CN106783405B - 一种高压直流接触器的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压直流接触器的生产方法，具体包括如下步骤：步骤一，组装填料；步骤二，抽真空；步骤三，注入惰性气体；步骤四，高温加热封接；步骤五，冷却成型。上述的生产方法通过设置焊接模一次性的完成抽真空、充气以及封接，极大的简化了工艺流程，有利于提高生产效率，同时还能够保持较高的产品精度等级。

Description

一种高压直流接触器的生产方法

技术领域

本发明涉及一种自动控制系统元件的生产方法，更具体地说，涉及一种高压直流接触器的生产方法。

背景技术

直流接触器是用在直流回路中的一种接触器，与交流接触器对应，其一般也有主触点、辅助触点和线圈触点。适用于程控电源或不间断电源系统，叉车，电动汽车，移动式电动充电桩等诸多的新能源领域中；当接触器线圈通电后，线圈电流产生磁场，使静铁心产生电磁吸力吸引动铁心，并带动触点动作：常闭触点断开，常开触点闭合，两者是联动的。当线圈断电时，电磁吸力消失，衔铁在释放弹簧的作用下释放，使触点复原：常开触点断开，常闭触点闭合。

如图1至图4所示的为现有技术中的高压直流接触器部分结构以及整体结构，具体图1所示的是为现有高压直流接触器中的静电极瓷壳部件，静电极瓷壳部件包括绝缘瓷壳2、两个静电极1和封接法兰3，在绝缘瓷壳2的上端开设有两个通孔，静电极1的端部穿设通孔并通过焊料焊接，封接法兰3通过焊料焊接与绝缘瓷壳2的下端，静电极瓷壳部件由真空炉钎焊而成；

图2所示的是现有高压直流接触器中的底板组件，底板组件包括底板4以及连接于底板4的排气管5，底板组件由真空炉钎焊而成；

图4所示的是现有高压直流接触器带排气管5状态时的整体结构，上述的整体结构先将静电极瓷壳部件和底板组件通过激光焊接在一起，具体的焊接位A为底板4背对排风管表面与封接法兰3背对绝缘瓷壳2一侧，整体结构还包括如图3所示的动磁芯组件，动磁芯组件包括动杆7、动磁芯6和动磁芯外壳8，动杆7一端穿设进入至底板4、封接法兰3以及绝缘瓷壳2所形成的封闭内腔中，另一端位于底板4背对封接法兰3一侧，且该端部穿设动磁芯6，动磁芯外壳8套设在动磁芯6外，动磁芯外壳8套相对底板4一次抵接底板4表面并通过激光焊接在一起，在高压直流接触器运行时，底板4、封接法兰3以及绝缘瓷壳2所形成的封闭内腔中容易产生电弧，现有技术通过在该内腔中注入惰性气体，进而保护内腔中的元件，在注入惰性气体之前还需要对内腔环境进行抽真空操作，在抽完真空之后再注入惰性气体，而上述的排气管5与内腔相连通，注入惰性气体以及抽真空的工序都需要通过排气管5进行，在完成惰性气体注入之后，需要将排气管5切除并密封切除后的切口。

现有技术中高压直流接触器的生产需要依次若个步骤，具体如下，

步骤一：静电极瓷壳部件和底板组件通过真空炉钎焊工序；

步骤二：将静电极瓷壳部件、底板组件以及动磁芯外壳8等其余部件通过激光焊接在一起；

步骤三：通过排气管5对底板4、封接法兰3以及绝缘瓷壳2所形成的封闭内腔中进行抽真空工序；

步骤四：通过排气管5在封闭内腔中注入惰性气体；

步骤五：切除排气管5并密封切除后的切口。

上述整体生产工序较为繁琐，高压直流接触器的生产效率较低；其次的，对于不同的高压直流接触器封闭内腔中的充气压力有其对应的预设值，通过排气管5注入的方式实际的充气压力与预设值之间比较容易产生误差，其精度难以保证。综上所述，现有技术存在改进之处。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种高压直流接触器的生产方法，该生产方法通过设置焊接模一次性的完成抽真空、充气以及封接，极大的简化了工艺流程，有利于提高生产效率，同时还能够保持较高的精度等级。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种高压直流接触器的生产方法，具体包括如下步骤：

步骤一，组装填料：将静电极瓷壳部件、底板以及动磁芯组件安照现有高压直流接触器的结构组成预装在一焊接模的密封腔体中，在封接法兰与绝缘瓷壳、静电极与绝缘瓷壳、封接法兰与底板、动磁芯外壳与底板之间各个焊接位放置焊接填料；

步骤二，抽真空：通过与连通于密封腔体的抽气管对密封腔体进行抽真空工序，排出密封腔体内的空气；

步骤三，注入惰性气体：通过与连通于密封腔体的进气管向密封腔体注入惰性气体，在注入惰性气体的同时，在连通于密封腔体的出气管上设置压力表，压力表测试的压力值与该高压直流接触器的预设值相等时，停止惰性气体注入，并且关闭进气管与出气管上的开关阀；

步骤四，高温加热封接：通过放置在密封腔体内壁上的加热组件提高密封腔体内部的温度，直至焊接填料熔化，完成封接；

步骤五，冷却成型：关闭加热组件，使密封腔体内部保持常温。

通过采用上述技术方案，与现有技术相比，省去了排气管焊接以及排气管切除封口的工序，同时一次性的完成了高压直流接触器上各个焊接位置的焊接工序，不需要再逐一的去焊接静电极瓷壳部件以及底板组件，极大的简化了工艺流程，有利于提高产品的生产效率；同时在封接之前先进行抽真空和注入惰性气体的工序，在惰性气体注入的过程中由于高压直流接触器还没有被封接，所以直接测量连通于密封腔体内部的出气管上的压力，即为高压直流接触器内部的压力，在压力测试过程中进气管和出气管一直保持惰性气体的流通，本方案中密封腔体内部以及出气管上的气流相对比较稳定，而现有技术通过单一排气管注入测量的方式，由于没有出口，惰性气体会产生回流情况，其气流的稳定性较差，导致测量误差较大，所以与现有技术相比本方案的压力测量方式具有更高的精确度，进而提高了产品的质量。

本发明进一步设置为：所述焊接填料为合金焊料。

通过采用上述技术方案，合金焊料具有较高的焊接适配性，能够适配高压直流接触器上各个焊接位置的封接。

本发明进一步设置为：所述加热组件为电加热网。

通过采用上述技术方案，电加热网结构简单，具有较高的加热效率，进而有利于提高产品生产效率。

本发明进一步设置为：步骤四中的加热温度为600至900摄氏度，步骤四中的加热时间为30至60秒。

通过采用上述技术方案，在上述加热温度以及加热时间范围之内，能够保持较高熔化速度的同时保护内部元件不受高温损伤。

本发明进一步设置为：所述密封腔体中设置有定位模，所述定位模抵接固定封接法兰以及绝缘瓷壳。

通过采用上述技术方案，封接法兰以及绝缘瓷壳在整个高压直流接触器中所占的体积比较大，通过抵接固定封接法兰以及绝缘瓷壳，使得组装在封闭腔体内的高压直流接触器具有较高的稳定性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一：该高压直流接触器的生产方法具有较高的产品生产效率，进而降低企业生产成本支出；

其二：该高压直流接触器的生产方法所得到的产品具有较好的质量，进而使得产品具有较长的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术子部件静电极瓷壳部件的剖视图；

图2为现有技术子部件底板组件的剖视图；

图3为现有技术子部件动磁芯组件的剖视图；

图4为现有技术高压直流接触器带排气管状态时的整体结构剖视图；

图5为实施例的剖视图，主要用于体现焊接模。

附图标记：1、静电极；2、绝缘瓷壳；3、封接法兰；4、底板；5、排气管；6、动磁芯；7、动杆；8、动磁芯外壳；9、焊接模；91、焊接模壳体；92、焊接模盖；10、密封腔体；11、抽气管；12、进气管；13、出气管；14、定位模；15、开关阀；16、压力表；17、电加热网；A、焊接位。

具体实施方式

参照图1至图5对本发明实施例做进一步说明。

如图1至图5所示，一种高压直流接触器的生产方法，具体包括如下步骤：

步骤一，组装填料：将静电极瓷壳部件、底板4以及动磁芯组件安照现有高压直流接触器的结构组成预装在一焊接模9的密封腔体10中，焊接模9包括有焊接模壳体91和焊接模盖92构成，密封腔体10位于焊接模壳体91中，具体通过在密封腔体10中放置左右两个定位模14，上述的定位模14抵接固定封接法兰3以及绝缘瓷壳2，进而使得整个接触器能够直立的放置在焊接模9内，在封接法兰3与绝缘瓷壳2、静电极1与绝缘瓷壳2、封接法兰3与底板4、动磁芯外壳8与底板4之间的各个焊接位A放置焊接填料，为了使得填料能够适配高压直流接触器上各个焊接位A的封接，上述的填料为合金填料；

步骤二，抽真空：通过连通于密封腔体10的抽气管11对密封腔体10进行抽真空工序，排出密封腔体10内的空气，具体抽气方式为在抽气管11背对焊接模9一端连接一台真空泵，利用真空泵排出焊接模9密封腔体10内部的空气；

步骤三，注入惰性气体：上述的焊接模9的侧面各连接有进气管12和出气管13，进气管12和出气管13与密封腔体10相连通，进气管12的端部还连通有一台储气罐，在储气罐内储存有惰性气体，通过储气罐和进气管12向密封腔体10注入惰性气体，在注入惰性气体的同时，出气管13保持导通状态，在出气管13上设置压力表16，压力表16测试的压力值与该高压直流接触器的预设值相等时，停止惰性气体注入，并且关闭进气管12与出气管13上的开关阀15；

步骤四，高温加热封接：通过放置在密封腔体10内壁上的加热组件提高密封腔体10内部的温度，直至焊接填料熔化，完成封接，从成本以及加热效率出发，加热组件选用电加热网17，具体的加热温度为600至900摄氏度，加热时间为30至60秒；上述的高温加热工序可以和之前步骤的抽真空和注入惰性气体步骤同步进行，起到对密封腔体10内部预热的作用，但是在抽真空和注入惰性气体工序完成之前合金焊料不会达到熔化温度，加热同步进行有利于加快工作进程，提高效率。

步骤五，冷却成型：关闭加热组件，使密封腔体10内部保持常温，具体的冷却时间可以根据不同产品自由调节，当冷却完成之后，打开焊接模盖板92，将冷却后的高压直流接触器取出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种高压直流接触器的生产方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

步骤一，组装填料：将静电极瓷壳部件、底板(4)以及动磁芯组件按照现有高压直流接触器的结构组成预装在一焊接模(9)的密封腔体(10)中，在封接法兰(3)与绝缘瓷壳(2)、静电极(1)与绝缘瓷壳(2)、封接法兰(3)与底板(4)、动磁芯外壳(8)与底板(4)之间各个焊接位(A)放置焊接填料；所述密封腔体(10)的侧壁上设置有定位模(14)，所述定位模(14)抵接固定封接法兰(3)以及绝缘瓷壳(2)；所述预装的高压直流接触器的结构组成的上下端分别与密封腔体(10)的上下壁卡接连接；

步骤二，抽真空：通过与连通于密封腔体(10)的抽气管(11)对密封腔体(10)进行抽真空工序，排出密封腔体(10)内的空气；

步骤三，注入惰性气体：通过与连通于密封腔体(10)的进气管(12)向密封腔体(10)注入惰性气体，在注入惰性气体的同时，在连通于密封腔体(10)的出气管(13)上设置压力表(16)，压力表(16)测试的压力值与该高压直流接触器的预设值相等时，停止惰性气体注入，并且关闭进气管(12)与出气管(13)上的开关阀(15)；

步骤四，高温加热封接：通过放置在密封腔体(10)内壁上的加热组件提高密封腔体(10)内部的温度，直至焊接填料熔化，完成封接；

步骤五，冷却成型：关闭加热组件，使密封腔体(10)内部保持常温。

2.根据权利要求1所述的一种高压直流接触器的生产方法，其特征在于，所述焊接填料为合金焊料。

3.根据权利要求1所述的一种高压直流接触器的生产方法，其特征在于，所述加热组件为电加热网(17)。

4.根据权利要求1所述的一种高压直流接触器的生产方法，其特征在于，步骤四中的加热温度为600至900摄氏度，步骤四中的加热时间为30至60秒。