CN106772864A - 一种uv固化光纤束生产的油膏填充方法及油膏涂覆模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法及油膏涂覆模具，其中油膏涂覆模具包括基座，基座的内部设有用于容纳油膏的容纳腔，基座的两侧面分别设有入口模和出口模，入口模和出口模的侧面中部均设有贯穿至容纳腔内的通油内径，原始光纤依次穿过两通油内径，基座的底面中部设有油膏进料口，油膏在气压作用下从油膏进料口冲入容纳腔内，并对通过的原始光纤进行油膏涂覆。本发明，通过油膏涂覆模具，在一根或多根光纤的表面涂覆上一层油膏，并利用这些光纤，将适量的油膏带入到UV固化光纤束中，实现充油的目的，通过直接观察光纤上的油膏附着量来判断油膏填充情况，便于生产中对油膏填充效果的监控。
Description
技术领域
本发明涉及充油式UV固化光纤束生产制造，具体涉及一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法及模具。
背景技术
充油式UV固化光纤束是一种包含若干根着色光纤的光纤通信单元，其外层为UV光固化树脂，内部则充满阻水用的油膏。
目前，UV固化光纤束采用的是注入式充油工艺，即利用气压，将油膏注入到光纤束的成型模具内部来实现的，这种方法的缺点是只能适用于高粘度的油膏，如果使用中低粘度的油膏，则难以找到合适的充油压力，气压偏小则光纤束中无油膏，气压稍稍增大则会导致光纤束粗细不均或破皮。而以光缆用纤膏为例，目前市场上的纤膏粘度普遍较低，无法用于光纤束的生产，这给UV固化光纤束的制造带来了较大困难。所以，UV固化光纤束的生产需要一种新的油膏填充方法和模具，能方便的实现对油膏填充的有效控制。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有的UV固化光纤束的油膏填充方式存在对油膏的填充不方便控制的问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种UV固化光纤束生产的油膏涂覆模具，包括基座，所述基座的内部设有用于容纳油膏的容纳腔，所述基座的两侧面分别设有入口模和出口模，所述入口模和所述出口模的侧面中部均设有贯穿至所述容纳腔内的通油内径，原始光纤依次穿过两所述通油内径，
所述基座的底面中部设有油膏进料口，油膏通过气压从所述油膏进料口冲入所述容纳腔内，并对通过的所述原始光纤进行油膏涂覆。
在上述方案中，所述入口模和所述出口模分别与所述基座的两侧面可拆卸连接。
在上述方案中，所述基座的两侧分别开有U形槽，所述入口模和所述出口模卡装在所述U形槽内。
在上述方案中，所述U形槽的上、下两侧面上分别设有用于卡紧所述入口模或所述出口模的密封垫片。
在上述方案中，所述入口模和所述出口模均包括操作部和卡装部，所述操作部与所述卡装部之间呈阶梯状。
本发明还提供一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法，采用上述的油膏涂覆模具，且包括以下步骤：
在原始光纤束中任意选取若干根原始光纤，将其依次经过内径尺寸合适的入口模和出口模后穿出油膏涂覆模具，使其表面附着一定厚度的油膏；
所有涂敷过及未涂敷过油膏的各组原始光纤一起穿过UV固化树脂涂覆模具，形成尚未固化成型的中间光纤束；
该中间光线束通过UV固化炉对中间光纤束的树脂层进行固化，形成固化成型的UV固化光纤束。
在上述方案中，每次更改原始光纤的根数时，同步更换油膏涂覆模具，以改变入口模和出口模的通油内径尺寸，使其与内部原始光纤的尺寸相匹配。。
本发明，通过油膏涂覆模具，在一根或多根光纤的表面涂覆上一层油膏，并利用这些光纤，将适量的油膏带入到UV固化光纤束中，实现充油的目的，通过直接观察光纤上的油膏附着量来判断油膏填充情况，便于生产中对油膏填充效果的监控。
附图说明
图1为本发明具体实施例一中单根光纤涂覆充油的结构示意图；
图2为本发明具体实施例二中多根光纤涂覆充油的结构示意图；
图3为本发明中所使用的油膏涂覆模具剖面示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明做出详细的说明。
如图1、图3所示，本发明提供了一种UV固化光纤束生产的油膏涂覆模具2，包括基座21，基座21的内部设有用于容纳油膏的容纳腔25，基座21的两侧面分别设有入口模22和出口模23，入口模22和出口模23的侧面中部均设有贯穿至容纳腔25内的通油内径26，通油内径26用于供原始光纤穿过。入口模22和出口模23分别与基座21的两侧面可拆卸连接，方便其安装和更换拆卸。
具体的，基座21的两侧分别开有U形槽27，入口模22和出口模23卡装在U形槽27内。入口模22和出口模23均包括操作部和卡装部，其中卡装部卡入U形槽27内，操作部露出在U形槽27的外侧，操作部与卡装部之间呈阶梯状，方便将入口模22或出口模推进U形槽27或者将其取出更换。
为了增加入口模22和出口模23与U形槽27之间卡装的严密性，U形槽27的上、下两侧面上分别设有密封垫片28，密封垫片28能够有效卡紧入口模22和出口模23。
基座21的底面中部设有油膏进料口24，油膏在气压的作用下从油膏进料口24冲入容纳腔25内，并对通过的原始光纤进行油膏涂覆。
两通油内径26的尺寸可以改变，当通过的原始光纤的数目不相同时，可以通过更换不同内径的入口模22和出口模23来改变通油内径26的尺寸，来控制单根或多根原始光纤1上的油膏附着量，进而控制总的油膏填充量。
结合图1和图2，本发明还提供了一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法，采用上述的油膏涂覆模具2，且包括以下步骤：
在原始光纤束中任意选取一根或多根原始光纤1，将其依次经过内径尺寸合适的入口模22和出口模23后穿出油膏涂覆模具2，使其表面附着一定厚度的油膏；
所有涂敷过及未涂敷过油膏的各组原始光纤1一起穿过UV固化树脂涂覆模具3，形成尚未固化成型的中间光纤束4；
该中间光线束4通过UV固化炉5对中间光纤束4的树脂层进行固化，形成固化成型的UV固化光纤束6。
由于油膏涂覆模具2中两通油内径26的尺寸可调节，因此对于原始光纤1上的油膏附着量可以进行调节，具体包括以下两种实施例：
实施例一，
如图1所示，在原始光纤束中选取原始光纤1时选取一根原始光纤1，选取合适的入口模22和出口模23，使得入口模22和出口模23的通油内径26的尺寸大小与单根原始光纤1相适配，从而控制单根原始光纤1上的油膏附着量，进而控制总的油膏填充量。
实施例二，
如图2所示，在原始光纤束中选取原始光纤1时选取多根原始光纤1，更换新的入口模22和出口模23，调整通油内径26的尺寸大小，使其与多根原始光纤1相适配。这种方式通过控制涂覆有油膏的原始光纤数量来控制总的油膏填充量。由于通油内径26的尺寸可调节，可以根据需要来更换为不同的尺寸进而实现对油膏附着量的控制。
为了达到最佳的油膏填充效果，在每次更改原始光纤1的根数时，同步更换油膏涂覆模具2上入口模22和出口模23，使得通油内径26的尺寸大小满足需求。
与现有技术相比，本发明的优点如下：
1、本发明对油膏粘度的依赖性非常低，可兼容市场上绝大部分的光缆用纤膏。
2、由于本发明是先将油膏定量涂覆于光纤表面，再利用光纤将油膏填充到光纤束内，因此，不会发生类似注入式充油工艺中因充油压力不当而导致的产品缺陷。
3、本发明对油膏填充量的控制可通过多种方式实现，既可以通过更改涂覆有油膏的原始光纤的数量来控制油膏填充量，也可以通过更改涂覆模具上通油内径的尺寸来控制原始光纤上的油膏附着量，进而控制总的油膏填充量。
4、本发明能够通过直接观察原始光纤上的油膏附着量来判断油膏填充情况，便于生产中对油膏填充效果的监控。
本发明，通过油膏涂覆模具，在一根或多根光纤的表面涂覆上一层油膏，并利用这些光纤，将适量的油膏带入到UV固化光纤束中，实现充油的目的，通过直接观察光纤上的油膏附着量来判断油膏填充情况，便于生产中对油膏填充效果的监控。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种UV固化光纤束生产的油膏涂覆模具，其特征在于，包括基座，所述基座的内部设有用于容纳油膏的容纳腔，所述基座的两侧面分别设有入口模和出口模，所述入口模和所述出口模的侧面中部均设有贯穿至所述容纳腔内的通油内径，原始光纤依次穿过两所述通油内径，
所述基座的底面中部设有油膏进料口，油膏在气压作用下从所述油膏进料口冲入所述容纳腔内，并对通过的所述原始光纤进行油膏涂覆。
2.如权利要求1所述的油膏涂覆模具，其特征在于，所述入口模和所述出口模分别与所述基座的两侧面可拆卸连接。
3.如权利要求1所述的油膏涂覆模具，其特征在于，所述基座的两侧分别开有U形槽，所述入口模和所述出口模卡装在所述U形槽内。
4.如权利要求3所述的油膏涂覆模具，其特征在于，所述U形槽的上、下两侧面上分别设有用于卡紧所述入口模或所述出口模的密封垫片。
5.如权利要求1所述的油膏涂覆模具，其特征在于，所述入口模和所述出口模均包括操作部和卡装部，所述操作部与所述卡装部之间呈阶梯状。
6.一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法，其特征在于，采用权利要求1中所述的油膏涂覆模具，且包括以下步骤：
在原始光纤束中任意选取若干根原始光纤，将其依次经过内径尺寸合适的入口模和出口模后穿出油膏涂覆模具，使其表面附着一定厚度的油膏；
所有涂敷过及未涂敷过油膏的各组原始光纤一起穿过UV固化树脂涂覆模具，形成尚未固化成型的中间光纤束；
该中间光纤束通过UV固化炉对中间光纤束的树脂层进行固化，形成固化成型的UV固化光纤束。
7.如权利要求6所述的一种UV固化光纤束生产的油膏填充方法，其特征在于，每次更改原始光纤的根数时，同步更换油膏涂覆模具，以改变入口模和出口模的通油内径尺寸，使其与内部原始光纤的尺寸相匹配。
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