CN106838483B - 一种新型耐磨复合管道及其制造和安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型耐磨复合管道及其制造和安装方法，包括金属材质的相同内外径尺寸的第一外管、第二外管和第三外管，第一外管连接固定在第二外管的左端，第三外管连接固定在第二外管的右端，第二外管的内壁套设有耐磨用的内衬胶管，第一外管和第三外管的内壁套设有陶瓷衬管或金属内管。本发明结合几种耐磨管道优点，去掉了衬胶管道的法兰，用上了陶瓷衬管、双金属管和衬胶管，实现了现场可焊接，可调整长度的优点，避免了衬胶管道的泄露点，解决了衬胶管道无法现场焊接，无法现场调整长度的缺点，节约了时间，减少了安全隐患，降低了成本；也为衬胶管道的推广使用增加了机会，彻底改变了衬胶管道连接方式。

Description

一种新型耐磨复合管道及其制造和安装方法

技术领域

本发明涉及耐磨管道领域，具体涉及一种新型耐磨复合管道及其制造和安装方法。

背景技术

在当今耐磨管道行业，主要有陶瓷管道、双金属内管道、超高分子管道、耐磨橡胶复合管道，还有耐磨管线钢管等几种耐磨钢管。它们的各自优缺点如下：衬胶管道的优点是利用橡胶本身的弹性来起到耐磨作用，特别是在湿磨的情况下，优势是另外几种耐磨管道无法比拟的，压力越高优势越明显。衬胶层厚度可根据现场使用情况任意加厚。还有衬胶管道可以在易磨损的部位偏心加厚，这又是其他几种耐磨管道无法比的方便。缺点是需要法兰连接，衬完胶后无法焊接，无法现场调整长度，法兰连接也增加的泄露点的安全隐患，直接影响了衬胶管道的推广。陶瓷管道的优点是现场可焊接、可现场调整长度。缺点是无法偏心加厚，陶瓷易碎，弯头易损坏等缺点。双金属复合管道的优点是耐磨耐高温，缺点是笨重，且价格是其他几种耐磨管道的两倍以上，只有在磨损严重的地点用上少量。超高分子管道在低压力下优势明显，价格也低。缺点是超高分子复合管道也需要法兰连接，同时超高分子管道在随温度变化明显，热胀冷缩比其他几种耐磨管道高出几倍，所以在高压力的复合耐磨管道的使用中没有超高分子管道的身影。管线钢的优点是可焊接，可在现场任意调整长短。缺点是耐磨性能低，在高耐磨性能要求下，只有增加标号或壁厚，其优势也就不存了。

发明内容

本发明目的是为了在保证高耐磨性能的前提下，提供一种使用内衬胶管的符合管道，该复合管道可在现场采用焊接的方式固定，且能实现现场调节长度的目的，并提供其制造和安装方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种新型耐磨复合管道，包括金属材质的相同内外径尺寸的第一外管、第二外管和第三外管，所述第一外管连接固定在所述第二外管的左端，所述第三外管连接固定在所述第二外管的右端，所述第二外管的内壁套设有耐磨用的内衬胶管，所述第一外管和所述第三外管的内壁套设有陶瓷衬管或金属内管，所述陶瓷衬管或金属内管和所述内衬胶管首尾相接。

更进一步的，所述第二外管的两端设置有用于密封的凸缘，所述第一外管和所述第三外管与所述第二外管相接的端部设置有与所述凸缘配合使用的凸环。

优选的，所述第一外管和所述第二外管的通过第一钢环焊接固定，所述第一钢环覆盖在所述第一外管和所述第二外管的连接处，所述第一钢环的左、右两端分别密封焊接固定在所述第一外管和所述第二外管的外周壁上。

更进一步的，所述第三外管和所述第二外管的通过第二钢环焊接固定，所述第二钢环覆盖在所述第三外管和所述第二外管的连接处，所述第二钢环的左、右两端分别密封焊接固定在所述第三外管和所述第二外管的外周壁上。

更进一步的，所述第一外管的左端面设置有焊接用的环状坡口。

更进一步的，所述第一三外管的左端面设置有焊接用的环状坡口。

更进一步的，所述第二外管为弯管、大小头、三通等。

一种新型耐磨复合管道的制造和安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：在所述第二外管两端焊接固定所述第一刚环和所述第二钢环；

S2：在所述第二外管的内部套设所述内衬胶管；

S3：在所述第二外管的两端压设所述第一外管和所述第三外管，将所述第一钢环和所述第二钢环依次焊接固定在所述第一外管和第三外管外壁，形成耐磨复合管道组；

S4：S3中形成的耐磨复合管道组密封焊接构成管道。

本发明结合几种耐磨管道优点，去掉了衬胶管道的法兰，用上了陶瓷衬管、金属内管和衬胶管，实现了现场可焊接，可调整长度的优点，避免了衬胶管道的泄露点，无法现场焊接，无法现场调整长度的缺点。为业主节约了时间，减少了安全隐患，降低了成本；也为衬胶管道的推广使用，增加了机会，彻底改变了衬胶管道连接方式。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明的技术方案作进一步的阐述。

实施例1如图1中所示的一种新型耐磨复合管道的实施例，包括金属材质的相同内外径尺寸的第一外管1、第二外管2和第三外管3，第一外管1和第二外管2的通过第一钢环4焊接固定，第一钢环4覆盖在第一外管1和第二外管2的连接处，第一钢环4的左、右两端分别密封焊接固定在第一外管1和第二外管2的外周壁上。第三外管3和第二外管2的通过第二钢环5焊接固定，第二钢环5覆盖在第三外管3和第二外管2的连接处，第二钢环5的左、右两端分别密封焊接固定在第三外管3和第二外管2的外周壁上。第二外管2的内壁套设有耐磨用的内衬胶管6，第一外管1和第三外管3的内壁套设有焊接外壁是不会影响其性能的陶瓷衬管7、陶瓷衬管8，陶瓷衬管和内衬胶管6首尾相接。第一外管1的左端面设置有焊接用的环状坡口，方便现场焊接时使用。

第二外管2的两端设置有用于密封的凸缘，第一外管1和所述第三外管3与所述第二外管2相接的端部设置有与所述凸缘配合使用的凸环。

在现场使用时往往耐磨管道需要具有弯折的第二外管2来进行管道变向，因此第二外管2可以为弯管、三通、大小头等。

陶瓷衬管7、陶瓷衬管8可以为金属内管或者其他形式的耐磨用的内衬管，要求是金属外管在焊接时不会对内部的衬管产生影响。

本实施例1在制造时，先将第一外管1的两端和第一钢环4和第二钢环5焊接，然后将内衬胶管6插入第二胶管内，再将第一外管1、第二外管2和第三外管3通过第一钢环4和第二钢环5焊接密封，再依次安装陶瓷衬管7和陶瓷衬管8，这样就形成一组复合耐磨管，将多组复合耐磨管运送至现场后，再将多组复合耐磨管根据现场需要焊接，其中第一外管1和第三外管3可根据实际需要改变其长度。

在具体使用时，采用的密封方式如下：在低压力直接利用内衬胶管6内橡胶层翻边到第一外管1的外缘，利用橡胶本身的弹性与陶瓷衬管、双金属或管线钢密封。在生产过程中要求管道口平整。在大口径的管道除了要求管道口平整外，还需要在生产过程中调节衬胶管的同心度。

在高压力下，第一外管1左右两端的外缘口增设凸缘，以增加密封面积来起到密封作用。

具体，管道输送压力低与6MPa时采用内衬胶管6翻边密封，管道输送压力高与6MPa时采用所述凸缘密封。

实施例2一种新型耐磨复合管道的制造和安装方法的实施例，其特征在于，包括如下步骤：

S1：在所述第二外管两端焊接固定所述第一刚环和所述第二钢环；

S2：在所述第二外管的内部套设所述内衬胶管；

S3：在所述第二外管的两端压设所述第一外管和所述第三外管，将所述第一钢环和所述第二钢环依次焊接固定在所述第一外管和第三外管外壁，形成耐磨复合管道组；

S4：S3中形成的耐磨复合管道组密封焊接构成管道。

本发明中未提及的技术均为现有技术。

需要说明的是，本发明实施例为本发明方案的最优实施例，但并不是对本发明权利要求的进一步限定，任何劣化或等同变换均应属于本发明的权利要求保护范围以内。

Claims (5)

1.一种新型耐磨复合管道，其特征在于：包括金属材质相同的外径尺寸的第一外管、第二外管和第三外管，所述第一外管连接固定在所述第二外管的左端，所述第三外管连接固定在所述第二外管的右端，所述第二外管的内壁套设有耐磨用的内衬胶管，所述第一外管和所述第三外管的内壁套设有陶瓷衬管或金属内管，所述陶瓷衬管或金属内管和所述内衬胶管首尾相接；

所述第二外管的两端设置有用于密封的凸缘，所述第一外管和所述第三外管与所述第二外管相接的端部设置有与所述凸缘配合使用的凸环；

所述第一外管和所述第二外管的通过第一钢环焊接固定，所述第一钢环覆盖在所述第一外管和所述第二外管的连接处，所述第一钢环的左、右两端分别密封焊接固定在所述第一外管和所述第二外管的外周壁上；

所述第三外管和所述第二外管的通过第二钢环焊接固定，所述第二钢环覆盖在所述第三外管和所述第二外管的连接处，所述第二钢环的左、右两端分别密封焊接固定在所述第三外管和所述第二外管的外周壁上；

所述耐磨复合管道组密封焊接构成管道，实现了复合管道可现场焊接，可调整长度的优点，避免了现有技术中衬胶管道的泄漏点，无法在现场焊接，无法现场调整长度的缺点。

2.根据权利要求1所述的新型耐磨复合管道，其特征在于：所述第一外管的左端面设置有焊接用的环状坡口。

3.根据权利要求1所述的新型耐磨复合管道，其特征在于：所述第三外管的右端面设置有焊接用的环状坡口。

4.根据权利要求1所述的新型耐磨复合管道，其特征在于：所述第二外管为弯折管。

5.一种如权利要求1中所述的新型耐磨复合管道的制造和安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：在所述第二外管两端焊接固定所述第一刚环和所述第二钢环；

S2：在所述第二外管的内部套设所述内衬胶管；

S3：在所述第二外管的两端压设所述第一外管和所述第三外管，将所述第一钢环和所述第二钢环依次焊接固定在所述第一外管和第三外管外壁，形成耐磨复合管道组；

S4：S3中形成的耐磨复合管道组密封焊接构成管道。