置5将切割面的上下两棱制作成弧形。
如图2是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统的结构示意图所示，所述泥缸12的形状为半径沿出料端逐渐变小的圆筒状，所述螺旋状的绞刀13的挤出面宽度沿出料端逐渐变小。充分挤出泥缸12内的泥料，避免沉积，便于清理，挤出效率高。
本申请提供的技术生产的高强度页岩烧结砖，抗压强度达到30～80Mpa，使用普通铺路方法能承受10～20吨的压力，使用混凝土基层铺贴能承受30吨以上的压力，即使大型货车在高强度烧结砖铺就的道路上任意行驶，也毫发无伤。烧结砖质地紧密，指标吸水率低，有很强的抗潮性、高抗冻融能力，泛霜现象少，施工维修方便。饱和系数小。抗冻融性强，在-15℃～-20℃的温度下，冻20小时，融4小时，连续循环50次完好无损。
所述口模单元2与所述挤出单元1的出料端之间还设置有泥条润滑油孔板3，用于向所述口模单元2的内壁注油。如图4是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中泥条润滑油孔板的结构示意图所示，所述泥条润滑油孔板3使得泥条各个面阻力更小更均匀对口模的摩擦变小，使其磨损减少，挤出口模使用寿命更长；润滑效果更好，泥条各部位挤出速度更均匀一致，挤出泥条更直；同时挤出成型的效果更好，效率更高。
如图3是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中下模的结构示意图所示，所述口模单元2包括上模21和下模22，所述下模22包括两个出料口23，所述出料口23的四角为圆弧形，所述步骤一S1种得到的泥条的四条棱边具有弧形。
所述口模单元2包括上模21和下模22，所述下模22在使用过程当中最容易磨损，分离设置，更换更简单，使用便利，降低生产成本，提高设备利用率。
通过所述口模单元2出料口边角设计成弧形，上下剥皮钢丝24安装于弧形中部，剥皮以后泥条四角为圆弧形角而非直角，再在切坯机切割钢丝4的后方正对位置上下安装倒角轮51，砖坯6在切割的同时将上下面另四条直角棱倒成圆弧形角，最终让使用面四边均呈现出圆弧形边角的效果，提升产品的质量，外观简单大气，并且使用范围广泛。集承重、保温、装饰于一体，建成的墙体隔热效果好，且不需要另外进行表面装饰处理，外观古朴、高档。
所述口模单元2的出料口上下两侧安装有剥皮钢丝24，步骤一S1种所述泥条在通过所述口模单元2时，经过所述剥皮钢丝24切割得到具有拉毛面的泥条。
在所述口模单元2的出料口就安装剥皮钢丝24，以230x114x50mm(长x宽x高)的砖坯生产为例，所述口模单元2的出料口尺寸由原来的一个230x114mm出料孔更改为水平并列两个114x60mm出料孔，即同时挤出两根尺寸宽和高为114mm和50mm的泥条，以保证设备生产效率不会降低。同时在出料口的位置增加一个钢丝架，上下两根钢丝间距为50mm，即刚从出料孔挤出来的泥条立即被钢丝将上下光滑表面剥离，形成尺寸为114x50mm且上下表面为拉毛面的泥条。因为剥离面仅5mm，对钢丝阻力小，表面不会形成波浪形纹路，外观质量好。再将泥条送至剥皮钢丝24间距为230mm的切坯机上切割成长度为230mm的砖块。切坯机钢丝切割面积为114x50mm2，不需要太大的推力，也对钢丝的阻力小，泥条强度为3.5kg/mm2都能正常连续生产，钢丝使用寿命正常。在所述口模单元2的出料口就安装剥皮钢丝24，以230x114x50mm(长x宽x高)的砖坯生产为例，所述口模单元2的出料口尺寸由原来的一个230x114mm出料孔更改为水平并列两个114x60mm出料孔，即同时挤出两根尺寸宽和高为114mm和60mm的泥条，以保证设备生产效率不会降低。同时在出料口的位置增加一个钢丝架，上下两根钢丝间距为50mm，即刚从出料孔挤出来的泥条立即被钢丝将上下光滑表面剥离，形成尺寸为114x50mm且上下表面为拉毛面的泥条。因为剥离面厚度仅5mm，对钢丝阻力小，表面不会形成波浪形纹路，外观质量好。再将泥条送至钢丝间距为230mm的切坯机上切割成长度为230mm的砖块。切坯机钢丝切割面积仅为114x50mm2，不需要太大的推力就能完成泥条分割，对钢丝的阻力小，泥条强度为3.5kg/mm2都能正常连续生产，钢丝使用寿命长。本工艺和系统特别适用于生产清水砖和路面砖，产品表面为拉毛纹理，能有效的降噪和吸尘，晴天不起灰，雨天不起泥，能有效的降低城市空气中PM2.5含量。产品颜色为原材料本身所呈现，因此随着岁月的流失，颜色不但不会减退，反而愈显凝重，无需再进行外墙装饰，外观古朴、高档；用于建广场路面铺设时，产品抗压强度大于40兆帕，有很强抗冻融能力，既能够满足路面防滑的要求，使用寿命长，外观简单大气，具有古朴、典雅、自然的风格，施工完后理论上可以使用上百年，减少了浪费，是最好的资源节约和环境保护型的路面材料之一。
如图5是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中口模单元出料口及剥皮钢丝的结构示意图和图6是本发明所提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型系统中切坯单元的结构示意图所示，所述砖坯6通过输送带输送至倒角装置5之间，所述倒角装置5包括倒角轮51和设置于所述切坯钢丝4后方的两根直杆52，两根直杆52分别安装于所述输送带的上下两侧，所述倒角轮51均匀设置于所述直杆52上并且能以所述直杆52为轴承进行转动，步骤二S2中所述砖坯6通过输送带输送经过上下两组倒角轮51的压制，形成弧边。
所述倒角轮51为半径由中间向两侧逐渐变小的轮状。所述倒角轮51与所述砖坯6的接触面为弧形，所述砖坯6经过所述倒角轮时，由于摩擦力的作用，倒角轮51以所述直杆52为轴进行转动，从而压制所述砖坯6的四条棱边为弧形。
所述直杆52通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架。压制不同尺寸的砖坯6时，调整所述直杆的高度，以适应不同砖坯6的压制需求，适用范围广泛，更适应市场需求。
与现有技术相比，本发明所述的一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，达到了如下效果：
(1)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，操作简单，生产成本低，设备使用寿命长，生产效率高，产品合格率高；
(2)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，所述直杆通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架；
(3)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，压制不同尺寸的砖坯时，调整所述直杆的高度，以适应不同砖坯的压制需求，适用范围广泛，更适应市场需求；
(4)本发明所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，特别适用于生产清水砖和路面砖，产品表面为拉毛纹理，能有效的降噪和吸尘，晴天不起灰，雨天不起泥，能有效的降低城市空气中PM2.5含量。产品颜色为原材料本身所呈现，因此随着岁月的流失，颜色不但不会减退，反而愈显凝重，无需再进行外墙装饰，外观古朴、高档；用于建广场路面铺设时，产品抗压强度大于40兆帕，有很强抗冻融能力，既能够满足路面防滑的要求，使用寿命长，外观简单大气，具有古朴、典雅、自然的风格，施工完后理论上可以使用上百年，减少了浪费，是最好的资源节约和环境保护型的路面材料之一；
(5)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，最终让生产的砖使用面四边均呈现出圆弧形边角的效果，提升产品的质量，外观简单大气，并且使用范围广泛；
(6)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，生产时泥条各个面阻力更小更均匀对口模的摩擦变小，使其磨损减少，挤出口模使用寿命更长；润滑效果更好，泥条各部位挤出速度更均匀一致，挤出泥条更直；同时挤出成型的效果更好，效率更高；
(7)本发明提供的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺及系统，所述基础部件充分挤出泥缸内的泥料，避免沉积，便于清理，挤出效率高。
上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，包括：
步骤一：将调配好的泥料放入挤出单元，所述挤出单元包括泥缸和设置于所述泥缸内部的螺旋状的绞刀，所述口模单元的出料口上下两侧安装有剥皮钢丝，所述泥缸中的泥料由所述绞刀从出料口挤出并经过所述剥皮钢丝切割得到上下表面为拉毛面的泥条；
步骤二：将步骤一中所述泥条通过传送单元输送至切坯单元，所述切坯单元中的切坯钢丝将所述泥条切割得到砖坯；
步骤三：将步骤二中所述砖坯输送至倒角装置之间压制出弧边，得到新型高强度页岩烧结路面砖。
2.根据权利要求1所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述泥缸的形状为半径沿出料端逐渐变小的圆筒状，所述螺旋状的绞刀的挤出面宽度沿出料端逐渐变小。
3.根据权利要求2所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述口模单元与所述挤出单元的出料端之间还设置有泥条润滑油孔板，用于向所述口模单元的内壁注油。
4.根据权利要求3所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述出料口的四角为圆弧形，所述步骤一种得到的泥条的四条棱边具有弧形。
5.根据权利要求4所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述口模单元包括上模和下模，所述下模包括两个出料口。
6.根据权利要求5所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，将步骤二中所述砖坯通过输送带输送至倒角装置之间，所述倒角装置包括倒角轮和设置于所述切坯钢丝后方的两根直杆，两根直杆分别安装于所述输送带的上下两侧，所述倒角轮均匀设置于所述直杆上并且能以所述直杆为轴承进行转动，步骤二中所述砖坯通过输送带输送经过上下两组倒角轮的压制，形成弧边。
7.根据权利要求6所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述倒角轮为半径由中间向两侧逐渐变小的轮状。
8.据权利要求7所述的新型高强度页岩烧结路面砖成型工艺，其特征在于，所述直杆通过可调节高度的连接装置连接于上述切坯机架，所述剥皮钢丝由钢丝架固定，剥皮钢丝之间的距离可调，所述钢丝架安装于所述口模单元出料口。
9.一种新型高强度页岩烧结路面砖成型系统，其特征在于，包括挤出单元、设置于所述挤出单元的出料端的口模单元、传送单元以及切坯单元，所述挤出单元包括泥缸和设置于所述泥缸内部的螺旋状的绞刀，所述传送单元连接所述切坯单元和上述口模单元的出料口；
所述切坯单元包括切坯机架、设置于所述切坯机架上的切坯钢丝和倒角装置，所述倒角装置对应安装于所述切坯钢丝后方，在切割砖坯的同时所述倒角装置将切割面的上下两棱制作成弧形。
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