CN106738290A - 一种混凝土预制件的生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明属于建筑构件生产领域，具体公开了一种混凝土预制件的生产线，包括模具预处理工位；布料工位；模具组合工位：用于将已完成布料后的模具叠放组合，所述模具的底部和上部设有连接部，上下设置的模具之间通过连接部固定，上下设置的模具之间形成独立的养护空间，预制件在所述养护空间内进行养护；脱模工位。本发明在养护环节无需使用养护窑或其他的养护室，将模具叠放组合后送至堆场即可，养护一定时间即可脱模，不仅简化了工艺流程，且养护过程中无需使用码垛架或其他支架，减少生产成本的同时提高生产效率，同时由于无需使用养护窑等降低了成本，降低了能耗，减少的设施的维护成本，整个工艺生产线的占地面积也大大减少。
Description
技术领域
本发明属于建筑构件生产领域，尤其涉及一种混凝土预制件的生产线。
背景技术
目前我国建筑建造方式大多仍采用现场浇筑的手工作业方式，工业化水平低，生产率低。随着建筑工业化的发展，呈现出巨大的经济效益和社会效益，大大提高资源利用效率和生产效率。
现有技术中，在混凝土预制件的生产线中，养护是必不可少的生产工序，在预制件养护的流程中，尤其是在预养护的过程中，通常是将运输线上将已浇筑完成的模具码垛在码垛架上通过轨道推入养护窑中进行养护，或者直接码垛在养护窑的支撑架上进行养护，这两种码垛方式较为复杂，需要对码垛车进行严格的操作控制，另外采用码垛架推入养护窑中养护的方式中，码垛架长期处于养护窑高湿度、高温度的条件下极易锈蚀，后一种方式无疑增加了养护窑的复杂程度，增加其建造成本，同时增加了养护窑的维护成本。另外，现有技术中混凝土预制件的养护通常是包括两个养护过程，如专利CN101508144B公开了一种具有节能环保功能的混凝土预制件生产工艺，养护过程包括静停养护和蒸汽室内的蒸汽养护；专利文献CN106166794A公开了一种预制件生产线，所述生产线的养护线包括预养护窑和终养护窑，所述预养护窑和终养护窑之间通过转运线连接；上述的养护方法不仅养护过程复杂，且能耗较大。
故亟需开发一种节能、生产成本节约、工艺流程简单、占地面积小的预制件的生产工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种节能、生产成本节约、工艺流程简单、占地面积小的预制件的生产工艺。
上述目的是通过如下技术方案实现：一种混凝土预制件的生产线，包括
模具预处理工位：用于清理模具和/或涂覆脱模剂；
布料工位：用于浇筑和成型预制件；
模具组合工位：用于将已完成布料后的模具叠放组合，所述模具的底部和上部设有连接部，上下设置的模具之间通过连接部固定，上下设置的模具之间形成独立的养护空间，预制件在所述养护空间内进行养护；
脱模工位，用于模具与养护后的混凝土预制件的分离。
本发明在布料完成后将浇筑有混凝土物料的模具进行叠放组合，预制件在上下模具之间的养护空间内独立的进行养护，利用混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保温保湿，减少养护所需要的热源。如此，本发明在养护环节无需使用养护窑或其他的养护室，将模具叠放组合后送至堆场即可，养护一定时间即可脱模，不仅简化了工艺流程，且养护过程中无需使用码垛架或其他支架，减少生产成本的同时提高生产效率，同时由于无需使用养护窑等降低了成本，降低了能耗，减少的设施的维护成本，整个工艺生产线的占地面积也大大减少。
进一步，所述模具上部的连接部设有码垛销，所述模具底部的连接部设有码垛孔，下模具的码垛销插入上模具的码垛孔中；或所述模具底部的连接部设有码垛销，所述模具上部的连接部设有码垛孔，上模具的码垛销插入下模具的码垛孔中。如此，在预制件生产线中，模具叠放，码垛销插入所述码垛孔中进行限位和定位，码垛销和码垛孔的设置可使得模具叠放过程中叠放整齐，同时起到限位作用，防止模具叠放一定高度后或在转运过程中倾倒。优选所述码垛销和码垛孔设置所述模具的边角部，这样限位作用更为明显。当然，模具可设置其他的连接件实现上下模具的连接，如卡接件等。应当说明的是，此处所述上部模具和下部模具是相对概念，多个模具叠放组合时，两个相互组合模具之间位于上方的模具为上模具，位于下方的模具为下模具。
进一步，所述码垛销的长度小于或等于所述码垛孔的深度，模具叠放组合后实现养护空间的密闭。优选，所述模具的边模上部或所述模具的底部设有密封条，密封条的设置使得模具叠放后实现养护空间的密闭，同时起到一定的缓冲作用，避免模具叠放落位时模具直接接触损坏模具。优选，密封条具有一定的厚度和柔性。养护空间密闭可控制混凝土内水分的散失，维持养护空间内一个相对平衡的水分体系。需要说明的是，此处所述的养护空间的密闭是相对的，并非一定是绝对的密闭，并不表示养护空间与外界完全无能量或物料的交换，而在实际的操作过程中，由于模具的制作工艺的影响以及模具叠放过程的误差，模具之间可能无法完全契合，导致叠放后的模具的拼接面存在间隙，这些允许范围内的误差是可以接受的，并不影响本发明的养护效果，应当认为其构成的养护空间仍然是密闭的，当然，优选养护空间是绝对的密闭。优选，所述模具设有吊钉，通过吊具实现模具的叠放。
进一步，所述模具包括底板、边模和底模，所述底板与边模相连，所述底板的底面设有吸盘，所述底板设置吸盘处设有连接孔，所述底模覆盖在底板上并与底板通过所述吸盘相连。如此，具有一定刚度的模具底板作为底模的支撑板与所述底模通过吸可拆卸连接，便于底模的更换以及拆洗，则底模可选用不要求刚度的PP板、PVC板或聚氨酯板等，不受纹理复杂程度的局限，同时成本较低，所述底板通过吸盘可拆卸与底盘连接，如此有利于脱模，可避免在预制件脱模的过程中将预制件与底模一并从模具中取出。
进一步，所述底模与边模过盈配合。应当理解，此处所述的与所述边模过盈配合是指底模边缘紧贴边模，如此，保证预制件成型后的纹路面的边缘平整。
进一步，所述底板与边模可拆卸连接。如此，便于模具的清洗以及更换底模和底板。
进一步，所述模具设有两根以上的支撑杆，所述支撑杆的两端分别与两块相对设置的边模连接，所述底板设置在支撑杆上。
进一步，所述支撑杆外部裹覆有软性材料。如此，支撑杆与底板柔性接触，一方面二者之间存在一定的缓冲空间，便于底板安装时位置的调节，另一方可提高二者的使用寿命。
进一步，所述底板的边缘设有弹性密封件，所述底板与边模紧密配合，所述弹性密封件与所述边模紧密接触。如此，可防止预制件浇筑成型过程中发生漏浆，同时底板与边模柔性接触，避免拆装过程中对底板和边模产生损耗。优选，所述边模设有凹槽，所述底板的周边嵌入所述凹槽中。
进一步，所述底板为中空的钢化玻璃，所述钢化玻璃的中空部分填充有保温气凝胶。如此，底板保温效果突出，同时保证底板的刚度，预制件不会产生变形。
进一步，至少所述模具的底模由保温材料制备。优选整个模具均为保温材料制备，这样尽可能的减少叠放组合后上下模具之间形成的养护空间内的热量的损失，提高热能利用率，将预制件维持在一定温度范围内的养护空间中，提高养护效果。
进一步，还包括与模具预处理工位、布料工位、模具组合工位、脱模工位相匹配的运输线，所述模具可沿着运输线移动。
进一步，所述模具组合工位包括水蒸气或水雾生成装置，所述水蒸气或水雾生成装置与至少一个叠放组合后的模具通过管路可拆卸连接，并向所述养护空间内注入水蒸气或水雾。为增加养护效果，可通过水蒸气或水雾生成装置向养护空间内注入有水蒸气或水雾，所述水蒸气或水雾生成装置与至少一个叠放组合后的模具通过管路可拆卸连接，并向所述养护空间内注入水蒸气或水雾。由于养护空间是密闭的，可在模具叠放后仅注入一次，也可以是养护期限内间歇多次注入，维持一定的湿度。此种情况下，无需在养护窑中进行养护，封闭式的养护空间可保证养护空间内水蒸汽不散失，将上述的码垛好的模具放入堆场中，利用混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保湿养护，减少蒸汽养护所需要的热源和水蒸气来源。优选所述模具的边模设有接口，接口与管道可拆卸连接，接口在不通水蒸汽或水雾时，采用密封装置进行密封。
进一步，所述布料工位沿模具运动方向依次设有第一布料系统、连接层铺设装置和第二布料系统，所述第一布料系统和第二布料系统分别用于混凝土预制件的装饰层和结构层的浇筑，所述连接层铺设装置用于在装饰层和结构层之间铺设连接层。
优选，所述装饰层原料的重量份配比为:水泥400～900份、粒径10～40目砂700～1000份、粒径70～140目砂150～300份、粒径325目砂80～300份、减水剂40～120份、水120～175份、颜料0～4份、彩砂20-150份、憎水剂0～10份。其中，水泥为白水泥，白度75以上；10～40目砂和40～140目砂为分目河砂、分目破碎石英砂或分目破碎再生砂中的一种或几种的混合；325目砂为粉磨石英砂、粉磨石灰石中的一种或几种的混合；减水剂为聚羧酸减水剂、三聚氰胺减水剂、萘系减水剂中的一种或几种的混合；水为自来水；彩砂为粒径10-40目的天然彩砂或彩色再生骨料中的一种或几种的混合；憎水剂为脂肪酸类、有机硅类或复合型憎水剂。
优选，所述装饰层原料的重量份配比为：白水泥600份，粒径20～40目石英砂820份，粒径70～140目河砂230份，粒径325目河砂310份，减水剂50份，水150份，硅烷憎水剂6份，颜料铁红1.8份。
优选：所述装饰层原料的重量份配比为：白水泥720份，粒径20～40目石英砂800份，粒径70～140目河砂230份，粒径325目河砂250份，黑晶砂40份，减水剂60份，水140份，硅烷憎水剂7.2份，颜料铁黑0.7份。
优选，工序(2)中装饰层的配料先将水泥、砂、颜料、憎水剂等干料投入搅拌机中混合搅拌60s，然后缓慢加入水和外加剂，搅拌300s～600s，所拌装饰层材料其粘度较大，为提高搅拌效率，所选用的搅拌设备应具有较强的剪切力，应使用行星式盘式搅拌机。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥400～800份、粉煤灰80-200份、硅灰80～150份、粒径10～40目砂700～1000份、粒径40～140目砂150～300份、粒径325目砂80～240份、减水剂40～120份、水120～175份、纤维5～20份。其中，水泥为普通硅酸盐水泥、快硬硫铝水泥中的一种或几种的混合，粉煤灰为电厂粉煤灰，Ⅱ级以上，硅灰为920U及以上，10～40目砂和40～140目砂为分目河砂、分目破碎石英砂或分目破碎再生砂中的一种或几种的混合，325目砂为粉磨石英砂、粉磨石灰石中的一种或几种的混合，减水剂为聚羧酸减水剂、三聚氰胺减水剂、萘系减水剂中的一种或几种的混合，水为自来水，纤维为镀铜钢纤维、聚乙烯醇纤维、玄武岩纤维或耐碱玻璃纤维中的一种或几种的混合。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥600份，粉煤灰100份、硅灰120份，粒径20～40目砂1000份、粒径40～70目砂300份，粒径325目砂100份，减水剂80份，水130份，镀铜钢纤维7份，聚乙烯醇纤维0.13份。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥650份，粉煤灰150份、硅灰100份，粒径20～40目砂900份、粒径40～70目砂280份，粒径325目砂140份，减水剂90份，水125份，镀铜钢纤维7份，玄武岩纤维0.27份。
优选，所述工序(2)中结构层的配料应先将水泥、砂、颜料、憎水剂等干料投入搅拌机中混合60s，然后加入水，外加剂，搅拌300s～600s；加入钢纤维，在加入时应使用振动网筛均匀撒入，以避免钢纤维结团，继续搅拌300s～420s；在搅拌工序中，所搅拌的UHPC粘度较大，所需的搅拌设备要求较高，应使用行星式盘式搅拌机。搅拌机的钢纤维下料装置上应有振动筛网防止钢纤维结团。
本发明生产工艺生产的装饰板采用UHPC材料代替常规的硅酸钙板作为基板，UHPC材料的高抗弯性能、高抗折性能及低吸水率等优异性能，本发明将UHPC制作成1-2cm后的薄板，应用于保温装饰一体化板基板。同时，结构层和装饰面层都采用水泥基材料，其热膨胀系数相近，层与层之间不容易开裂。
优选，所述装饰层原料和/或结构层原料中包括有石膏，所述石膏优选为高强石膏，其在硬化过程中产生大量的热，有利于维持养护空间内的温度。
进一步，所述布料工位的运输线上包括至少两条相互并联的浇筑线，所述浇筑线均设有运输轨道，所述模具沿所述运输轨道运行。本发明区别于常规的装饰板生产工艺，采用一体化成型的生产方式，将预装饰层和结构层两者结合成一个产品，适用于建筑工业化装配体系，消除了传统刷涂料、贴瓷砖、干挂等外装饰方式安全系数低、质量不可控、施工成本高、效率差、污染环境等缺陷，对于整个装饰板预制件一体化的生产工艺流程而言，布料工位由于至少包括了装饰层、连接层和结构层的铺设，是节奏最慢的工艺环节，为了适应整个工艺的节拍，实现装饰板的流水线工业化生产，故在布料工位设置多条相互并联的浇筑线并分别实现浇筑，同时还可有效提高产能。
进一步，所述布料工位沿模具运动方向依次设有用于拌合装饰层的第一搅拌设备和用于拌合结构层的第二搅拌设备，所述第一布料系统和第二布料系统分别与第一搅拌设备和第二搅拌设备相连。
优选，所述第一布料系统和第二布料系统分别包括用于铺设装饰层的第一挤出机构和用于铺设结构层的第二挤出机构。由于结构层和装饰层很薄，一般结构层为5～10mm，装饰层为5mm，且UHPC的拌和料较稠，为了提高布料效果，尤其是避免装饰层的装饰面出现气穴，采用挤出机构进行布料不仅布料均匀且有利于排气。优选挤出机构的出口为扁平状，宽度略窄于模具宽度。优选挤出机构为用单螺杆挤出机。
进一步，所述运输轨道上设有振动消泡装置。优选，所述振动消泡装置设在装饰层浇筑后和结构层浇筑后，这样有利于装饰层和结构层的均匀分布和排气，使混凝土料充满模具各个角落并振动密实，可提高产品质量。
进一步，所述第一布料系统和第二布料系统均包括多个挤出机构，所述多个挤出装置分别对所述相互并联的浇筑线上的模具进行布料。
进一步，所述第一挤出机构和第二挤出机构设有重量计量装置，第一挤出机构或第二挤出机构挤出物料的过程中所述重量计量装置计量第一挤出机构或第二挤出机构中物料的重量差，并将计量的重量信号传递给控制单元，所述控制单元将接收的重量信号与预设的重量值进行比较并控制第一挤出机构或第二挤出机构的开合。
进一步，所述模具通过传动装置沿所述运输轨道移动，相互并联的运输线上的模具错位运行；所述第一布料系统和第二布料系统均包括挤出机构，所述挤出机构在相互并联的浇筑线之间往复运动进行布料。此处所述的错位设置是指至少两条相邻运输线上的模具存在一定的距离差，该距离差与挤出机构在相互并联的运输线之间往复运动进行布料的节拍保持一致，如包括A浇筑线和B浇筑线的情况下，当挤出机构在A浇筑线上给布料系统下部的模具布料后，挤出机构运动至B浇筑线时，B浇筑线上的模具正好运行至布料系统下部，挤出机构正好对其进行布料，如此往复。当然，两条相邻浇筑线上的模具存在的距离差具体值以生产线设置的节拍而定。此处挤出机构往复运动的方向是指垂直于模具前进方向。
进一步，在挤出机构的下部的运输轨道上设有计量平台，所述计量平台用于感应并计量进入所述计量平台的模具以及模具内物料的重量，并将计量的重量信号传递给控制单元，所述控制单元将接收的重量信号与预设的重量值进行比较并控制挤出机构的开合。如此，控制布料的起始和停止，并可控制布料物料的重量控制装饰层和结构层的厚度。优选一种实施方式，模具进入计量模快时，计量模快感应重量，将重量清零并将信号传递给控制单元，控制单元控制挤出机构布料，计量平台计量到设定重量后将信号传递给控制单元，控制单元停止挤出机构工作，停止出料。
进一步，连接层的材料包括玄武岩网格布、钢丝网、耐碱玻璃纤维网格布中的一种或几种，所述连接层可铺设一层或多层。连接层的设置提高了其抗抗裂性能，同时可有效避免了装饰层和结构层的剥离。
优选，所述连接层通过连接层放卷装置布置，所述模具上设置有固定压条，所述固定压条压设于连接层设于模具上的一端，所述连接层铺设装置包括切刀，所述切刀用于切割拉伸于所述模具和所述连接层铺设装置之间的所述连接层。更加优选的方案是通过控制切刀的行程，切刀不完全切断伸于所述模具和所述连接层铺设装置之间的连接层，这样，模具在运行过程中将切刀不完全切断的部分拉断，这样，有利于铺设于装饰层上部的连接层完全舒展开。
优选，铺设连接层的过程中将连接层铺设与装饰层上后，通过夹具拉伸连接层后用压辊将连接层压住于模具上的两端，并使用切刀沿压辊处裁断，待浇注结构层后将夹具及压辊松开。
进一步，所述布料工位和模具组合工位之间设有布置保温板工位，所述布置保温板工位用于将保温板复合在所述混凝土预制件的结构层上。此处具体两种实施方式，一种是上下模具之间形成密闭的养护空间时，保温板复合在结构层后再进行本发明中采用的养护方式进行养护处理，利用保温板的保温性，减少养护空间内的热量的损失，提高热能利用率，充分利用预制件的水化热将预制件维持在一定的恒温的养护空间中，提高养护效果。同时由于保温板通常采用XPS、挤塑板等保温板，不适用于高温蒸汽养护。
另外一种实施方式是，模具的底模、边摸与保温板之间形成相对独立、密闭的养护空间，利用保温板的隔热性能和混凝土水化时产生的水化热对混凝土层进行保温保湿养护；此时上下模具之间不用密闭，设置保温板后，将模具进行叠放组合，预制件在模具的底模与保温板之间构成的养护空间内独立的进行养护，养护空间密闭可控制混凝土内水分的散失，维持养护空间内一个相对平衡的水分体系，同时利用保温板的保温性能以及混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保温保湿，减少养护所需要的热源。如此，本发明在养护环节无需使用养护窑或其他的养护室，将模具叠放组合后送至堆场即可，养护一定时间即可脱模，不仅简化了工艺流程，且养护过程中无需使用码垛架或其他支架，减少生产成本的同时提高生产效率，同时由于无需使用养护窑等降低了成本，降低了能耗，减少的设施的维护成本，整个工艺生产线的占地面积也大大减少。需要说明的是，此处所述的养护空间的密闭是相对的，并非一定是绝对的密闭，并不表示养护空间与外界完全无能量或物料的交换，而在实际的操作过程中，由于模具的制作工艺的影响以及模具叠放过程的误差，模具之间可能无法完全契合，导致叠放后的模具的拼接面存在间隙，这些允许范围内的误差是可以接受的，并不影响本发明的养护效果，应当认为其构成的养护空间仍然是密闭的，当然，优选养护空间是绝对的密闭。另外，此处所述保温并不代表养护空间内是恒温，更不代表绝热，应当理解只要起到一定的保温效果就是在本发明的保护范围内。
另外，本发明区别常规的在养护完成后进行后处理操作的过程中使用胶粘剂将结构层和保温板粘合的形式，当结构层浇筑后，利用结构层混凝土的粘结性，直接将保温板复合结构层上，工艺更加简单，且复合效果更好。
进一步，所述布置保温板工位包括用于将保温板放置在模具内的上料机以及压辊，所述压辊设置于模具上方，用于将保温板复合在所述结构层上。如此，增加保温板与结构层之间的结合力，复合效果更好，使用过程不至于剥落。
进一步，所述布置保温板工位还包括保温板的预处理设备，所述预处理设备用于至少将保温板与结构层的复合面进行拉毛和/或开槽处理。如此，结构层中的浆液嵌入保温板的复合面或开设的槽中，增加保温板与结构层的粘合力。
优选，具体操作步骤中可采用吸盘结构式上料机实现保温板的放置。
进一步，所述模具组合工位中模具叠放后上层模具的底面紧贴下层模具内的保温板的顶面。如此，防止养护过程预制件养护过程发生翘曲，同时增加养护空间内的保温保湿效果。
进一步，所述布置保温板工位与模具组合工位之间设有布置背栓工位，所述布置背栓工位用于将背栓自保温板伸入混凝土预制件装饰层中。如此，改变传统的先设置背栓再设置保温板的方法，保温板先设置后，在设置背栓的过程中，尤其是在振动过程中对背栓起到很好的限位作用，防止背栓偏移、倾斜，避免后期安装不便的问题产生。同时，保温板可起到一定的定位作用，抓手最多只能向下顶住保温板，防止抓手行程过大导致背栓穿过装饰层。
应当理解，背栓不应穿过所述装饰层，可通过控制抓取件的行程实现定位，也可通过保温板实现定位。
进一步，所述布置背栓工位包括用于抓取背栓的抓取装置和模具振动装置，通过模具振动装置振动使得装饰层和结构层的浆液紧紧裹住背栓。如此，背栓牢固的设置在装饰层和结构层中，养护完成后与二者形成可靠的连接，不仅可起到连接装饰层和结构层的作用，同时，通过设置背栓的将装饰板与墙体连接实现装饰板的安装后不会出现面层或结构层剥落的情况，提高安全性。
优选，所述抓手设有用于距离感应器和控制器，所述距离感应器用于检测抓手与保温板之间的相对距离并将距离信号传递给控制器，所述控制器将接收的距离信号与预设的距离值进行比较，所述控制器控制所述抓手向下放置所述背栓的行程。如此，当抓手抓取背栓向下运动放置背栓时，距离感应器将检测到的抓手与保温板之间相对距离的距离信号传递给控制器，控制将接收的距离信号与预设的距离值进行比较，当接收的距离信号的距离值等于预设的距离值时，控制器控制抓手停止向下运动。
进一步，所述保温板的预处理设备包括开孔装置，所述开孔装置用于在保温板上开设预留孔。
进一步，所述抓取件抓取背栓穿过所述预留孔伸入所述混凝土预制件的装饰层中。如此，有利于背栓穿过保温板，即利于背栓的安装。应当说明的是，预留孔的尺寸不宜过大。
进一步，所述抓取件的抓手为电磁铁，所述背栓由能被磁力吸引的金属材料制备。如此，通过对电磁铁进行通电和断电实现背栓的抓取和放开，易操作和控制。
优选，当背栓设置多个时，可通过背栓分拣设备先将其将排布分布。
进一步，设置背栓的步骤为：采用背栓分拣设备对背栓进行排列分布，抓取件的抓手通电产生磁力吸取背栓，抓手移动将吸取的背栓沿保温板开设的预留孔伸入所述装饰层中，通过控制抓手向下移动的行程控制背栓伸入装饰层的厚度，开启振动装置，振动模具使得装饰层和结构层的浆液紧紧裹住背栓，振动操作完成后，抓手断电，移开抓手。
进一步，所述背栓包括连接杆以及设置在所述连接杆一端的预埋件，所述预埋件远离连接杆的一端设有锚接部和多个爪齿，所述爪齿连接在锚接部上，至少所述爪齿伸入所述装饰层中。这样，预埋件可以预埋在结构层中，连接杆部分伸出结构层，从而方便与墙板连接。通过设置的爪齿可以轻易地插入抗裂连接层和装饰面层，并形成可靠的抓握力，可有效提高施工效率和构件质量，并且减小应力集中，不会影响墙板的整体性及强度。
进一步，所述脱模工位包括机械手吸盘，所述机械手吸盘吸住所述预制件并将其从模具中取出，脱模后的模具回流进入模具预处理工位中。
进一步，所述模具还包括纹理模，所述纹理模设置底模上部，所述纹理模与所述边模过盈配合。应当理解，此处所述的与所述边模2过盈配合是指纹理模边缘紧贴边模，如此，保证预制件成型后的纹路面的边缘平整。优选所述纹理模为PP板、PVC板或聚氨酯板，所述纹理模与底模通过吸盘可拆卸连接。此处提供一种底模与纹理模的连接方式，将吸盘设置在底模的底面，底模设置在吸盘处设有连接孔，纹理模覆盖于底模上表面后被吸盘吸住。
进一步，所述脱模工位后还包括预制件后处理线，所述预制件后处理线至少包括抛丸或表面处理、覆膜、切割、开槽和包装工位。抛丸工位：使用抛丸机抛丸进行表面处理；表面处理工位：使用抛光机进行表面处理；覆膜工位：自动覆膜；切割工位：切割成任意规格的一体板；开槽工位：如不使用背栓结构则在保温装饰一体板侧面开槽用于安装时与墙体相连；包装工位：一体化板自动包装、堆放。
优选，抛丸工位前还包括翻转工位：使用翻转台将装饰板自动翻转，这样有利于对装饰层进行后处理；还包括码垛工位：将预制件板通过机械手码垛，码垛后设置缓存区，工序间断，缓存区可存放1天的预制件产量，有利于产线调节、缓冲；
优选，抛丸或表面处理工位后还包括吹扫工位：使用压缩空气吹扫、干燥装饰板材表面。
进一步，所述覆膜工位位于所述切割工位前。。如此，解决了一体化板表面脏污难清理问题，这样切割步骤不会弄脏装饰板，能轻易冲洗膜外部的脏污。
进一步，所述模具预处理工位还包括在所述模具上涂覆脱模剂的设备和/或在模具底模上喷涂彩色砂浆的设备。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明一种实施方式所涉及的混凝土预制件生产线的布局示意图；
图2为本发明一种实施方式所涉及的用于制备混凝土预制件的模具的俯视图；
图3为本发明一种实施方式所涉及的用于制备混凝土预制件的模具的仰视图；
图4为图2中所涉及的用于制备混凝土预制件的模具沿A-A面的剖面图；
图5为图2中所涉及的用于制备混凝土预制件的模具沿B-B面的剖面图；
图6为本发明一种实施方式所涉及用于制备混凝土预制件的模具的叠放组合示意图；
图7为图4中C部的放大示意图；
图8为图4中E部的放大示意图；
图9为图5中D部的放大示意图；
图10为本发明一种实施方式所涉及的背栓的结构示意图；
图11为本发明一种实施方式所涉及的混凝土预制件生产工艺的流程图。
图中：
1 底板 2 边模 3 码垛销 4 码垛孔
5 养护空间 6 支撑杆 7 软性材料 8 吸盘
9 底模 10 连接孔 11 模具预处理工位 12 布料工位
13 模具组合工位 14 养护区 15 脱模工位 16 第一挤出机构
17 第二挤出机构 18 布置保温板工位 19 布置背栓工位 20 翻转工位
21 抛丸工位 22 吹扫工位 23 覆膜工位 24 第一运输线
25 第二运输线 26 第三运输线 27 浇筑线 28 摆渡装置
29 顶升平移机 30 振动消泡装置 41 连接杆 42 预埋件
43 锚接部 44 爪齿
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。
本发明实施例如下，参照图1，一种混凝土预制件的生产线，包括
模具预处理工位11：用于清理模具和/或涂覆脱模剂；
布料工位12：用于浇筑和成型预制件；
模具组合工位13：用于将已完成布料后的模具叠放组合，所述模具的底部和上部设有连接部，上下设置的模具之间通过连接部固定，上下设置的模具之间形成独立的养护空间5，预制件在所述养护空间5内进行养护；
脱模工位15，用于模具与养护后的混凝土预制件的分离。
本发明在布料完成后将浇筑有混凝土物料的模具进行叠放组合，预制件在上下模具之间的养护空间5内独立的进行养护，利用混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保温保湿，减少养护所需要的热源。如此，本发明在养护环节无需使用养护窑或其他的养护室，将模具叠放组合后送至堆场即可，养护一定时间即可脱模，不仅简化了工艺流程，且养护过程中无需使用码垛架或其他支架，减少生产成本的同时提高生产效率，同时由于无需使用养护窑等降低了成本，降低了能耗，减少的设施的维护成本，整个工艺生产线的占地面积也大大减少。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图6和图9，所述模具上部的连接部设有码垛销3，所述模具底部的连接部设有码垛孔4，下模具的码垛销3插入上模具的码垛孔4中；或所述模具底部的连接部设有码垛销3，所述模具上部的连接部设有码垛孔4，上模具的码垛销3插入下模具的码垛孔4中。如此，在预制件生产线中，模具叠放，码垛销3插入所述码垛孔4中进行限位和定位，码垛销3和码垛孔4的设置可使得模具叠放过程中叠放整齐，同时起到限位作用，防止模具叠放一定高度后或在转运过程中倾倒。优选所述码垛销3和码垛孔4设置所述模具的边角部，这样限位作用更为明显。当然，模具可设置其他的连接件实现上下模具的连接，如卡接件等。应当说明的是，此处所述上部模具和下部模具是相对概念，多个模具叠放组合时，两个相互组合模具之间位于上方的模具为上模具，位于下方的模具为下模具。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述码垛销3的长度小于或等于所述码垛孔4的深度，模具叠放组合后实现养护空间5的密闭。优选，所述模具的边模2上部或所述模具的底部设有密封条，密封条的设置使得模具叠放后实现养护空间5的密闭，同时起到一定的缓冲作用，避免模具叠放落位时模具直接接触损坏模具。优选，密封条具有一定的厚度和柔性。养护空间5密闭可控制混凝土内水分的散失，维持养护空间5内一个相对平衡的水分体系。需要说明的是，此处所述的养护空间5的密闭是相对的，并非一定是绝对的密闭，并不表示养护空间5与外界完全无能量或物料的交换，而在实际的操作过程中，由于模具的制作工艺的影响以及模具叠放过程的误差，模具之间可能无法完全契合，导致叠放后的模具的拼接面存在间隙，这些允许范围内的误差是可以接受的，并不影响本发明的养护效果，应当认为其构成的养护空间5仍然是密闭的，当然，优选养护空间5是绝对的密闭。优选，所述模具设有吊钉，通过吊具实现模具的叠放。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2～4和图8，所述模具包括底板1、边模2和底模9，所述底板1与边模2相连，所述底板1的底面设有吸盘8，所述底板1设置吸盘8处设有连接孔10，所述底模9覆盖在底板1上并与底板1通过所述吸盘8相连。如此设置，具有一定刚度的模具底板1作为底模9的支撑板与所述底模9通过吸可拆卸连接，便于底模9的更换以及拆洗，则底模9可选用不要求刚度的PP板、PVC板或聚氨酯板等，不受纹理复杂程度的局限，同时成本较低，所述底板1通过吸盘8可拆卸与底盘连接，如此有利于脱模，可避免在预制件脱模的过程中将预制件与底模9一并从模具中取出。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2，所述底模9与边模2过盈配合。应当理解，此处所述的与所述边模2过盈配合是指底模9边缘紧贴边模2，如此，保证预制件成型后的纹路面的边缘平整。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述底板1与边模2可拆卸连接。如此设置，便于模具的清洗以及更换底模9和底板1。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图3和图4，所述模具设有两根以上的支撑杆6，所述支撑杆6的两端分别与两块相对设置的边模2连接，所述底板1设置在支撑杆6上。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图7，所述支撑杆6外部裹覆有软性材料7。如此设置，支撑杆6与底板1柔性接触，一方面二者之间存在一定的缓冲空间，便于底板1安装时位置的调节，另一方可提高二者的使用寿命。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述底板1的边缘设有弹性密封件，所述底板1与边模2紧密配合，所述弹性密封件与所述边模2紧密接触。如此设置，可防止预制件浇筑成型过程中发生漏浆，同时底板1与边模2柔性接触，避免拆装过程中对底板1和边模2产生损耗。优选，所述边模2设有凹槽，所述底板1的周边嵌入所述凹槽中。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述底板1为中空的钢化玻璃，所述钢化玻璃的中空部分填充有保温气凝胶。如此设置，底板1保温效果突出，同时保证底板1的刚度，预制件不会产生变形。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，至少所述模具的底模9由保温材料制备。优选整个模具均为保温材料制备，这样尽可能的减少叠放组合后上下模具之间形成的养护空间5内的热量的损失，提高热能利用率，将预制件维持在一定温度范围内的养护空间5中，提高养护效果。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，还包括与模具预处理工位11、布料工位12、模具组合工位13、脱模工位15相匹配的运输线，所述模具可沿着运输线移动。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述模具组合工位13包括水蒸气或水雾生成装置，所述水蒸气或水雾生成装置与至少一个叠放组合后的模具通过管路可拆卸连接，并向所述养护空间5内注入水蒸气或水雾。为增加养护效果，可通过水蒸气或水雾生成装置向养护空间5内注入有水蒸气或水雾，所述水蒸气或水雾生成装置与至少一个叠放组合后的模具通过管路可拆卸连接，并向所述养护空间5内注入水蒸气或水雾。由于养护空间5是密闭的，可在模具叠放后仅注入一次，也可以是养护期限内间歇多次注入，维持一定的湿度。此种情况下，无需在养护窑中进行养护，封闭式的养护空间5可保证养护空间5内水蒸汽不散失，将上述的码垛好的模具放入堆场中，利用混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保湿养护，减少蒸汽养护所需要的热源和水蒸气来源。优选所述模具的边模2设有接口，接口与管道可拆卸连接，接口在不通水蒸汽或水雾时，采用密封装置进行密封。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述布料工位12沿模具运动方向依次设有第一布料系统、连接层铺设装置和第二布料系统，所述第一布料系统和第二布料系统分别用于混凝土预制件的装饰层和结构层的浇筑，所述连接层铺设装置用于在装饰层和结构层之间铺设连接层。
优选，所述装饰层原料的重量份配比为:水泥400～900份、粒径10～40目砂700～1000份、粒径70～140目砂150～300份、粒径325目砂80～300份、减水剂40～120份、水120～175份、颜料0～4份、彩砂20-150份、憎水剂0～10份。其中，水泥为白水泥，白度75以上；10～40目砂和40～140目砂为分目河砂、分目破碎石英砂或分目破碎再生砂中的一种或几种的混合；325目砂为粉磨石英砂、粉磨石灰石中的一种或几种的混合；减水剂为聚羧酸减水剂、三聚氰胺减水剂、萘系减水剂中的一种或几种的混合；水为自来水；彩砂为粒径10-40目的天然彩砂或彩色再生骨料中的一种或几种的混合；憎水剂为脂肪酸类、有机硅类或复合型憎水剂。
优选，所述装饰层原料的重量份配比为：白水泥600份，粒径20～40目石英砂820份，粒径70～140目河砂230份，粒径325目河砂310份，减水剂50份，水150份，硅烷憎水剂6份，颜料铁红1.8份。
优选：所述装饰层原料的重量份配比为：白水泥720份，粒径20～40目石英砂800份，粒径70～140目河砂230份，粒径325目河砂250份，黑晶砂40份，减水剂60份，水140份，硅烷憎水剂7.2份，颜料铁黑0.7份。
优选，工序(2)中装饰层的配料先将水泥、砂、颜料、憎水剂等干料投入搅拌机中混合搅拌60s，然后缓慢加入水和外加剂，搅拌300s～600s，所拌装饰层材料其粘度较大，为提高搅拌效率，所选用的搅拌设备应具有较强的剪切力，应使用行星式盘式搅拌机。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥400～800份、粉煤灰80-200份、硅灰80～150份、粒径10～40目砂700～1000份、粒径40～140目砂150～300份、粒径325目砂80～240份、减水剂40～120份、水120～175份、纤维5～20份。其中，水泥为普通硅酸盐水泥、快硬硫铝水泥中的一种或几种的混合，粉煤灰为电厂粉煤灰，Ⅱ级以上，硅灰为920U及以上，10～40目砂和40～140目砂为分目河砂、分目破碎石英砂或分目破碎再生砂中的一种或几种的混合，325目砂为粉磨石英砂、粉磨石灰石中的一种或几种的混合，减水剂为聚羧酸减水剂、三聚氰胺减水剂、萘系减水剂中的一种或几种的混合，水为自来水，纤维为镀铜钢纤维、聚乙烯醇纤维、玄武岩纤维或耐碱玻璃纤维中的一种或几种的混合。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥600份，粉煤灰100份、硅灰120份，粒径20～40目砂1000份、粒径40～70目砂300份，粒径325目砂100份，减水剂80份，水130份，镀铜钢纤维7份，聚乙烯醇纤维0.13份。
优选，所述结构层原料的重量份配比为:水泥650份，粉煤灰150份、硅灰100份，粒径20～40目砂900份、粒径40～70目砂280份，粒径325目砂140份，减水剂90份，水125份，镀铜钢纤维7份，玄武岩纤维0.27份。
优选，所述工序(2)中结构层的配料应先将水泥、砂、颜料、憎水剂等干料投入搅拌机中混合60s，然后加入水，外加剂，搅拌300s～600s；加入钢纤维，在加入时应使用振动网筛均匀撒入，以避免钢纤维结团，继续搅拌300s～420s；在搅拌工序中，所搅拌的UHPC粘度较大，所需的搅拌设备要求较高，应使用行星式盘式搅拌机。搅拌机的钢纤维下料装置上应有振动筛网防止钢纤维结团。
本发明生产工艺生产的装饰板采用UHPC材料代替常规的硅酸钙板作为基板，UHPC材料的高抗弯性能、高抗折性能及低吸水率等优异性能，本发明将UHPC制作成1-2cm后的薄板，应用于保温装饰一体化板基板。同时，结构层和装饰面层都采用水泥基材料，其热膨胀系数相近，层与层之间不容易开裂。
优选，所述装饰层原料和/或结构层原料中包括有石膏，所述石膏优选为高强石膏，其在硬化过程中产生大量的热，有利于维持养护空间5内的温度。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述布料工位12的运输线上包括至少两条相互并联的浇筑线27，所述浇筑线27均设有运输轨道，所述模具沿所述运输轨道运行。本发明区别于常规的装饰板生产工艺，采用一体化成型的生产方式，将预装饰层和结构层两者结合成一个产品，适用于建筑工业化装配体系，消除了传统刷涂料、贴瓷砖、干挂等外装饰方式安全系数低、质量不可控、施工成本高、效率差、污染环境等缺陷，对于整个装饰板预制件一体化的生产工艺流程而言，布料工位12由于至少包括了装饰层、连接层和结构层的铺设，是节奏最慢的工艺环节，为了适应整个工艺的节拍，实现装饰板的流水线工业化生产，故在布料工位12设置多条相互并联的浇筑线27并分别实现浇筑，同时还可有效提高产能。
模具在第一运输线24进行模具预处理工位的处理并转运至第二运输线25上完成布料工位12的布料，然后由摆渡装置28将完成布料的模具输运至第三运输线26进行布料工位12后的其他工序操作；此处的所述布料工位12的运输线即第二运输线25。
本发明区别于常规的装饰板生产工艺，采用一体化成型的生产方式，将预装饰层和结构层两者结合成一个产品，适用于建筑工业化装配体系，消除了传统刷涂料、贴瓷砖、干挂等外装饰方式安全系数低、质量不可控、施工成本高、效率差、污染环境等缺陷。优选，如图1，所述第一运输线24和第二运输线25通过顶升平移机29连接，所述摆渡装置28为通过顶升平移机29与第三运输线26相连。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述布料工位12沿模具运动方向依次设有用于拌合装饰层的第一搅拌设备和用于拌合结构层的第二搅拌设备，所述第一布料系统和第二布料系统分别与第一搅拌设备和第二搅拌设备相连。
优选，如图1，所述第一布料系统和第二布料系统分别包括用于铺设装饰层的第一挤出机构16和用于铺设结构层的第二挤出机构17。由于结构层和装饰层很薄，一般结构层为5～10mm，装饰层为5mm，且UHPC的拌和料较稠，为了提高布料效果，尤其是避免装饰层的装饰面出现气穴，采用挤出机构进行布料不仅布料均匀且有利于排气。优选挤出机构的出口为扁平状，宽度略窄于模具宽度。优选挤出机构为用单螺杆挤出机。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述运输轨道上设有振动消泡装置30。优选，所述振动消泡装置30设在装饰层浇筑后和结构层浇筑后，这样有利于装饰层和结构层的均匀分布和排气，使混凝土料充满模具各个角落并振动密实，可提高产品质量。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述第一布料系统和第二布料系统均包括多个挤出机构，所述多个挤出装置分别对所述相互并联的浇筑线27上的模具进行布料。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述第一挤出机构16和第二挤出机构17设有重量计量装置，第一挤出机构16或第二挤出机构17挤出物料的过程中所述重量计量装置计量第一挤出机构16或第二挤出机构17中物料的重量差，并将计量的重量信号传递给控制单元，所述控制单元将接收的重量信号与预设的重量值进行比较并控制第一挤出机构16或第二挤出机构17的开合。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述模具通过传动装置沿所述运输轨道移动，相互并联的运输线上的模具错位运行；所述第一布料系统和第二布料系统均包括挤出机构，所述挤出机构在相互并联的浇筑线27之间往复运动进行布料。此处所述的错位设置是指至少两条相邻运输线上的模具存在一定的距离差，该距离差与挤出机构在相互并联的运输线之间往复运动进行布料的节拍保持一致，如包括A浇筑线27和B浇筑线27的情况下，当挤出机构在A浇筑线27上给布料系统下部的模具布料后，挤出机构运动至B浇筑线27时，B浇筑线27上的模具正好运行至布料系统下部，挤出机构正好对其进行布料，如此往复。当然，两条相邻浇筑线27上的模具存在的距离差具体值以生产线设置的节拍而定。此处挤出机构往复运动的方向是指垂直于模具前进方向。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，在挤出机构的下部的运输轨道上设有计量平台，所述计量平台用于感应并计量进入所述计量平台的模具以及模具内物料的重量，并将计量的重量信号传递给控制单元，所述控制单元将接收的重量信号与预设的重量值进行比较并控制挤出机构的开合。如此，控制布料的起始和停止，并可控制布料物料的重量控制装饰层和结构层的厚度。优选一种实施方式，模具进入计量模快时，计量模快感应重量，将重量清零并将信号传递给控制单元，控制单元控制挤出机构布料，计量平台计量到设定重量后将信号传递给控制单元，控制单元停止挤出机构工作，停止出料。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，连接层的材料包括玄武岩网格布、钢丝网、耐碱玻璃纤维网格布中的一种或几种，所述连接层可铺设一层或多层。连接层的设置提高了其抗抗裂性能，同时可有效避免了装饰层和结构层的剥离。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述连接层通过连接层放卷装置布置，所述模具上设置有固定压条，所述固定压条压设于连接层设于模具上的一端，所述连接层铺设装置包括切刀，所述切刀用于切割拉伸于所述模具和所述连接层铺设装置之间的所述连接层。更加优选的方案是通过控制切刀的行程，切刀不完全切断伸于所述模具和所述连接层铺设装置之间的连接层，这样，模具在运行过程中将切刀不完全切断的部分拉断，这样，有利于铺设于装饰层上部的连接层完全舒展开。
优选，铺设连接层的过程中将连接层铺设与装饰层上后，通过夹具拉伸连接层后用压辊将连接层压住于模具上的两端，并使用切刀沿压辊处裁断，待浇注结构层后将夹具及压辊松开。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1和图11，所述布料工位12和模具组合工位13之间设有布置保温板工位18，所述布置保温板工位18用于将保温板复合在所述混凝土预制件的结构层上。此处具体两种实施方式，一种是上下模具之间形成密闭的养护空间5时，保温板复合在结构层后再进行本发明中采用的养护方式进行养护处理，利用保温板的保温性，减少养护空间5内的热量的损失，提高热能利用率，充分利用预制件的水化热将预制件维持在一定的恒温的养护空间5中，提高养护效果。同时由于保温板通常采用XPS、挤塑板等保温板，不适用于高温蒸汽养护。
另外一种实施方式是，模具的底模9与保温板之间形成相对独立、密闭的养护空间5，利用保温板的隔热性能和混凝土水化时产生的水化热对混凝土层进行保温保湿养护；此时上下模具之间不用密闭，设置保温板后，将模具进行叠放组合，预制件在模具的底模9与保温板之间构成的养护空间5内独立的进行养护，养护空间5密闭可控制混凝土内水分的散失，维持养护空间5内一个相对平衡的水分体系，同时利用保温板的保温性能以及混凝土水化时产生的水化热进行“抱团取暖”式保温保湿，减少养护所需要的热源。如此，本发明在养护环节无需使用养护窑或其他的养护室，将模具叠放组合后送至堆场即可，养护一定时间即可脱模，不仅简化了工艺流程，且养护过程中无需使用码垛架或其他支架，减少生产成本的同时提高生产效率，同时由于无需使用养护窑等降低了成本，降低了能耗，减少的设施的维护成本，整个工艺生产线的占地面积也大大减少。需要说明的是，此处所述的养护空间5的密闭是相对的，并非一定是绝对的密闭，并不表示养护空间5与外界完全无能量或物料的交换，而在实际的操作过程中，由于模具的制作工艺的影响以及模具叠放过程的误差，模具之间可能无法完全契合，导致叠放后的模具的拼接面存在间隙，这些允许范围内的误差是可以接受的，并不影响本发明的养护效果，应当认为其构成的养护空间5仍然是密闭的，当然，优选养护空间5是绝对的密闭。另外，此处所述保温并不代表养护空间5内是恒温，更不代表绝热，应当理解只要起到一定的保温效果就是在本发明的保护范围内。
另外，本发明区别常规的在养护完成后进行后处理操作的过程中使用胶粘剂将结构层和保温板粘合的形式，当结构层浇筑后，利用结构层混凝土的粘结性，直接将保温板复合结构层上，工艺更加简单，且复合效果更好。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述布置保温板工位18包括用于将保温板放置在模具内的上料机以及压辊，所述压辊设置于模具上方，用于将保温板复合在所述结构层上。如此，增加保温板与结构层之间的结合力，复合效果更好，使用过程不至于剥落。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述布置保温板工位18还包括保温板的预处理设备，所述预处理设备用于至少将保温板与结构层的复合面进行拉毛和/或开槽处理。如此，结构层中的浆液嵌入保温板的复合面或开设的槽中，增加保温板与结构层的粘合力。
优选，具体操作步骤中可采用吸盘结构式上料机实现保温板的放置。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述模具组合工位13中模具叠放后上层模具的底面紧贴下层模具内的保温板的顶面。如此，防止养护过程预制件养护过程发生翘曲，同时增加养护空间5内的保温保湿效果。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述布置保温板工位18与模具组合工位13之间设有布置背栓工位19，所述布置背栓工位19用于将背栓自保温板伸入混凝土预制件装饰层中。如此，改变传统的先设置背栓再设置保温板的方法，保温板先设置后，在设置背栓的过程中，尤其是在振动过程中对背栓起到很好的限位作用，防止背栓偏移、倾斜，避免后期安装不便的问题产生。同时，保温板可起到一定的定位作用，抓手最多只能向下顶住保温板，防止抓手行程过大导致背栓穿过装饰层。
应当理解，背栓不应穿过所述装饰层，可通过控制抓取件的行程实现定位，也可通过保温板实现定位。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述布置背栓工位19包括用于抓取背栓的抓取装置和模具振动装置，通过模具振动装置振动使得装饰层和结构层的浆液紧紧裹住背栓。如此，背栓牢固的设置在装饰层和结构层中，养护完成后与二者形成可靠的连接，不仅可起到连接装饰层和结构层的作用，同时，通过设置背栓的将装饰板与墙体连接实现装饰板的安装后不会出现面层或结构层剥落的情况，提高安全性。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述抓手设有用于距离感应器和控制器，所述距离感应器用于检测抓手与保温板之间的相对距离并将距离信号传递给控制器，所述控制器将接收的距离信号与预设的距离值进行比较，所述控制器控制所述抓手向下放置所述背栓的行程。如此，当抓手抓取背栓向下运动放置背栓时，距离感应器将检测到的抓手与保温板之间相对距离的距离信号传递给控制器，控制将接收的距离信号与预设的距离值进行比较，当接收的距离信号的距离值等于预设的距离值时，控制器控制抓手停止向下运动。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述保温板的预处理设备包括开孔装置，所述开孔装置用于在保温板上开设预留孔。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述抓取件抓取背栓穿过所述预留孔伸入所述混凝土预制件的装饰层中。如此，有利于背栓穿过保温板，即利于背栓的安装。应当说明的是，预留孔的尺寸不宜过大。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述抓取件的抓手为电磁铁，所述背栓由能被磁力吸引的金属材料制备。如此，通过对电磁铁进行通电和断电实现背栓的抓取和放开，易操作和控制。
优选，当背栓设置多个时，可通过背栓分拣设备先将其将排布分布。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，设置背栓的步骤为：采用背栓分拣设备对背栓进行排列分布，抓取件的抓手通电产生磁力吸取背栓，抓手移动将吸取的背栓沿保温板开设的预留孔伸入所述装饰层中，通过控制抓手向下移动的行程控制背栓伸入装饰层的厚度，开启振动装置，振动模具使得装饰层和结构层的浆液紧紧裹住背栓，振动操作完成后，抓手断电，移开抓手。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图10，所述背栓包括连接杆41以及设置在所述连接杆41一端的预埋件42，所述预埋件42远离连接杆41的一端设有锚接部43和多个爪齿44，所述爪齿44连接在锚接部43上，至少所述爪齿44伸入所述装饰层中。这样，预埋件42可以预埋在结构层中，连接杆41部分伸出结构层或保温层，从而方便与墙板连接。通过设置的爪齿44可以轻易地插入抗裂连接层和装饰面层，并形成可靠的抓握力，可有效提高施工效率和构件质量，并且减小应力集中，不会影响墙板的整体性及强度。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1和图11，所述脱模工位15包括机械手吸盘，所述机械手吸盘吸住所述预制件并将其从模具中取出，脱模后的模具回流进入模具预处理工位11中。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述脱模工位15后还包括预制件后处理线，所述预制件后处理线至少包括抛丸或表面处理、覆膜、切割、开槽和包装工位。抛丸工位21：使用抛丸机抛丸进行表面处理；表面处理工位：使用抛光机进行表面处理；覆膜工位23：自动覆膜；切割工位：切割成任意规格的一体板；开槽工位：如不使用背栓结构则在保温装饰一体板侧面开槽用于安装时与墙体相连；包装工位：一体化板自动包装、堆放。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，抛丸工位21前还包括翻转工位20：使用翻转台将装饰板自动翻转，这样有利于对装饰层进行后处理；还包括码垛工位：将预制件板通过机械手码垛，码垛后设置缓存区，工序间断，缓存区可存放1天的预制件产量，有利于产线调节、缓冲；
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，抛丸或表面处理工位后还包括吹扫工位22：使用压缩空气吹扫、干燥装饰板材表面。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图11，所述覆膜工位23位于所述切割工位前。如此，解决了一体化板表面脏污难清理问题，这样切割步骤不会弄脏装饰板，能轻易冲洗膜外部的脏污。
上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图11，所述模具预处理工位11还包括在所述模具上涂覆脱模剂的设备和/或在模具底模9上喷涂彩色砂浆的设备。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种混凝土预制件的生产线，其特征在于，包括
模具预处理工位：用于清理模具和/或涂覆脱模剂；
布料工位：用于浇筑和成型预制件；
模具组合工位：用于将已完成布料后的模具叠放组合，所述模具的底部和上部设有连接部，上下设置的模具之间通过连接部固定，上下设置的模具之间形成独立的养护空间，预制件在所述养护空间内进行养护；
脱模工位，用于模具与养护后的混凝土预制件的分离。
2.根据权利要求1所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述模具上部的连接部设有码垛销，所述模具底部的连接部设有码垛孔，下模具的码垛销插入上模具的码垛孔中；或所述模具底部的连接部设有码垛销，所述模具上部的连接部设有码垛孔，上模具的码垛销插入下模具的码垛孔中。
3.根据权利要求2所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述码垛销的长度小于或等于所述码垛孔的深度，模具叠放组合后实现养护空间的密闭。
4.根据权利要求1～3任意一项所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，还包括与模具预处理工位、布料工位、模具组合工位、脱模工位相匹配的运输线，所述模具可沿着运输线移动。
5.根据权利要求3所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述模具组合工位包括水蒸气或水雾生成装置，所述水蒸气或水雾生成装置与至少一个叠放组合后的模具通过管路可拆卸连接，并向所述养护空间内注入水蒸气或水雾。
6.根据权利要求4所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述布料工位沿模具运动方向依次设有第一布料系统、连接层铺设装置和第二布料系统，所述第一布料系统和第二布料系统分别用于混凝土预制件的装饰层和结构层的浇筑，所述连接层铺设装置用于在装饰层和结构层之间铺设连接层。
7.根据权利要求6所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述布料工位的运输线上包括至少两条相互并联的浇筑线，所述浇筑线均设有运输轨道，所述模具沿所述运输轨道运行。
8.根据权利要求4所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述布料工位和模具组合工位之间设有布置保温板工位，所述布置保温板工位用于将保温板复合在所述混凝土预制件的结构层上。
9.根据权利要求8所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述布置保温板工位包括用于将保温板放置在模具内的上料机以及压辊，所述压辊设置于模具上方，用于将保温板复合在所述结构层上。
10.根据权利要求9所述的混凝土预制件的生产线，其特征在于，所述布置保温板工位与模具组合工位之间设有布置背栓工位，所述布置背栓工位用于将背栓自保温板伸入混凝土预制件装饰层中；或所述布置背栓工位包括用于抓取背栓的抓取装置和模具振动装置，通过模具振动装置振动使得装饰层和结构层的浆液紧紧裹住背栓；或所述脱模工位包括机械手吸盘，所述机械手吸盘吸住所述预制件并将其从模具中取出，脱模后的模具回流进入模具预处理工位中；或所述脱模工位后还包括预制件后处理线，所述预制件后处理线至少包括抛丸或表面处理、覆膜、切割、开槽和包装工位或所述覆膜工位位于所述切割工位前；或所述模具预处理工位还包括在所述模具上涂覆脱模剂的设备和/或在模具底模上喷涂彩色砂浆的设备。
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