CN106807926A - 一种复杂铸件的清砂方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复杂铸件的清砂方法，清砂方法包括外型型砂清理步骤和震动落砂步骤，外型型砂清理步骤和震动落砂步骤之间还依次包括：加热步骤和保温步骤。本发明的技术方案解决了现有技术中的清砂技术难以清除ZL114A合金砂型铸件的型砂残留的问题。

Description

一种复杂铸件的清砂方法

技术领域

本发明涉及铸造工艺技术领域，具体而言，涉及一种复杂铸件的清砂方法。

背景技术

ZL114A合金砂型铸件具有封闭型腔，由于封闭型腔的结构较为复杂，因此在ZL114A合金砂型铸件浇注后需要通过清理型砂来确保铸件质量。由于在铸造时会使用树脂作为粘合剂，导致部分型砂粘连在封闭型腔内，因此现有技术中的清砂技术难以清理残留型砂。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种复杂铸件的清砂方法，以解决现有技术中的清砂技术难以清除ZL114A合金砂型铸件的型砂残留的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种铸件的清砂方法，清砂方法包括外型型砂清理步骤和震动落砂步骤，外型型砂清理步骤和震动落砂步骤之间还依次包括：加热步骤和保温步骤。

进一步地，加热步骤包括：将铸件加热到预设温度，预设温度大于300℃。

进一步地，预设温度在450℃±10℃。

进一步地，保温步骤包括：对加热至预设温度的铸件保温预定时间。

进一步地，预定时间在5小时至6小时之间。

进一步地，在保温步骤和震动落砂步骤之间还包括降温步骤。

应用本发明的技术方案，在外型型砂清理步骤和震动落砂步骤之间添加加热步骤和保温步骤。加热步骤能够使树脂碳化，保温步骤能够充分使铸件进行加热，进而在后续的震动落砂步骤中能够使残留在封闭型腔内的型砂脱离，进而实现更好的清砂效果。本发明的技术方案能够解决现有技术中的清砂技术难以清除ZL114A合金砂型铸件的型砂残留的问题。

附图说明

图1为本发明的实施例的流程示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本实施例提供的铸件的清砂方法包括：外型型砂清理步骤和震动落砂步骤。外型型砂清理步骤和震动落砂步骤之间还依次包括：加热步骤和保温步骤。

应用本实施例的技术方案，在外型型砂清理步骤和震动落砂步骤之间添加加热步骤和保温步骤。加热步骤能够使树脂碳化，保温步骤能够充分使铸件进行加热，进而在后续的震动落砂步骤中能够使残留在封闭型腔内的型砂脱离，进而实现更好的清砂效果。本实施例的技术方案能够解决现有技术中的清砂技术难以清除ZL114A合金砂型铸件的型砂残留的问题。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，加热步骤包括：将铸件加热到预设温度，预设温度大于300℃。当加热温度大于300℃时，铸件封闭型腔中型砂的树脂粘合材料开始被碳化，进而在后续震动落砂步骤中能得到更好的效果。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，预设温度在450℃±10℃。经过发明人的实验后得到，当预热温度在450℃±10℃时，能够使后续震动落砂步骤达到最佳落砂效果。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，保温步骤包括：对加热至预设温度的铸件保温预定时间。保温步骤能够保证铸件整体被均匀加热，使得铸件的内外温度一致，进而保证铸件中所有型砂的树脂粘合剂被碳化。保温步骤防止在后续震动落砂步骤中有残余型砂残留在封闭型腔内。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，预定时间在5小时至6小时之间。经过发明人的实验后发现，当预定时间在5小时至6小时之间时，对铸件的内部和外部加热能达到最佳效果，实际预定时间根据铸件形状的大小来决定。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种复杂铸件的清砂方法，所述清砂方法包括外型型砂清理步骤、震动落砂步骤、加热步骤和保温步骤，其特征在于，所述步骤按设计时间进行。

2.根据权利要求1所述的复杂铸件的清砂方法，其特征在于，所述加热步骤前后不得改变，并且在要求环境下进行。

3.根据权利要求2所述的复杂铸件的清砂方法，其特征在于，所述预设温度在450℃±10℃。

4.根据权利要求2所述的复杂铸件的清砂方法，其特征在于，所述保温步骤包括：对加热至所述预设温度的所述铸件保温预定时间。

5.根据权利要求4所述的复杂铸件的清砂方法，其特征在于，所述预定时间在5小时至6小时之间。