CN106734562A - 散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器，属于热交换设备领域，该工艺如下，先在散热器主板上设置扁管槽，然后，利用刺破工具将扁管槽的槽底刺破形成安装开口，其中，安装开口的深度大于扁管槽的槽底的厚度，安装开口设置有多个，多个安装开口沿扁管槽的长度方向间隔设置。该散热器主板制造工艺加工得到的散热器主板结构在与扁管装配时，便于固定，且固定后整体的结构牢固可靠，在加工制造过程中，提高了产品合格率，也提高了产品的质量，进而提高了产品的使用寿命。

Description

散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器

技术领域

本发明涉及热交换设备领域，具体而言，涉及一种散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器。

背景技术

传统的汽车上的散热器主板的扁管槽上安装有多个扁管，每个扁管依靠设置在扁管槽的直线段的固定孔来进行固定。现有散热器主板采用冲压去除材料的方式来完成扁管槽的安装孔的成型，受限于这种设计及工艺，安装孔的沿直径方向的长度不超过主板的板材厚度。

发明人在研究中发现，传统的散热器主板在加工制造过程中至少存在如下缺点：

其一、采用现有设计及冲压工艺，主板扁管槽的直线段长度较短，这样在后期装配完成后，扁管与主板配合处的接触面就较短，后期的扁管与主板接触位置的耐腐蚀性、可靠性、耐久性、强度等性能较差；

其二、采用现有设计及工艺，扁管插装在扁管槽的安装孔内进行焊接固定时，焊接效果不好，固定效果差；

其三、现有设计下，扁管槽与扁管装配时，导向作用差，不便于固定。

发明内容

本发明的目的在于提供一种散热器主板制造工艺，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的目的在于提供一种散热器主板，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的目的在于提供一种散热器，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

基于上述第一目的，本发明提供了一种散热器主板制造工艺，该制造工艺包括如下步骤：

先在散热器主板上设置扁管槽，然后，利用刺破工具将所述扁管槽的槽底刺破形成安装开口，其中，所述安装开口的深度大于所述扁管槽的槽底的厚度，所述安装开口设置有多个，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置。

在本发明较佳的实施例中，在刺破过程中，利用所述刺破工具沿垂直于所述扁管槽的槽底方向施力，使所述扁管槽的槽底沿槽口朝向槽底的方向向外形成凸包，继续施加力使所述凸包的底部破裂形成所述安装开口。

基于上述第二目的，本发明提供了一种散热器主板，采用上述的散热板主板制造工艺制成，包括主板主体，所述主板主体上设置有扁管槽，所述扁管槽位于所述主板主体的一板面上，所述扁管槽的槽底设置有多个安装开口，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置，每个所述安装开口的沿垂直于所述主板主体的板面方向上的深度大于所述主板主体的厚度。

在本发明较佳的实施例中，所述安装开口呈矩形状，所述安装开口的长度方向垂直于所述扁管槽的长度方向，所述安装开口具有环形的安装面以及环形的导向面，所述安装开口的直线段的内侧壁设置为所述安装面，所述导向面位于所述安装面与所述扁管槽的槽底之间，所述导向面具有缩口端以及敞口端，所述缩口端与所述安装面平滑连接，所述敞口端与所述扁管槽的槽底平滑连接。

在本发明较佳的实施例中，所述安装面包括位于所述扁管槽宽度方向的两个圆弧面以及位于所述扁管槽的长度方向的两个倾斜面，两个所述倾斜面的与所述安装面相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述缩口端，两个所述倾斜面的与所述扁管槽的槽底相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述敞口端。

在本发明较佳的实施例中，两个所述倾斜面之间的夹角为50度－60度。

在本发明较佳的实施例中，所述安装面上设置有焊接复合层。

在本发明较佳的实施例中，所述扁管槽的槽底具有凸出部，所述凸出部沿垂直于所述主板主体的板面方向由所述扁管槽的槽口朝向其槽底的方向凸出，所述安装开口位于所述凸出部的端部。

在本发明较佳的实施例中，所述凸出部呈矩形凸起状。

基于上述第二目的，本发明提供了一种散热器，包括所述的散热器主板。

本发明实施例的有益效果是：

综上所述，本发明实施例提供了一种散热器主板制造工艺，该制造工艺操作简单方便，同时，该散热器主板制造工艺加工得到的散热器主板结构在与扁管装配时，便于固定，且固定后整体的结构牢固可靠，在加工制造过程中，提高了产品合格率，也提高了产品的质量，进而提高了产品的使用寿命。具体如下：

本实施例提供的散热器主板制造工艺，通过在散热器主板上设置扁管槽，然后利用刺破工具在扁管槽的槽底设置安装开口，刺破工具将扁管槽的槽底刺破形成了安装开口，在安装开口的成型过程中，受到刺破工具施加的力后，散热器主板发生形变，在形变达到极限后，破裂形成了安装开口，没有材料的剪切，没有废料的产生，节省了资源。同时，散热器主板的表面镀有一层焊接复合层，在利用刺破工具将扁管槽的槽底刺破过程后，散热器主板上的焊接复合层在安装开口处断开，而在安装开口的内壁上具有焊接复合层，扁管与主板配合安装时，将扁管插装在对应的安装开口内，扁管与安装开口的内壁接触，然后进行焊接，由于安装开口的内壁具区焊接复合层，提高了焊接的质量，扁管与主板的结构牢固可靠。同时，采用刺破工艺将扁管槽的槽底刺破形成安装开口，在刺破过程中，扁管槽的槽底发生一定的形变，使得安装开口的深度大于主板本身的厚度，进而增加了扁管与主板安装时的接触面积，结合更加牢固可靠。

本实施例提供的散热器主板，采用上述的制造工艺加工制成，具有的上述散热器主板的所有优点。

本实施例提供的散热器，包括上述的散热器主板，具有上述散热器主板的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例的散热器主板的主板主体与扁管的连接结构图；

图2为本发明实施例的散热器主板的主板主体的结构图；

图3为本发明实施例的散热器主板的主板主体的剖视图；

图4为本发明实施例的散热器主板的主板主体与扁管连接结构的剖视图。

图标：100－主板主体；110－扁管槽；120－安装开口；121－安装面；122－导向面；1221－倾斜面；130－凸出部；140－导向角；200－扁管。

具体实施方式

采用现有设计及冲压工艺，主板扁管槽的安装开口的深度较浅，通常成型后深度仅能够达到1mm左右，最多不超过1.5mm(主板的板材厚度)，这样在后期装配完成后，扁管与主板配合处的接触面就较短，后期的扁管与主板接触位置的耐腐蚀性、可靠性、耐久性、强度等性能较差。此外，采用冲孔工艺加工得到主板扁管槽，断面处为去除材料的形式，所以没有焊接复合层，在散热器芯体焊接时就只能靠与它接触的扁管上的复合层来完成焊接，焊接质量差；另外，现有设计下，主板扁管槽下部导向角度A°在70°—80°的范围内，开口角度较大，在焊接过程中扁管与主板扁管槽之间的焊剂流动的毛细作用不明显，与扁管装配时，导向作用差。

鉴于此，本发明设计者设计了一种散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器，通过将散热器主板的扁管槽110上的安装开口120采用刺破工艺加工制成，安装开口120的深度能够大于主板本身的板材的厚度，进而增加了扁管200与主板的接触面积，结构更加牢固；同时，安装开口120的内壁具有焊接复合层，在扁管200插入安装开口120后进行焊接时，焊接质量高，结构更加牢固可靠；刺破过程中，主板发生形变，导向角140度更加小，导向作用好，增强了主板与扁管200焊接时的毛细作用，使焊剂流动更为均匀，主板与扁管200接触位置焊剂填充更为饱满，提高了焊接的可靠性。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

散热器主板制造工艺实施例

本实施例提供了一种散热器主板制造工艺，通过对散热器主板采用刺破工艺进行加工，在散热器主板上形成的用于安装扁管200的安装开口120成型更加合理，结构更加可靠，扁管200的安装更加方便、安装后整体结构牢固可靠。

该散热器主板制造工艺，散热器主板为安装在汽车上的散热器的主板，主板的加工材质以及尺寸根据不同的需求进行设计，本实施例中不对其进行具体限定。请参阅图1和图2，加工制造时，先在散热器主板上设置扁管槽110，散热器主板为矩形板，加工形成的扁管槽110的长度方向沿主板的长度方向延伸，在实际安装时，两个主板相对设置，扁管200的两端分别与两个主板固定连接。扁管槽110加工完成后，利用刺破工具将所述扁管槽110的槽底刺破形成安装开口120，扁管200安装过程中，扁管200插装在对应的安装开口120内，因此，安装开口120的尺寸和边关的尺寸相对应，保证扁管200插装在安装开口120后，能够封堵在安装开口120处，实际加工时，所述安装开口120设置有多个，多个所述安装开口120沿所述扁管槽110的长度方向间隔设置，扁管200设置有多根，每根扁管200的两端插装在两个主板的对应的安装开口120内。同时，由于采用刺破工具将扁管槽110的槽底刺破后形成安装开口120，在刺破过程中，扁管槽110的槽底从刺破的位置处以及在刺破位置的周围开始发生形变，因此，当槽底刺破后，安装开口120的深度大于所述扁管槽110的槽底的厚度，进而能够增加扁管200与主板的接触面积，安装后的结构强度高。同时，在散热器主板的表面涂覆有焊接复合层，焊接复合层为现有的技术，本实施例中不对其进行详细说明。在刺破过程中，焊接复合层随着主板的形变发生一定的形变，在安装开口120处断开，与传统的采用冲压方式形成安装开口120的不同之处在于，刺破完成后形成的安装开口120的内壁上具有焊接复合层，即与扁管200的固定位置处具有焊接复合层，传统的主板加工采用冲压成型后，将主板上设定位置冲压形成安装开口120，安装开口120的内壁没有焊接复合层。

实际加工时，刺破工具可以选择刺破刀片，刺破刀片的刀刃部分的形状与安装开口的形状相似，将主板主体刺破后能够得到相应的安装开口，加工灵活方便。其他能够实现刺破的工具都在本实施例的保护范围内。

进一步的，在刺破过程中，利用所述刺破工具沿垂直于所述扁管槽110的槽底方向施力，使所述扁管槽110的槽底沿槽口朝向槽底的方向向外形成凸包，继续施加力使所述凸包的底部破裂形成所述安装开口120。整个安装开口120的成形过程中，主板的材料没有被切除，节省了材料。且在凸包形成过程中，形成了具有导向作用的敞口端，且敞口端的相对的两个导向面122的夹角控制在50度－60度，导向作用更好。在凸包形成过程中，能够通过控制力的大小来控制凸包凸出的高度，进而能够控制安装开口120的深度，使得安装开口120的深度大于材料本身的厚度，加工时灵活方便，扁管200安装时更加牢固可靠。

散热器主板实施例

请参阅图1－图4，本实施例提供了一种散热器主板，采用刺破工艺加工制成的散热器主板，在安装开口120的内壁上具有焊接复合层，提高了扁管200与主板的焊接质量，同时，安装开口120由主板变形直至破裂后形成，安装开口120的深度大于主板的板材的厚度，也即大于扁管槽110的槽底的厚度，扁管200与扁管槽110安装后，与扁管槽110的接触面积大，固定牢固可靠。

请参阅图1和图2，本实施例提供的散热器主板，包括主板主体100，所述主板主体100上设置有扁管槽110，所述扁管槽110位于所述主板主体100的一板面上，所述扁管槽110的槽底设置有多个安装开口120，多个所述安装开口120沿所述扁管槽110的长度方向间隔设置，每个所述安装开口120的沿垂直于所述主板主体100的板面方向上的深度大于所述主板主体100的厚度。实际加工时，主板主体100上设置有一层焊接复合层，在安装开口120的内壁上具有该焊接复合层，扁管200插装在安装开口120后，利用焊接方式进行固定时，扁管200与主板主体100的焊接更加牢固可靠。

请参阅图3和图4，进一步的，安装开口120呈矩形状，所述安装开口120的长度方向垂直于所述扁管槽110的长度方向，所述安装开口120具有环形的安装面121以及环形的导向面122，所述安装开口120的直线段的内侧壁设置为所述安装面121，所述导向面122位于所述安装面121与所述扁管槽110的槽底之间，所述导向面122具有缩口端以及敞口端，所述缩口端与所述安装面121平滑连接，所述敞口端与所述扁管槽110的槽底平滑连接。所述安装面121包括位于所述扁管槽110宽度方向的两个圆弧面以及位于所述扁管槽110的长度方向的两个倾斜面1221，即环形的导向面122分为了四个部分，两个宽度方向的侧面为两个圆弧面，两个长度方向的侧面为两个倾斜面1221，两个所述倾斜面1221的与所述安装面121相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述缩口端，两个所述倾斜面1221的与所述扁管槽110的槽底相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述敞口端，进一步的，两个所述倾斜面1221之间形成的导向角140的角度为50度－60度，即沿垂直于安装开口120的长度方向截断安装开口120，两个倾斜面1221之间形成的夹角为50度－60度。

在安装扁管200时，扁管200插装在对应的安装开口120内，扁管200从敞口端处插入，伸出缩口端，在插入过程中，由于导向面122的存在，且两个倾斜面1221的夹角为50度－60度，便于扁管200的导向，扁管200插入更加方便，位置更加准确，且插入后，不易倾斜，便于焊接固定。在安装开口120的内壁和扁管200的表面都有焊接复合层，提高了主板与扁管200焊接接触位置的焊接复合层比率，提高了焊接的可靠性，增强了散热器的密封性、耐腐蚀性、耐久性以及强度等性能。同时，增强了主板主体100与扁管200焊接时的毛细作用，使焊剂流动更为均匀，主板主体100与扁管200接触位置焊剂填充更为饱满，提高了焊接的可靠性，增强了散热器的密封性、耐腐蚀性、耐久性以及强度等性能。进一步的，导向角140减小后，更利于扁管200与主板的装配，提高了生产效率，降低了由于装配困难导致的不合格件数量。

进一步的，扁管槽110的槽底具有凸出部130，所述凸出部130沿垂直于所述主板主体100的板面方向由所述扁管槽110的槽口朝向其槽底的方向凸出，所述安装开口120位于所述凸出部130的端部，凸出部130呈矩形凸起状，进一步增加了安装开口120的深度，即增大了扁管200与主板主体100配合安装时的接触面积，结构更加牢固可靠。凸出部130的形状与安装开口120的形状对应，安装开口120的加工更加灵活，质量更高。

散热器实施例

本实施例提供了一种散热器，包括上述实施例一或者实施例二提供的散热器主板，整个散热器的结构更加牢固可靠，使用更加安全，使用寿命长。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种散热器主板制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括如下步骤：

先在散热器主板上设置扁管槽，然后，利用刺破工具将所述扁管槽的槽底刺破形成安装开口，其中，所述安装开口的深度大于所述扁管槽的槽底的厚度，所述安装开口设置有多个，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置。

2.根据权利要求1所述的散热器主板制造工艺，其特征在于，在刺破过程中，利用所述刺破工具沿垂直于所述扁管槽的槽底方向施力，使所述扁管槽的槽底沿槽口朝向槽底的方向向外形成凸包，继续施加力使所述凸包的底部破裂形成所述安装开口。

3.一种采用权利要求1－2任一项所述的散热器主板制造工艺加工制成的散热器主板，其特征在于，包括主板主体，所述主板主体上设置有扁管槽，所述扁管槽位于所述主板主体的一板面上，所述扁管槽的槽底设置有多个安装开口，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置，每个所述安装开口的沿垂直于所述主板主体的板面方向上的深度大于所述主板主体的厚度。

4.根据权利要求3所述的散热器主板，其特征在于，所述安装开口呈矩形状，所述安装开口的长度方向垂直于所述扁管槽的长度方向，所述安装开口具有环形的安装面以及环形的导向面，所述安装开口的直线段的内侧壁设置为所述安装面，所述导向面位于所述安装面与所述扁管槽的槽底之间，所述导向面具有缩口端以及敞口端，所述缩口端与所述安装面平滑连接，所述敞口端与所述扁管槽的槽底平滑连接。

5.根据权利要求4所述的散热器主板，其特征在于，所述安装面包括位于所述扁管槽宽度方向的两个圆弧面以及位于所述扁管槽的长度方向的两个倾斜面，两个所述倾斜面的与所述安装面相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述缩口端，两个所述倾斜面的与所述扁管槽的槽底相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述敞口端。

6.根据权利要求5所述的散热器主板，其特征在于，两个所述倾斜面之间的夹角为50度－60度。

7.根据权利要求4所述的散热器主板，其特征在于，所述安装面上设置有焊接复合层。

8.根据权利要求4－7任一项所述的散热器主板，其特征在于，所述扁管槽的槽底具有凸出部，所述凸出部沿垂直于所述主板主体的板面方向由所述扁管槽的槽口朝向其槽底的方向凸出，所述安装开口位于所述凸出部的端部。

9.根据权利要求8所述的散热器主板，其特征在于，所述凸出部呈矩形凸起状。

10.一种散热器，其特征在于，包括根据权利要求3－9任一项所述的散热器主板。