CN106733364B - 超声雾化连续喷涂镀膜工艺 - Google Patents

超声雾化连续喷涂镀膜工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于包括如下步骤：步骤a：设计一款镀膜机，镀膜机中的连续输送装置中部有加热装置；镀膜装置设在连续输送装置上方，镀膜装置的外壳内设有喷涂腔，超声雾化组件、吹气嘴和进气管设在喷涂腔进口处，其中进气管通过吹气嘴向喷涂腔内吹入载气，该载气将雾气送到喷涂腔出口；步骤b：在连续输送装置左端的进料端连续输入工件；步骤c：当工件通过加热装置时，工件下表面被逐步加热，且雾气喷到工件上表面；步骤d：当完成镀膜后的工件移动到连续输送装置右端的出料端时出料。本镀膜工艺能连续地在工件表面镀膜，不仅大幅提高了镀膜效率，而且可以满足一些工件需要连续镀膜的工艺需求。

Description

超声雾化连续喷涂镀膜工艺
技术领域
本发明属于镀膜设备领域，尤其涉及一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺。
背景技术
在工业生产中，对工件表面喷涂镀膜是一种常用工艺。现有的喷涂工艺只能对单个工件喷涂镀膜，无法对工件连续喷涂镀膜，这样就导致生产效率很低。另外，对于一些如玻璃之类的特别工件，为了加强性能可以在玻璃表面连续喷涂镀膜，而现有的镀膜工艺根本无法实现这一功能需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺，欲连续、高效地在工件表面喷涂镀膜。
本发明的技术方案如下：一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于包括如下步骤：
步骤a：设计一款镀膜机，该镀膜机包括连续输送装置(S)和镀膜装置(D)，其中连续输送装置(S)能够从左往右连续输送待镀膜的工件，在连续输送装置中部设有一个加热装置(J)；
所述镀膜装置(D)设在连续输送装置(S)上方，并正对所述加热装置(J)，该镀膜装置包括外壳(1)和超声雾化组件(C)，其中：所述外壳(1)内设有一个喷涂腔(1a)，其中喷涂腔(1a)进口位于外壳(1)左侧的上端，而喷涂腔(1a)出口贯穿外壳(1)右侧的底面，并朝向所述加热装置(J)右部；所述喷涂腔(1a)出口的两个内侧壁均分别设有一个开口朝上的集液槽(1a’)，这两个集液槽中的液滴通过同一根外接引流管(20)引走，且集液槽(1a’)用于收集喷涂腔(1a)两个内侧壁上的雾滴，防止雾滴滴到待镀膜工件的上表面；所述喷涂腔(1a)外壁上设有喷涂冷却腔(1b)，该喷涂冷却腔从喷涂腔(1a)中部延伸至出口部，且喷涂冷却腔(1b)同时与外接的喷涂冷却液进管和喷涂冷却液出管连通；所述超声雾化组件(C)、吹气嘴(2)和进气管(3)设在喷涂腔(1a)进口处，其中进气管(3)通过吹气嘴(2)向喷涂腔(1a)内吹入载气，该载气承载着超声雾化组件产生的雾气，并将雾气送到喷涂腔(1a)出口；
步骤b：在所述连续输送装置(S)左端的进料端连续输入工件，该连续输送装置带动工件从左往右直线移动；
步骤c：当工件通过所述加热装置(J)时，工件的下表面被这个加热装置(J)逐步加热，且超声雾化组件产生的雾气喷出喷涂腔(1a)的出口，喷到工件上表面，并在工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件的上表面镀膜；
步骤d：当完成镀膜后的工件移动到所述连续输送装置(S)右端的出料端时出料。
在上述镀膜工艺中，连续输送装置输送待镀膜的工件从左往右做直线运动，工件运动到加热装置(J)时其下表面被逐步加热；同时，超声雾化组件将待喷涂的液体雾化成雾气，雾气在载气作用下被输送到喷涂腔(1a)的出口，且高温的雾气在喷涂腔(1a)内移动时，喷涂冷却腔(1b)会隔着喷涂腔(1a)对雾气进行一定程度的冷却，防止雾气在喷涂腔(1a)内就发生高温热解反应，从而保证雾气只在工件的上表面发生高温热解反应，实现镀膜。并且，雾气在喷涂腔(1a)内被冷却时，遇到喷涂腔(1a)内壁会形成雾滴，雾滴若滴到工件上表面就会污染工件，导致工件报废；因此，本案设置了集液槽(1a’)和引流管(20)，以防止雾滴滴到工件表面。
采用以上技术方案，本镀膜工艺能连续地在工件表面镀膜，不仅大幅提高了镀膜效率，而且可以满足一些工件需要连续镀膜的工艺需求，从而有效地克服了现有技术不能连续镀膜的缺陷，且本发明所采用镀膜机的结构简单、紧凑，易于实施，具有很好的实用性，且生产成本低廉。
在本案中，所述连续输送装置(S)包括床身(4)和传动组件，其中床身(4)为长方形结构，其左端为进料端，右端为出料端；所述床身(4)上从左往右并排安装有一组输送辊(5)，这些输送辊(5)可在所述传动组件带动下同步转动，从动带动待镀膜的工件从左往右移动。
采用上述设计，不仅结构简单、紧凑，而且能可靠、顺畅地输送待镀膜的工件。
作为优选设计方案，所述外壳(1)上还设有一个尾气收集腔(1c)，该尾气收集腔进口开在外壳(1)底面，并位于所述喷涂腔(1a)出口的左侧，尾气收集腔(1c)的出口位于外壳(1)左端的下部，并在尾气收集腔(1c)的出口接有一个尾气排放罩(6)；所述尾气收集腔(1c)的外壁上设有一个尾气冷却腔(1c’)，该尾气冷却腔与尾气冷却液进管和尾气冷却液出管连通。
采用以上结构，可以及时排走废气，不仅可以保证镀膜的顺利进行，而且废气常常有剧毒，这样也有利于现成工作人员的身心健康。
作为本发明的优化设计，所述超声雾化组件(C)包括雾化室(7)和液位传感器(14)，其中雾化室(7)内从上往下装有雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)，且雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)将雾化室(7)内腔分割成独立的上部反应腔和下部冷却腔，且上部反应腔的上端为雾气出口；所述高频压电陶瓷片(9)的正、负极分别与雾化电路板的对应极相连，所述下部冷却腔同时与冷却液进管(10)和冷却液出管(11)连通，且所述上部反应腔同时与进液管(12)和排液管(13)连通；
所述雾化薄膜(8)材质为聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且雾化薄膜(8)底面与高频压电陶瓷片(9)顶面的距离(H)≤10mm；所述液位传感器(14)接在雾化室(7)外面，用于检测所述上部反应腔内液体的液位，并将检测数据反馈控制所述进液管(12)。
采用以上结构设计，不仅能可靠地实现超声雾化，而且超声雾化组件的结构简单、紧凑，易于实施。
作为优选设计，所述加热装置(J)包括保温外壳(15)和保温板(17)，其中保温外壳(15)固设在所述床身(4)上，该保温外壳顶面为平面，并与所述输送辊(5)顶面平齐；所述保温外壳(15)内从左往右并排固定有一组加热件(16)，该加热件的下方设有所述保温板(17)。
采用以上结构，加热件(16)可采用电阻加热部件，也可以采用其他方式，该加热件(16)能逐渐加热通过保温外壳(15)顶面的工件下表面，且保温板(17)与保温外壳(15)相配合，能保证热量全部从保温外壳(15)顶面散发出去，从而将热量最大限度地用于加热工件。
作为优选，所述镀膜装置(D)上方罩有一个通风排气罩(18)，该通风排气罩用于排走镀膜时产生的废气，这个设计与尾气排放罩(6)相配合，能及时、有效地排走有毒的废气。
有益效果：本镀膜工艺能连续地在工件表面镀膜，不仅大幅提高了镀膜效率，而且可以满足一些工件需要连续镀膜的工艺需求，从而有效地克服了现有技术不能连续镀膜的缺陷，且本发明所采用镀膜机的结构简单、紧凑，易于实施，还能及时、有效地收集、排放有毒废气，利于安全生产，且生产成本低廉。
附图说明
图1为本发明所采用镀膜机的轴测图。
图2为图1中连续输送装置的示意图。
图3为图1中镀膜装置和加热装置的示意图。
图4为图1中镀膜装置去掉尾气排放罩后的示意图。
图5为图4的横截面剖视图。
图6为图5中JB部分的局部放大图。
图7为图6的横截面剖视图。
图8为图3中加热装置的横截面剖视图。
图9为图3中加热装置J的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于包括如下步骤：
步骤a：设计一款镀膜机，如图1--9所示，该镀膜机主要由连续输送装置S、加热装置J和镀膜装置D构成。其中，连续输送装置S能够从左往右连续输送待镀膜的工件，在连续输送装置中部设有一个加热装置J，当工件通过该加热装置时，工件的下表面可被这个加热装置J逐步加热。
在本案中，连续输送装置S包括床身4和传动组件，其中床身4为长方形结构，床身4的左端为进料端，床身右端为出料端。床身4上从左往右并排安装有一组输送辊5，这些输送辊5可在传动组件带动下同步转动，从动带动待镀膜的工件从左往右做水平直线移动。传动组件可以采用链条链轮式结构，也可以采用齿轮式结构。
在本发明中，加热装置J包括保温外壳15和保温板17，其中保温外壳15固设在床身4上。保温外壳15的顶面为平面，并与输送辊5顶面平齐，工件移动过程中会通过保温外壳15的顶面，且保温外壳15的顶面为非保温面。保温外壳15内从左往右并排固定有一组加热件16，该加热件16的结构形式多样，如电阻加热形式。加热件16的下方设有保温板17，该保温板17作用是保证热量向上传递，用于加热待镀膜的工件。
如图1--8所示，镀膜装置D设在连续输送装置S的上方，并正对加热装置J。镀膜装置主要由外壳1、吹气嘴2、进气管3、超声雾化组件C和尾气排放罩6构成。其中，外壳1内设有一个喷涂腔1a，其中喷涂腔1a进口位于外壳1左侧的上端，而喷涂腔1a出口贯穿外壳1右侧的底面，并朝向加热装置J右部。喷涂腔1a出口的两个内侧壁均分别设有一个开口朝上的集液槽1a’，这两个集液槽中的液滴通过同一根外接引流管20引走，且集液槽1a’用于收集喷涂腔1a两个内侧壁上的雾滴，防止雾滴滴到待镀膜工件的上表面，污染工件后导致工件报废。
喷涂腔1a外壁的两侧均分别设有一个喷涂冷却腔1b，该喷涂冷却腔1b从喷涂腔1a中部延伸至出口部，且喷涂冷却腔1b同时与外接的喷涂冷却液进管和喷涂冷却液出管连通。在本案中，喷涂冷却腔1b作用是对喷涂腔1a内的雾滴进行一定程度的冷却，防止在喷涂腔1a内就发生高温热解反应，从而保证雾气只在工件上表面才发生高温热解反应。超声雾化组件C、吹气嘴2和进气管3设在喷涂腔1a进口处，其中进气管3通过吹气嘴2向喷涂腔1a内吹入载气，该载气承载着超声雾化组件产生的雾气，并将雾气送到喷涂腔1a出口，以便在待镀膜工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件上表面镀膜。
在本发明中，超声雾化组件C包括雾化室7和液位传感器14，其中雾化室7内从上往下装有雾化薄膜8和高频压电陶瓷片9，且雾化薄膜8和高频压电陶瓷片9将雾化室7内腔分割成独立的上部反应腔和下部冷却腔，且上部反应腔的上端为雾气出口。高频压电陶瓷片9的正、负极分别与雾化电路板(图中未画出)的对应极相连，下部冷却腔同时与冷却液进管10和冷却液出管11连通，且上部反应腔同时与进液管12和排液管13连通。需要说明的是，超声雾化的结构及工作原理为现有技术，本领域技术人员熟知。
雾化薄膜8材质为聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且雾化薄膜8底面与高频压电陶瓷片9顶面的距离H≤10mm。液位传感器14接在雾化室7外面，用于检测上部反应腔内液体的液位，并将检测数据反馈控制进液管12。在本案中，能否生产雾气，与液体的性质及液位高度密切相关。
如图1--8所示，外壳1上还设有一个尾气收集腔1c，该尾气收集腔1c进口开在外壳1的底面，并位于喷涂腔1a出口的左侧。尾气收集腔1c的出口位于外壳1左端的下部，并在尾气收集腔1c的出口接有一个尾气排放罩6。尾气收集腔1c的外壁上设有一个尾气冷却腔1c’，该尾气冷却腔与尾气冷却液进管和尾气冷却液出管连通。另外，镀膜装置D上方罩有一个通风排气罩18，该通风排气罩18用于排走镀膜时产生的废气，且通风排气罩18通过支柱支撑在床身上。
步骤b：在连续输送装置S左端的进料端连续输入工件(图中未画出)，该连续输送装置带动工件从左往右直线移动。在本案中，工件可以为玻璃，也可以为其他零件。
步骤c：当工件通过加热装置J时，工件的下表面被这个加热装置J逐步加热，且超声雾化组件产生的雾气喷出喷涂腔1a的出口，喷到工件上表面，并在工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件的上表面镀膜。
步骤d：当完成镀膜后的工件移动到连续输送装置S右端的出料端时出料。出料时，可将连续输送装置S右端的一部分工件切割掉。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于包括如下步骤：
步骤a：设计一款镀膜机，该镀膜机包括连续输送装置(S)和镀膜装置(D)，其中连续输送装置(S)能够从左往右连续输送待镀膜的工件，在连续输送装置中部设有一个加热装置(J)；
所述镀膜装置(D)设在连续输送装置(S)上方，并正对所述加热装置(J)，该镀膜装置包括外壳(1)和超声雾化组件(C)，其中：所述外壳(1)内设有一个喷涂腔(1a)，其中喷涂腔(1a)进口位于外壳(1)左侧的上端，而喷涂腔(1a)出口贯穿外壳(1)右侧的底面，并朝向所述加热装置(J)右部；所述喷涂腔(1a)出口的两个内侧壁分别设有一个开口朝上的集液槽(1a’)，这两个集液槽中的液滴通过同一根外接引流管(20)引走，且集液槽(1a’)用于收集喷涂腔(1a)两个内侧壁上的雾滴，防止雾滴滴到待镀膜工件的上表面；所述喷涂腔(1a)外壁上设有喷涂冷却腔(1b)，该喷涂冷却腔从喷涂腔(1a)中部延伸至出口部，且喷涂冷却腔(1b)同时与外接的喷涂冷却液进管和喷涂冷却液出管连通；所述超声雾化组件(C)、吹气嘴(2)和进气管(3)设在喷涂腔(1a)进口处，其中进气管(3)通过吹气嘴(2)向喷涂腔(1a)内吹入载气，该载气承载着超声雾化组件产生的雾气，并将雾气送到喷涂腔(1a)出口；
步骤b：在所述连续输送装置(S)左端的进料端连续输入工件，该连续输送装置带动工件从左往右直线移动；
步骤c：当工件通过所述加热装置(J)时，工件的下表面被这个加热装置(J)逐步加热，且超声雾化组件产生的雾气喷出喷涂腔(1a)的出口，喷到工件上表面，并在工件的上表面发生高温热解反应，实现在工件的上表面镀膜；
步骤d：当完成镀膜后的工件移动到所述连续输送装置(S)右端的出料端时出料。
2.根据权利要求1所述的超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于：所述连续输送装置(S)包括床身(4)和传动组件，其中床身(4)为长方形结构，其左端为进料端，右端为出料端；所述床身(4)上从左往右并排安装有一组输送辊(5)，这些输送辊(5)可在所述传动组件带动下同步转动，从动带动待镀膜的工件从左往右移动。
3.根据权利要求1所述的超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于：所述外壳(1)上还设有一个尾气收集腔(1c)，该尾气收集腔进口开在外壳(1)底面，并位于所述喷涂腔(1a)出口的左侧，尾气收集腔(1c)的出口位于外壳(1)左端的下部，并在尾气收集腔(1c)的出口接有一个尾气排放罩(6)；所述尾气收集腔(1c)的外壁上设有一个尾气冷却腔(1c’)，该尾气冷却腔与尾气冷却液进管和尾气冷却液出管连通。
4.根据权利要求1所述的超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于：所述超声雾化组件(C)包括雾化室(7)和液位传感器(14)，其中雾化室(7)内从上往下装有雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)，且雾化薄膜(8)和高频压电陶瓷片(9)将雾化室(7)内腔分割成独立的上部反应腔和下部冷却腔，且上部反应腔的上端为雾气出口；所述高频压电陶瓷片(9)的正、负极分别与雾化电路板的对应极相连，所述下部冷却腔同时与冷却液进管(10)和冷却液出管(11)连通，且所述上部反应腔同时与进液管(12)和排液管(13)连通；
所述雾化薄膜(8)材质为聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且雾化薄膜(8)底面与高频压电陶瓷片(9)顶面的距离(H)≤10mm；所述液位传感器(14)接在雾化室(7)外面，用于检测所述上部反应腔内液体的液位，并将检测数据反馈控制所述进液管(12)。
5.根据权利要求2所述的超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于：所述加热装置(J)包括保温外壳(15)和保温板(17)，其中保温外壳(15)固设在所述床身(4)上，该保温外壳顶面为平面，并与所述输送辊(5)顶面平齐；所述保温外壳(15)内从左往右并排固定有一组加热件(16)，该加热件的下方设有所述保温板(17)。
6.根据权利要求1所述的超声雾化连续喷涂镀膜工艺，其特征在于：所述镀膜装置(D)上方罩有一个通风排气罩(18)，该通风排气罩用于排走镀膜时产生的废气。
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