CN106763379A - 基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,属于悬架钢板弹簧技术领域。本发明可根据各片主簧的结构参数、弹性模量,对加紧刚度进行验算,在此基础上,根据加紧刚度设计要求值,对一级渐变刚度板簧末片主簧的长度或厚度进行调整设计。通过样机加载挠度及刚度试验可知,本发明所提供的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法是正确的,可在加紧刚度验算的基础上,对末片主簧的厚度或长度进行精确调整设计,为一级渐变刚度板簧设计奠定了可靠的技术基础。利用该方法可确保加紧刚度满足主簧设计要求,提高一级渐变刚度板簧的设计水平、性能及车辆行驶平顺性;同时,降低设计及试验费用,加快产品开发速度。
Description
技术领域
本发明涉及车辆悬架钢板弹簧,特别是基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法。
背景技术
为了满足在不同载荷下的车辆行驶平顺性的设计要求,可采用一级渐变刚度板簧,其中,主簧夹紧刚度是由各片主簧的厚度和长度所决定的,并且影响主副簧复合夹紧刚度、渐变刚度、悬架偏频及车辆行驶平顺性。然而,由于受主簧根部等效厚度及主簧刚度解析计算等关键问题的制约,先前一直未能给出基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,不能对主簧夹紧刚度进行解析验算,更不能在验证基础上对主簧的长度或厚度进行精确解析调整设计,大都是利用传统的试验测试法,因此,不能满足车辆行业快速发展及一级渐变刚度板簧现代化CAD软件开发的要求。随着车辆行驶速度及其对平顺性要求的不断提高,对一级渐变刚度板簧悬架提出了更高要求,因此,必须建立一种精确、可靠的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,满足车辆行业快速发展、车辆行驶平顺性及安全性及一级渐变刚度板簧设计的要求,确保满足主簧夹紧刚度、悬架偏频和车辆行驶平顺性的设计要求,进一步提高一级渐变刚度板簧的设计水平、产性能及车辆行驶平顺性;同时,降低设计及试验费用,加快产品开发速度。
发明内容
针对上述现有技术中存在的缺陷,本发明所要解决的技术问题是提供一种简便、可靠的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,调整设计流程如图1所示。一级渐变刚度板簧的一半对称结构如图2所示,是由主簧1和副簧2所组成的,一级渐变刚度板簧的一半跨度,即为首片主簧的一半作用长度为L1t,骑马螺栓夹紧距的一半为L0,钢板弹簧的宽度为b,弹性模量为E。主簧1的片数为n,各片主簧的厚度为hi,主簧的一半作用长度为Lit,一半夹紧长度Li=Lit-L0/2,i=1,2,…n。副簧2的片数为m,各片副簧的厚度为hAj,各片副簧的一半作用长度为LAjt,一半夹紧长度LAj=LAjt-L0/2,j=1,2,…m。通过主簧和副簧初始切线弧高,确保副簧首片端部上表面与主簧末片端部下表面之间设置有一定的主副簧间隙δMA,以满足渐变刚度板簧簧开始接触载荷和完全接触载荷、主簧应力强度和悬架渐变刚度的设计要求。主簧夹紧刚度是由主簧的各片厚度和长度所决定,并且影响主副簧复合夹紧刚度及车辆行驶平顺性。根据主簧各片的结构参数、安装夹紧间距、弹性模量,对主簧夹紧刚度进行验证,并根据验算情况对一级渐变刚度板簧的末片主簧的厚度或长度进行调整设计。
为解决上述技术问题,本发明所提供的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,其特征在于采用以下调整设计步骤:
(1)一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数重叠段的等效厚度计算:
根据主簧片数n,各片主簧的厚度hi,i=1,2,...,n,对一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数k重叠段的等效厚度hke计算,即
(2)基于主簧设计结构的主簧夹紧刚度KM的验算:
根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,各片主簧的一半夹紧长度Li及步骤(1)中计算得到的hke,k=i=1,2,...,n,对主簧夹紧刚度KM进行验算,即
(3)基于夹紧刚度设计要求的末片主簧的调整设计:
A步骤:主簧夹紧刚度验证值KM小于设计要求值
当验证值KM小于设计要求值,则对末片主簧的一半夹紧长度Ln进行调整设计,即根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,前n-1片主簧的一半夹紧长度Li,i=1,2,...,n-1,步骤(1)中计算得到的hke,k=1,2,...,n,以主簧夹紧刚度KM设计要求值为目标,对末片主簧的一半夹紧长度Ln进行调整设计,设计值为:
根据骑马螺栓夹紧距的一半L0,则末片主簧的一半作用长度Lnt=Ln+L0/2;
B步骤:主簧夹紧刚度验证值KM大于设计要求值
当验证值KM大于设计要求值,则对末片主簧的厚度hn进行调整设计,即根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,各片主簧的一半夹紧长度Li,i=1,2,...,n,步骤(1)中计算得到的hke,k=1,2,...,n-1,以主簧夹紧刚度KM设计要求值为目标,对末片主簧的厚度hn进行调整设计,设计值为
(4)调整设计之后的主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证:
根据调整设计之后的各片主簧的厚度和一半夹紧长度,建立一半对称夹紧结构的ANSYS仿真模型,在端点施加一集中力F,对其进行ANSYS变形仿真及夹紧刚度验证,由仿真所得到的最大挠度仿真值fMmax,则主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证值KM=2F/fMmax。
本发明比现有技术具有的优点
由于受主簧根部等效厚度和主簧夹紧刚度解析计算等关键问题的制约,先前一直未能给出基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,不能对主簧夹紧刚度进行解析验算,更不能在验证基础上对主簧的长度或厚度进行精确解析调整设计,大都是利用传统的试验测试法,因此,不能满足车辆行业快速发展及对悬架弹簧所提出的更高要求。本发明可根据主簧各片的结构参数、弹性模量,在主簧夹紧刚度验算的基础上,对一级渐变刚度板簧末片主簧的长度或厚度进行调整设计。通过ANSYS仿真和试验测试可知,表明本发明所提供的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法是正确的,该方法可在主簧刚度验算的基础上,对末片主簧的厚度或长度进行精确调整设计,为一级渐变刚度板簧设计奠定了可靠的技术基础,确保主簧夹紧刚度满足设计要求。利用该方法可提高一级渐变刚度板簧的设计水平、产品质量、性能及车辆行驶平顺性;同时,还可节省设计和试验测试费用,加快产品开发速度。
附图说明
为了更好地理解本发明,下面结合附图做进一步的说明。
图1是基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计流程图;
图2是一级渐变刚度板簧的一半对称结构示意图;
图3是实施例一的末片主簧调整设计之后的主簧ANSYS变形仿真云图;
图4是实施例二的末片主簧调整设计之后的主簧ANSYS变形仿真云图。
具体实施方案
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一:某一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,骑马螺栓夹紧距的一半L0=50mm,弹性模量E=200GPa。主簧夹紧刚度设计要求值KM=76N/mm,主簧片数n=3片,其中,各片主簧的厚度h1=h2=h3=8mm,各片主簧的一半作用长度分别为L1t=525mm,L2t=450mm,L3t=350mm;各片主簧的一半夹紧长度分别为L1=L1t-L0/2=500mm,L2=L2t-L0/2=425mm,L3=L3t-L0/2=325mm。根据该渐变刚度板簧的各片主簧的结构参数,弹性模量,对该一级渐变刚度板簧的夹紧刚度进行验算,并对末片主簧的长度或厚度进行调整设计。
本发明实例所提供的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,其调整设计的流程如图1所示,具体调整设计步骤如下:
(1)一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数重叠段的等效厚度计算:
根据主簧片数n=3,各片主簧的厚度h1=h2=h3=8mm,对该一级渐变刚度板簧在各不同片数k重叠段的等效厚度hke计算,k=i=1,2,...,n,即
(2)基于主簧设计结构的主簧夹紧刚度KM的验算:
根据一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,弹性模量E=200Gpa;主簧片数n=3,各片主簧的厚度h1=h2=h3=8mm,各片主簧的一半夹紧长度L1=500mm,L2=425mm,L3=325mm;及步骤(1)中计算得到的h1e=8.0mm,h2e=10.1mm,h3e=11.5mm,k=i=1,2,...,n,对该一级渐变刚度板簧的主簧夹紧刚度KM进行验算,即
(3)基于夹紧刚度设计要求的末片主簧的调整设计:
根据步骤(2)中验算得到的主簧夹紧刚度的验证值KM=75.41N/mm,小于设计要求值KM=76N/mm;为了满足主簧夹紧刚度设计要求,对末片主簧的长度进行调整设计。因此,根据一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,弹性模量E=200GPa,骑马螺栓夹紧距的一半L0=50mm,主簧夹紧刚度的设计要求值KM=76N/mm;主簧片数n=3,第1片和第2片主簧的一半夹紧长度L1=500mm,L2=425mm;及步骤(1)中计算得到的各不同片数重叠段的等效厚度h1e=8.0mm,h2e=10.1mm,h3e=11.5mm;对末片主簧的一半夹紧长度L3进行调整设计,即
即第3片主簧的一半作用长度L3t=L3+L0/2=375mm。
(4)调整设计之后的主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证:
根据调整设计之后的渐变刚度板簧的各片主簧的厚度和一半夹紧长度,建立一半对称夹紧结构的ANSYS仿真模型,在端点施加一集中力F=1330N,仿真所得到的ANSYS变形仿真云图,如图3所示,其中,最大挠度fMmax=34.984mm,即主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证值KM=2F/fMmax=76.03N/mm,可知,末片主簧的长度调整设计之后,主簧夹紧刚度KM与设计要求值相吻合。
实施例二:某一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,骑马螺栓夹紧距的一半L0=50mm,弹性模量E=200GPa,主簧夹紧刚度设计要求值KM=72N/mm,主簧片数n=3片,其中,各片主簧的厚度h1=h2=h3=8mm,各片主簧的一半作用长度分别为L1t=525mm,L2t=450mm,L3t=375mm;各片主簧的一半夹紧长度分别为L1=L1t-L0/2=500mm,L2=L2t-L0/2=425mm,L3=L3t-L0/2=350mm。根据该渐变刚度板簧的各片主簧的结构参数,弹性模量,对该渐变刚度板簧的夹紧刚度KM进行验算,并根据夹紧刚度验证值和设计要求值比较情况,对末片主簧的长度或厚度进行调整设计。
本实例采用与实施例一相同的方法和步骤,对该渐变刚度板簧的主簧夹紧刚度进行验证和末片主簧调整设计,具体调整设计步骤如下:
(1)一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数重叠段的等效厚度计算:
由于实例二的主簧片数和各片厚度,与实例一的相同,因此,该渐变刚度板簧在各不同片数k重叠段的等效厚度hke也与实施例一的完全相同,即
(2)基于主簧设计结构的主簧夹紧刚度KM的验算
根据一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,弹性模量E=200Gpa;主簧片数n=3,各片主簧的厚度h1=h2=h3=8mm,各片主簧的一半夹紧长度L1=500mm,L2=425mm,L3=350mm;及步骤(1)中计算得到的h1e=8.0mm,h2e=10.1mm,h3e=11.5mm,k=1,2,...,n,对该一级渐变刚度板簧的主簧夹紧刚度KM进行验算,即
(3)基于夹紧刚度设计要求的末片主簧的调整设计:
根据步骤(2)中验算得到的主簧夹紧刚度的验证值KM=76N/mm,大于设计要求值KM=72N/mm。根据一级渐变刚度板簧的宽度b=63mm,弹性模量E=200GPa,主簧夹紧刚度的设计要求值KM=80N/mm;主簧片数n=3,各片主簧的一半夹紧长度L1=500mm,L2=425mm、L3=350mm;第1片主簧和第2片主簧的厚度h1=h2=8mm,及步骤(1)中计算得到的h1e=8.0mm,h2e=10.1mm;对末片主簧厚度h3进行调整设计,即
(4)调整设计之后的主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证
根据调整设计之后的渐变刚度板簧的各片主簧的厚度和一半夹紧长度,建立一半对称夹紧结构的ANSYS仿真模型,在端点施加一集中力F=1400N,仿真所得到的ANSYS变形仿真云图,如图4所示,其中,最大挠度fMmax=38.888mm,即主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证值KM=2F/fMmax=72.00N/mm。可知,末片主簧的长度调整设计之后,主簧夹紧刚度KM与设计要求值相吻合。
通过样机夹紧挠度及刚度试验测试可知,主簧夹紧刚度KM的试验测试值,与设计要求值相吻合,表明本发明所提供的基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法是正确的,为渐变刚度板簧设计奠定了可靠的技术基础。利用该方法可对主簧夹紧刚度进行验算,并根据验算值和设计要求值,对末片主簧的长度或厚度进行调整设计,确保满足主簧夹紧刚度的设计要求,提高渐变刚度板簧的设计水平、产品质量和性能及车辆行驶平顺性;同时,降低设计及试验费用,加快产品开发速度。
Claims (1)
1.基于刚度的一级渐变刚度板簧的末片主簧调整设计的方法,其中,各片板簧为以中心穿装孔对称的结构,安装夹紧距的一半为骑马螺栓夹紧距的一半;根据各片主簧的结构参数、弹性模量,在主簧夹紧刚度验算的基础上,以主簧夹紧刚度设计值为目标,对一级渐变刚度板簧末片主簧的长度或厚度进行调整设计,确保主簧夹紧刚度满足设计要求,具体调整设计步骤如下:
(1)一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数重叠段的等效厚度计算:
根据主簧片数n,各片主簧的厚度hi,i=1,2,...,n,对一级渐变刚度板簧的主簧各不同片数k重叠段的等效厚度hke计算,即
(2)基于主簧设计结构的主簧夹紧刚度KM的验算:
根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,各片主簧的一半夹紧长度Li及步骤(1)中计算得到的hke,k=i=1,2,...,n,对主簧夹紧刚度KM进行验算,即
(3)基于夹紧刚度设计要求的末片主簧的调整设计:
A步骤:主簧夹紧刚度验证值KM小于设计要求值
当验证值KM小于设计要求值,则对末片主簧的一半夹紧长度Ln进行调整设计,即根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,前n-1片主簧的一半夹紧长度Li,i=1,2,...,n-1,步骤(1)中计算得到的hke,k=1,2,...,n,以主簧夹紧刚度KM设计要求值为目标,对末片主簧的一半夹紧长度Ln进行调整设计,设计值为:
根据骑马螺栓夹紧距的一半L0,则末片主簧的一半作用长度Lnt=Ln+L0/2;
B步骤:主簧夹紧刚度验证值KM大于设计要求值
当验证值KM大于设计要求值,则对末片主簧的厚度hn进行调整设计,即根据一级渐变刚度板簧的宽度b,弹性模量E;主簧片数n,各片主簧的一半夹紧长度Li,i=1,2,...,n,步骤(1)中计算得到的hke,k=1,2,...,n-1,以主簧夹紧刚度KM设计要求值为目标,对末片主簧的厚度hn进行调整设计,设计值为
(4)调整设计之后的主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证:
根据调整设计之后的各片主簧的厚度和一半夹紧长度,建立一半对称夹紧结构的ANSYS仿真模型,在端点施加一集中力F,对其进行ANSYS变形仿真及夹紧刚度验证,由仿真所得到的最大挠度仿真值fMmax,则主簧夹紧刚度的ANSYS仿真验证值KM=2F/fMmax。
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