CN106701845A - 一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法。改进玉米淀粉加工工艺，不再进行玉米浸泡，采用高效粉碎设备直接对玉米进行粉碎，提取玉米糁，玉米糁通过细磨得到玉米淀粉，玉米淀粉质量指标与现有技术有较大差距，根据此方法值得的玉米淀粉的物料特性，调整液化糖化及发酵工序的加工工艺，制得葡萄糖酸钠，大幅降低葡萄糖酸钠的加工成本，提高市场竞争力。

Description

一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法

技术领域

本发明涉及葡萄糖酸钠生产技术领域，特别是涉及一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法。

背景技术

现有的葡萄糖酸钠生产技术中，需要将玉米加工成玉米淀粉，由淀粉制得葡萄糖，再由葡萄糖经过发酵制得葡萄糖酸钠产品。

玉米经过净粮、浸泡、破碎、针磨、筛分、分离、洗涤多个工艺过程值得玉米淀粉，玉米淀粉通过调浆、液化、糖化工艺过程值得葡萄糖、葡萄糖通过发酵过程制得葡萄糖酸钠。工艺操作过程如下：玉米→净粮→浸泡→破碎→针磨→筛分→分离→洗涤→调浆→液化→糖化→过滤→发酵→脱色过滤→蒸发结晶→分离→烘干→包装。

现有技术的缺点，加工工序繁多，流程复杂，能源消耗高，生产成本高。

其中从“玉米”到“洗涤”的过程是制备玉米淀粉乳的生产过程，此过程每生产一吨淀粉乳需要消耗电约170度，蒸汽0.7吨，工艺水2.5m³，亚硫酸0.2kg，加工成本约550元。此过程收率：每生产1吨玉米淀粉需要玉米1.4T。

净粮：收购来的玉米经除杂后进入玉米筒仓，确定上料罐后，打开浸泡液上料阀，开启输送水泵，使玉米输送水(浸泡液)形成循环，循环3～5分钟调整好循环流量后通知前工序开始上料。启动斗提机、皮带输送机及出仓阀门开启到相应位置，上料时间控制在5～7小时/罐。调节玉米输送水比，水与玉米比例控制在1：2.5～3。上料过程中要及时捞出槽内漂浮物。

浸泡：玉米经净粮除杂后进入浸泡罐，按规定使用硫磺燃烧制取亚硫酸，然后将亚硫酸加入浸泡罐内，浸泡35.0～65.0h小时，将玉米粒的蛋白质网破坏。温度控制在48～54℃，酸度控制为0.12～0.30％，使被蛋白质网包裹的淀粉颗粒游离出来。浸泡好的玉米经放料阀进入玉米上料槽，然后经玉米输送泵送入玉米分水筛，筛上玉米进入湿玉米仓，水返回放料槽循环使用。

破碎：湿玉米仓中玉米经进料管路进入破碎磨，在离心力的作用下进入带凸齿的动定盘齿板间，玉米胚芽、皮屑及胚乳因物理特性不同而被不同程度的破碎，彼此分离。破碎后的物料一级破碎粒度为5～8瓣，玉米整粒不超1％；二级破碎粒度为10～12瓣，且无整粒玉米。破碎好的物料在离心力和重力作用下，从出口流出，胚芽经胚芽旋流器、重力曲筛分离，分离后物料被泵打入下道工序。

针磨：经脱胚磨和胚芽旋流器脱胚后的玉米渣浆首先被泵送入压力曲筛或离心筛提取一次淀粉乳，磨后物料粗细渣之比≥2.5:1，纤维渣中联结淀粉量≤15％。提取了淀粉的筛上物称为稀浆，进入冲击磨进一步细磨，以使淀粉游离，以利于提高后面工序的筛分效果和蛋白分离。

筛分：经细磨后的玉米渣浆被泵打入压力曲筛进行筛理，筛下淀粉乳与一次淀粉乳进入下道工序进行淀粉与麸质的分离，筛上物纤维浆用过程水进行洗涤，末筛筛上物进脱水筛，脱水筛的筛上物进入挤干机，筛下物返回洗涤末二筛筛上物，末二筛筛下物去洗涤末三筛筛上物，依次循环，第三道筛下物洗涤第一道筛上物，第二道筛下物洗涤针磨料进第一道筛，第一道筛下物为粗淀粉乳进原浆罐。含淀粉的纤维经6次洗涤后进入螺旋机进行脱水。

分离：经筛理后的原浆，由泵经管路送入分离机进行淀粉乳与蛋白质的分离，检测进料量150-200m3/h，进料浓度6.7～10.0oBe＇，底流浓度15.0～19.0oBe＇，底泵水15-19m3/h。经分离后的溢流进入稀麸质罐进行下一工序继续加工，底流进入粗乳罐进行下一工序的加工。

洗涤：分离麸质后的粗淀粉乳由泵经管路送入淀粉洗涤旋流器，工艺水从末级开始逆向洗涤，水与出料量比为：1.0:1.0至1：1.10(m3/m3)；末级底流为精制淀粉乳，浓度20.0～23.0oBe＇、蛋白含量0.30～0.45％。

从“调浆”到“过滤”过程是制备葡萄糖的过程，每生产一吨葡萄糖用需要消耗电约170度，蒸汽0.7吨，水1.5m3,高温酶0.5kg，糖化酶0.5kg，加工成本约200元。糖化液DX值96.6％，此过程收率：每生产1吨糖化液需要淀粉1.03吨。

其中各工序操作过程如下：

调浆：淀粉乳经离心泵泵入淀粉贮罐，当淀粉乳浸没搅拌后，开启搅拌(转速：71rpm/min)，用工艺水调节波美到17.5°Be'～20.0°Be'。

液化：经离心泵将调解好的淀粉乳泵入液化前罐，开启搅拌(搅拌转速：141rpm/min)。用10％的碳酸钠溶液，调节pH至5.20～5.80。同时以0.5kg/T的比例加入高温酶，用离心泵将液化前罐中的淀粉乳泵入喷射器。物料经泵泵入十二级层流液化罐，液化90～120分钟，得到液化液。

糖化：液化液流入pH调节罐，用工艺水将物料稀释至Bx为30～35％，通过计量泵泵入30％左右的盐酸溶液调节液化液pH至4.3～4.5。依次经板式换热器降温至60～62℃。通过计量泵泵入厂家B的BB型糖化酶，添加比例为0.38～0.5Kg/吨。物料经离心泵泵入糖化罐，保持温度60～62℃，开启搅拌(搅拌转速：37rpm/min),糖化36～72h，在糖化酶的作用下，淀粉非还原端α-1,4糖苷键水解，逐个释放出单个葡萄糖分子，糖化酶中的普鲁兰酶水解α-1,6糖苷键和α-1,3糖苷键，将支链淀粉彻底水解为葡萄糖，糖化结束后，得到DX值为96.6的糖化液，糖化周期50h。

从“发酵”到“包装”过程是制备葡萄糖酸钠的过程，此过程每生产一吨葡萄糖酸钠需要消耗电270度，蒸汽1.8吨，水1.7m³,葡糖氧化酶3kg，加工成本约1150元。此过程收率：每生产1吨葡萄糖酸钠需要糖化液0.93吨。

故现有整个从玉米到葡萄糖酸钠的加工过程，每加工生产1吨葡萄糖酸钠需要消耗电610度，蒸汽3.2T，水5.7m³，高温酶0.5kg，糖化酶0.5kg，亚硫酸0.2kg，葡糖氧化酶3kg，消耗玉米＝1*0.93*1.03*1.4＝1.3T，从玉米到葡萄糖酸钠的加工成本约1900元。

此方法生产工序繁多，相应的能源消耗高，设备投资大，生产成本高，过程需要使用亚硫酸进行玉米浸泡，具有一定的环境污染。

如何减少以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的加工成本，提高市场竞争力，简化优化生产工序，改变玉米淀粉制备流程，调整液化糖化生产工艺，是本发明要解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，改进玉米淀粉加工工艺，不再进行玉米浸泡，采用高效粉碎设备直接对玉米进行粉碎，提取玉米糁，玉米糁通过细磨得到玉米淀粉，玉米淀粉质量指标与现有技术有较大差距，根据此方法值得的玉米淀粉的物料特性，调整液化糖化及发酵工序的加工工艺，制得葡萄糖酸钠，大幅降低葡萄糖酸钠的加工成本，提高市场竞争力。

本发明的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法技术方案为，直接对玉米进行粉碎，提取玉米糁，玉米糁通过细磨得到玉米淀粉，经过液化糖化及发酵工序，制得葡萄糖酸钠。

工艺流程：

玉米→粉碎→细磨→调浆→液化→糖化→过滤→发酵→脱色过滤→蒸发结晶→分离→烘干→包装。

其中从“玉米”到“细磨”的过程是制备玉米淀粉乳的生产过程，此过程每生产一吨淀粉乳需要消耗电约60度，不消耗蒸汽、工艺水和亚硫酸等辅料，加工成本约70元。此过程收率：每生产1吨玉米淀粉需要玉米1.52T。

粉碎：将玉米通过上料机加入玉米粉碎机，粉碎机转速2600-3000r/min，优选2970r/min，通风量为28-32m³/min，优选30m³/min，得到淀粉含量为97％的玉米糁和玉米杂，玉米糁通过螺旋输送机送至细磨槽，玉米杂送至饲料车间加工饲料。

细磨：细磨槽内的玉米糁经由螺旋输送设备加入细磨粉碎机进行细磨，调整设备转速2600-3000r/min，优选2970r/min，通风量为35-40m³/min，得到颗粒度大小＜80μm的玉米淀粉。淀粉水分12.5％，蛋白含量2％，其他杂质含量小于1％。

从“调浆”到“过滤”过程是制备葡萄糖的过程，每生产一吨葡萄糖用需要消耗电约175度，蒸汽0.9吨，水3.5m³，耐高温淀粉酶(诺维信“利可来2.2X“型液化酶)0.55kg，复合糖化酶(诺维信厂家的Dextrozyme DX Plus 1.5X复合糖化酶)0.55kg，加工成本约220元。糖化液DX值94.6％，此过程收率：每生产1吨糖化液需要淀粉1.05吨。

调浆：玉米淀粉经螺旋输送机入淀粉贮罐，当淀粉乳浸没搅拌后，开启搅拌(转速：71rpm/min)，用工艺水调节波美到17.5°Be'～20.0°°Be'。

液化：经离心泵将调解好的淀粉乳泵入液化前罐，开启搅拌(搅拌转速：141rpm/min)。用10％的碳酸钠溶液，调节pH至5.20～5.80。同时以0.55kg/T的比例加入耐高温淀粉酶(诺维信“利可来2.2X“型液化酶)，用离心泵将液化前罐中的淀粉乳泵入喷射器。物料经泵泵入十二级层流液化罐，液化90～120分钟，得到液化液。

糖化：液化液流入pH调节罐，用工艺水将物料稀释至Bx(糖锤度)为30～35％，通过计量泵泵入30％(质量百分比)左右的盐酸溶液调节液化液pH至4.3～4.5。依次经板式换热器降温至60～62℃。通过计量泵泵入复合糖化酶(诺维信厂家的Dextrozyme DX Plus 1.5X复合糖化酶)，添加比例为55Kg/吨。物料经离心泵泵入糖化罐，保持温度60～62℃，开启搅拌(搅拌转速：37rpm/min),糖化36～72h，在糖化酶的作用下，淀粉非还原端α-1,4糖苷键水解，逐个释放出单个葡萄糖分子，糖化酶中的普鲁兰酶水解α-1,6糖苷键和α-1,3糖苷键，将支链淀粉彻底水解为葡萄糖，糖化结束后，得到DX值为94.5％的糖化液。糖化周期60h。

过滤：通过离心泵将硅藻土溶液泵入转鼓过滤机。在真空-0.02～-0.05MPa下，硅藻土被均匀的吸附到滤布上，形成8～12cm厚的硅藻土层。硅藻土层形成后，用离心泵将糖化罐中的糖化液泵入真空转鼓过滤机的滤槽。在真空度小于-0.05MPa下进行过滤除去蛋白、脂肪、纤维素等不溶性杂质。过滤后的物料经检测合格后，送入发酵工序。

从“发酵”到“包装”过程是制备葡萄糖酸钠的过程，此过程每生产一吨葡萄糖酸钠需要消耗电275度，蒸汽1.8吨，水1.7m3,葡糖氧化酶3kg，葡糖氧化酶，2kg，加工成本约1180元。此过程收率：每生产1吨葡萄糖酸钠需要糖化液0.93吨。

其中各工序操作过程如下：

发酵:—将接到的糖化液以每吨3kg的比例加入葡糖氧化酶及2kg的过氧化氢酶；然后再接入发酵罐，通风发酵。在发酵过程中用NaOH调PH至4.50—5.50左右，残糖为0.2g/dl(分升)以下发酵结束，此过程周期约20h。调PH至7.10-7.50左右放罐进脱色过滤工段。

脱色过滤：从发酵车间接发酵液至3#、4#脱色罐，开始升温。温度至60℃时按照加碳要求加炭2.0～4.0％。温度升至65℃时停车。保温至30分钟后开始过滤，滤液至20T前罐；分离一母接至1#、2#脱色罐，开始升温，温度至60℃时加碳，温度至65℃时停车，保温至30分钟后开始过滤，滤液至蒸发结晶前罐。

蒸发结晶：接脱水过滤工序发酵液进前罐，进80T蒸发器蒸发浓缩，出料干物到38-43％进80T结晶器结晶，当物料干物63-68％左右时出现酸钠晶体，这时开始测固液比。当结晶器内物料固液比达到6:4左右时，开始出料至分离工段。

分离：从晶浆罐来的物料由固相的葡萄糖酸钠晶体和母液组成,用4台分离机分离。在转速220～240rpm，物料从上部的进料器放入转鼓，由装料控制器防止超载。转速增到923～930rpm时，母液从葡萄糖酸钠晶体里分离出来，收集至母液罐。

烘干：分离机卸料后，物料依次经过下料绞龙、缓冲绞龙、喂料绞龙被送至气流、流化床干燥器内，同时用风机将加热器内热风送入干燥器，气流进风温度110—130℃，流化床第一室进风温度90.0-110.0℃控制在标准范围内，当水分小于等于0.5％后，进入下道工序。

包装：包装工段接上工序产品后，经自动称量、接袋、复检、扎内袋，外袋缝口后由传送带送至成品库。

本发明的有益效果为：本发明整个从玉米到葡萄糖酸钠的加工过程，每加工生产1吨葡萄糖酸钠需要消耗电510度，比原工艺降低100度；蒸汽消耗2.7T，比原工艺降低0.5T；水5.2m³，比原工艺降低0.5m³；高温酶0.55kg，糖化酶0.55kg，比原工艺略有增加；亚硫酸不使用。葡糖氧化酶3kg用量不变，葡糖氧化酶用量增加2kg；消耗玉米＝1*0.93*1.05*1.52＝1.484T，消耗玉米量比原工艺增加0.184T，多消耗的玉米转化为饲料，以饲料价格600元/T，玉米价格1600元/T计算，多消耗玉米造成成本增加184元，从玉米到葡萄糖酸钠的总加工成本约1470元，加入原料消耗增加量则加工成本1654元。此工艺比原工艺产品质量与原工艺一致,单位葡萄糖酸钠产品加工成本降低246元,大幅降低了能源消耗，减少了污染物的排放，提高了市场竞争力。

具体实施方式：

为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。

实施例1

本发明的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，工艺流程：玉米→粉碎→细磨→调浆→液化→糖化→过滤→发酵→脱色过滤→蒸发结晶→分离→烘干→包装。

其中从“玉米”到“细磨”的过程是制备玉米淀粉乳的生产过程，此过程每生产一吨淀粉乳需要消耗电约60度，不消耗蒸汽、工艺水和亚硫酸等辅料，加工成本约70元。此过程收率：每生产1吨玉米淀粉需要玉米1.52T。

粉碎：将玉米通过上料机加入玉米粉碎机，粉碎机转速2970r/min，通风量为30m3/min，得到淀粉含量为97％的玉米糁和玉米杂，玉米糁通过螺旋输送机送至细磨槽，玉米杂送至饲料车间加工饲料。

细磨：细磨槽内的玉米糁经由螺旋输送设备加入细磨粉碎机进行细磨，调整设备转速2970r/min，通风量为35-40m3/min，得到颗粒度大小＜80μm的玉米淀粉。淀粉水分12.5％，蛋白含量2％，其他杂质含量小于1％。

从“调浆”到“过滤”过程是制备葡萄糖的过程，每生产一吨葡萄糖用需要消耗电约175度，蒸汽0.9吨，水3.5m³，耐高温淀粉酶(诺维信“利可来2.2X“型液化酶)0.55kg，复合糖化酶(诺维信厂家的Dextrozyme DX Plus 1.5X复合糖化酶)0.55kg，加工成本约220元。糖化液DX值94.6％，此过程收率：每生产1吨糖化液需要淀粉1.05吨。

调浆：玉米淀粉经螺旋输送机入淀粉贮罐，当淀粉乳浸没搅拌后，开启搅拌(转速：71rpm/min)，用工艺水调节波美到17.5°Be'～20.0°°Be'。

液化：经离心泵将调解好的淀粉乳泵入液化前罐，开启搅拌(搅拌转速：141rpm/min)。用10％的碳酸钠溶液，调节pH至5.20～5.80。同时以0.55kg/T的比例加入耐高温淀粉酶(诺维信“利可来2.2X“型液化酶)，用离心泵将液化前罐中的淀粉乳泵入喷射器。物料经泵泵入十二级层流液化罐，液化90～120分钟，得到液化液。

糖化：液化液流入pH调节罐，用工艺水将物料稀释至Bx(糖锤度)为30～35％，通过计量泵泵入30％(质量百分比)左右的盐酸溶液调节液化液pH至4.3～4.5。依次经板式换热器降温至60～62℃。通过计量泵泵入复合糖化酶(诺维信厂家的Dextrozyme DX Plus 1.5X复合糖化酶)，添加比例为55Kg/吨。物料经离心泵泵入糖化罐，保持温度60～62℃，开启搅拌(搅拌转速：37rpm/min),糖化36～72h，在糖化酶的作用下，淀粉非还原端α-1,4糖苷键水解，逐个释放出单个葡萄糖分子，糖化酶中的普鲁兰酶水解α-1,6糖苷键和α-1,3糖苷键，将支链淀粉彻底水解为葡萄糖，糖化结束后，得到DX值为94.5％的糖化液。糖化周期60h。

过滤：通过离心泵将硅藻土溶液泵入转鼓过滤机。在真空-0.02～-0.05MPa下，硅藻土被均匀的吸附到滤布上，形成8～12cm厚的硅藻土层。硅藻土层形成后，用离心泵将糖化罐中的糖化液泵入真空转鼓过滤机的滤槽。在真空度小于-0.05MPa下进行过滤除去蛋白、脂肪、纤维素等不溶性杂质。过滤后的物料经检测合格后，送入发酵工序。

从“发酵”到“包装”过程是制备葡萄糖酸钠的过程，此过程每生产一吨葡萄糖酸钠需要消耗电275度，蒸汽1.8吨，水1.7m3,葡糖氧化酶3kg，葡糖氧化酶，2kg，加工成本约1180元。此过程收率：每生产1吨葡萄糖酸钠需要糖化液0.93吨。

其中各工序操作过程如下：

发酵:—将接到的糖化液以每吨3kg的比例加入葡糖氧化酶及2kg的过氧化氢酶；然后再接入发酵罐，通风发酵。在发酵过程中用NaOH调PH至4.50—5.50左右，残糖为0.2g/dl以下发酵结束，此过程周期约20h。调PH至7.10-7.50左右放罐进脱色过滤工段。

脱色过滤：从发酵车间接发酵液至3#、4#脱色罐，开始升温。温度至60℃时按照加碳要求加炭2.0～4.0％。温度升至65℃时停车。保温至30分钟后开始过滤，滤液至20T前罐；分离一母接至1#、2#脱色罐，开始升温，温度至60℃时加碳，温度至65℃时停车，保温至30分钟后开始过滤，滤液至蒸发结晶前罐。

蒸发结晶：接脱水过滤工序发酵液进前罐，进80T蒸发器蒸发浓缩，出料干物到38-43％进80T结晶器结晶，当物料干物63-68％左右时出现酸钠晶体，这时开始测固液比。当结晶器内物料固液比达到6:4左右时，开始出料至分离工段。

分离：从晶浆罐来的物料由固相的葡萄糖酸钠晶体和母液组成,用4台分离机分离。在转速220～240rpm，物料从上部的进料器放入转鼓，由装料控制器防止超载。转速增到923～930rpm时，母液从葡萄糖酸钠晶体里分离出来，收集至母液罐。

烘干：分离机卸料后，物料依次经过下料绞龙、缓冲绞龙、喂料绞龙被送至气流、流化床干燥器内，同时用风机将加热器内热风送入干燥器，气流进风温度110—130℃，流化床第一室进风温度90.0-110.0℃控制在标准范围内，当水分小于等于0.5％后，进入下道工序。

包装：包装工段接上工序产品后，经自动称量、接袋、复检、扎内袋，外袋缝口后由传送带送至成品库。

本发明整个从玉米到葡萄糖酸钠的加工过程，每加工生产1吨葡萄糖酸钠需要消耗电510度，比原工艺降低100度；蒸汽消耗2.7T，比原工艺降低0.5T；水5.2m³，比原工艺降低0.5m³；高温酶0.55kg，糖化酶0.55kg，比原工艺略有增加；亚硫酸不使用。葡糖氧化酶3kg用量不变，葡糖氧化酶用量增加2kg；消耗玉米＝1*0.93*1.05*1.52＝1.484T，消耗玉米量比原工艺增加0.184T，多消耗的玉米转化为饲料，以饲料价格600元/T，玉米价格1600元/T计算，多消耗玉米造成成本增加184元，从玉米到葡萄糖酸钠的总加工成本约1470元，加入原料消耗增加量则加工成本1654元。此工艺比原工艺产品质量与原工艺一致,单位葡萄糖酸钠产品加工成本降低246元,大幅降低了能源消耗，减少了污染物的排放，提高了市场竞争力。

Claims (8)

1.一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，直接对玉米进行粉碎，提取玉米糁，玉米糁通过细磨得到玉米淀粉，经过液化糖化及发酵工序，制得葡萄糖酸钠。

2.根据权利要求1所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，工艺流程为：玉米→粉碎→细磨→调浆→液化→糖化→过滤→发酵→脱色过滤→蒸发结晶→分离→烘干→包装。

3.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，从“玉米”到“细磨”的过程是制备玉米淀粉乳的生产过程，此过程收率：每生产1吨玉米淀粉需要玉米1.52T。

4.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，粉碎：将玉米通过上料机加入玉米粉碎机，粉碎机转速2600-3000r/min，通风量为28-32m³/min，得到淀粉含量为97％的玉米糁和玉米杂，玉米糁通过螺旋输送机送至细磨槽，玉米杂送至饲料车间加工饲料；

细磨：细磨槽内的玉米糁经由螺旋输送设备加入细磨粉碎机进行细磨，调整设备转速2600-3000r/min，通风量为35-40m³/min，得到颗粒度大小＜80μm的玉米淀粉；玉米淀粉水分12.5％，蛋白含量2％，其他杂质含量小于1％。

5.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，从“调浆”到“过滤”过程是制备葡萄糖的过程，糖化液DX值94.6％，此过程收率：每生产1吨糖化液需要淀粉1.05吨。

6.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，调浆：玉米淀粉经螺旋输送机入淀粉贮罐，当淀粉乳浸没搅拌后，开启搅拌，搅拌转速：71rpm/min，用工艺水调节波美到17.5°Be'～20.0°Be'；

液化：经离心泵将调解好的淀粉乳泵入液化前罐，开启搅拌，搅拌转速：141rpm/min；用10％的碳酸钠溶液，调节pH至5.20～5.80；同时以0.55kg/T的比例加入耐高温淀粉酶，用离心泵将液化前罐中的淀粉乳泵入喷射器；物料经泵泵入十二级层流罐，液化90～120分钟，得到液化液；

糖化：液化液流入pH调节罐，用工艺水将物料稀释至Bx为30～35％，通过计量泵泵入30％左右的盐酸溶液调节液化液pH至4.3～4.5，依次经板式换热器降温至60～62℃，通过计量泵泵入复合糖化酶，添加比例为55Kg/吨，物料经离心泵泵入糖化罐，保持温度60～62℃，开启搅拌，搅拌转速：37rpm/min,糖化36～72h，在糖化酶的作用下，淀粉非还原端α-1,4糖苷键水解，逐个释放出单个葡萄糖分子，糖化酶中的普鲁兰酶水解α-1,6糖苷键和α-1,3糖苷键，将支链淀粉彻底水解为葡萄糖，糖化结束后，得到DX值为94.5％的糖化液，糖化周期60h。

7.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，从“发酵”到“包装”过程是制备葡萄糖酸钠的过程，此过程收率：每生产1吨葡萄糖酸钠需要糖化液0.93吨。

8.根据权利要求2所述的一种以玉米为原料生产葡萄糖酸钠的方法，其特征在于，过滤：通过离心泵将硅藻土溶液泵入转鼓过滤机，在真空-0.02～-0.05MPa下，硅藻土被均匀的吸附到滤布上，形成8～12cm厚的硅藻土层，硅藻土层形成后，用离心泵将糖化罐中的糖化液泵入真空转鼓过滤机的滤槽，在真空度小于-0.05MPa下进行过滤除去蛋白、脂肪、纤维素等不溶性杂质，过滤后的物料经检测合格后，送入发酵工序；

发酵:将接到的糖化液以每吨3kg的比例加入葡糖氧化酶及2kg的过氧化氢酶；然后再接入发酵罐，通风发酵；在发酵过程中用NaOH调PH至4.50—5.50左右，残糖为0.2g/dl以下发酵结束，此过程周期约20h，调PH至7.10-7.50放罐进脱色过滤工段；

脱色过滤：从发酵车间接发酵液至3#、4#脱色罐，开始升温；温度至60℃时按照加碳要求加炭2.0～4.0％。温度升至65℃时停车；保温至30分钟后开始过滤，滤液至20T前罐；分离一母接至1#、2#脱色罐，开始升温，温度至60℃时加碳，温度至65℃时停车，保温至30分钟后开始过滤，滤液至蒸发结晶前罐；

蒸发结晶：接脱水过滤工序发酵液进前罐，进80T蒸发器蒸发浓缩，出料干物到38-43％进80T结晶器结晶，当物料干物63-68％左右时出现酸钠晶体，这时开始测固液比。当结晶器内物料固液比达到6:4左右时，开始出料至分离工段。

分离：从晶浆罐来的物料由固相的葡萄糖酸钠晶体和母液组成,用4台分离机分离。在转速220～240rpm，物料从上部的进料器放入转鼓，由装料控制器防止超载。转速增到923～930rpm时，母液从葡萄糖酸钠晶体里分离出来，收集至母液罐。

烘干：分离机卸料后，物料依次经过下料绞龙、缓冲绞龙、喂料绞龙被送至气流、流化床干燥器内，同时用风机将加热器内热风送入干燥器，气流进风温度110—130℃，流化床第一室进风温度90.0-110.0℃控制在标准范围内，当水分小于等于0.5％后，进入下道工序。

包装：包装工段接上工序产品后，经自动称量、接袋、复检、扎内袋，外袋缝口后由传送带送至成品库。