CN106669232B - 多储罐自动清管切水回油方法和系统 - Google Patents

多储罐自动清管切水回油方法和系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种多储罐自动清管切水回油方法和系统，为解决排水管线及切水器内介质残留夹带问题，是多个储存同类介质储罐的各自直排式或虹吸式排水管分别配装手动阀，并分别联通配介质检测头的切水器；切水器联通配切水控制阀的切水管，切水器顶部分别通过配前回油控制阀的前回油支管共同联通前回油汇总管，任意两个切水器的前回油支管在其回油控制阀上游分别联通配后回油控制阀的后回油支管，两个后回油支管共同联通后回油汇总管，前回油汇总管与后回油汇总管之间联通回油泵；介质检测头和控制阀及回油泵电连自动控制器。具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。

Description

多储罐自动清管切水回油方法和系统
技术领域
本发明涉及一种储罐切水方法，特别是涉及一种多储罐自动清管切水回油方法和系统。
背景技术
石化行业介质储罐出于规模效益的需要大都是多储罐集成配置，为了防止排水时扰动油水介面，大都是配置虹吸式排水管线，即位于储罐内的排水管线内端口朝下，这样在切水过程中进入虹吸式排水管线及切水器内的介质不能通过储罐排水管线靠渍水重力差自行回油；而有的排水管线虽然是直排管，由于油性介质粘度系数、排水管线细等原因也无法通过排水管线靠油水重力差自行回油。从而在切水时，来自储罐的水必须穿过排水管线及切水器内介质，如此，水在穿过排水管线及切水器内介质时，必须夹带介质，造成不必要的介质流失和介质流失到水体后的环境污染。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种既能杜绝切水夹带油性介质，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的多储罐自动清管切水回油方法，本发明还提供用于实现该方法的系统。
为实现上述目的，本发明多储罐自动清管切水回油方法是多个储存同类介质储罐的各自直排式或虹吸式排水管分别配装手动阀，并分别联通配介质检测头的切水器；切水器联通配切水控制阀的切水管，切水器顶部分别通过配前回油控制阀的前回油支管共同联通前回油汇总管，任意两个切水器的前回油支管在其回油控制阀上游分别联通配后回油控制阀的后回油支管，两个后回油支管共同联通后回油汇总管，前回油汇总管与后回油汇总管之间联通回油泵；介质检测头和控制阀及回油泵电连控制器。
在控制器控制下进行如下切水回油:在所有手动阀都开启的前提下，待任意一个储罐沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器的切水控制阀进行切水，当其介质检测头检测到介质或不为水时关闭切水控制阀，结束切水；再等该储罐沉降时间到，打开其前回油控制阀及任意一个或两个后回油控制阀，启动回油泵进行回油，当所述介质检测头检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀和后回油控制阀，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。虹吸式排水管伸入储罐的内端向下弯曲，使内端口朝下，直排式排水管伸入储罐的内段为横直管。回油到介质检测头检测到水时，由于上层油性介质比重轻，浮在水层上方，切水器顶部联通的前回油支管必然会把上层油性介质全部抽走，送入储罐，使式排水管线及切水器内的介质不留存油性介质，所以，具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
作为优化，所述排水管联通在切水器顶部一侧。回油泵串接的前后连回油管上。
作为优化，所述切水管联通到切水器底面或底部一侧或下部一侧。
作为优化，所述切水管末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管与后回油汇总管之间联通串接回油泵和用于防止回油倒流的单向阀的前后连回油管。
作为优化，所述储罐是顺序自前至后排列的第1－N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；第1和第N个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
所述储罐是顺序自前至后排列的第1－N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；中间两个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个储罐延接的中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
用于实现本发明方法的系统包括多个并列储存同一的介质储罐，所述储罐的各自直排式或虹吸式排水管分别配装手动阀，并分别联通配介质检测头的切水器；切水器联通配切水控制阀的切水管，切水器顶部分别通过配前回油控制阀的前回油支管共同联通前回油汇总管，任意两个切水器的前回油支管在其回油控制阀上游分别联通配后回油控制阀的后回油支管，两个后回油支管共同联通后回油汇总管，前回油汇总管与后回油汇总管之间联通回油泵；介质检测头和控制阀及回油泵电连控制器。
在控制器控制下进行如下切水回油:在所有手动阀都开启的前提下，待任意一个储罐沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器的切水控制阀进行切水，当其介质检测头检测到介质或不为水时关闭切水控制阀，结束切水；再等该储罐沉降时间到，打开其前回油控制阀及任意一个或两个后回油控制阀，启动回油泵进行回油，当所述介质检测头检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀和后回油控制阀，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。虹吸式排水管伸入储罐的内端向下弯曲，使内端口朝下，直排式排水管伸入储罐的内段为横直管。回油到介质检测头检测到水时，由于上层油性介质比重轻，浮在水层上方，切水器顶部联通的前回油支管必然会把上层油性介质全部抽走，送入储罐，使式排水管线及切水器内的介质不留存油性介质，所以，具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
作为优化，所述排水管联通在切水器顶部一侧。
作为优化，所述切水管联通到切水器底面或底部一侧或下部一侧。
作为优化，所述切水管末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管与后回油汇总管之间联通串接回油泵和用于防止回油倒流的单向阀的前后连回油管。
作为优化，所述储罐是顺序自前至后排列的第1－N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；第1和第N个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
所述储罐是顺序自前至后排列的第1－N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；中间两个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个储罐延接的中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
采用上述技术方案后，本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
附图说明
图1是本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统第一种实施方式的示意图。
图2是本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统第二种实施方式的示意图。
图3是本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统第三种实施方式的示意图。
具体实施方式
实施例一，如图1所示 ，本发明多储罐自动清管切水回油方法是多个储存同类介质储罐1的各自虹吸式排水管11（或直排式排水管）分别配装手动阀Vh，并分别联通配介质检测头T的切水器2上部；切水器下2部联通配切水控制阀V1的切水管12，切水器2顶部分别通过配前回油控制阀V2的前回油支管13共同联通前回油汇总管14，任意两个切水器2的前回油支管13在其回油控制阀V2上游分别联通配后回油控制阀V3的后回油支管15，两个后回油支管15共同联通后回油汇总管16，前回油汇总管14与后回油汇总管16之间联通回油泵3；介质检测头T和控制阀及回油泵3电连控制器。
在控制器控制下进行如下切水及回油:在所有手动阀Vh都开启的前提下，待任意一个储罐1沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器2的切水控制阀V1进行切水，当其介质检测头T检测到介质或不为水时关闭切水控制阀V1，结束切水；再等该储罐1沉降时间到，打开其前回油控制阀V2及任意一个或两个后回油控制阀V3，启动回油泵3进行回油，当所述介质检测头T检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀V2和后回油控制阀V3，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。虹吸式排水管11伸入储罐1的内端向下弯曲，使内端口朝下，也可以是伸入储罐1的内段为横直管的直排式排水管。回油到介质检测头T检测到水时，由于上层油性介质比重轻，浮在水层上方，切水器2顶部联通的前回油支管13必然会把上层油性介质全部抽走，送入储罐1，使虹吸式排水管线及切水器2内的不留存油性介质，所以，具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
所述虹吸排水管11联通在切水器2顶部一侧。所述介质检测头T为配置在立罐式切水器2本体侧面中部的超声导纳介质检测探头T。
所述切水管12联通到切水器2下部一侧(或底面或底部一侧)。
所述切水管12末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管14与后回油汇总管16之间联通串接回油泵3和用于防止回油倒流的单向阀的前后连回油管17。
所述储罐1是顺序自前至后排列的第1－N储罐1，并且分别通过虹吸式排水管11和切水器2及前回油支管13自前至后依次联通前回油汇总管14；第1和第N个储罐1的前回油支管13联通后回油支管15，中间两个前回油支管13之间的前回油汇总管段通过串接回油泵3的前后连回油管17联通后回油汇总管16。
用于实现本发明所述方法的系统包括多个储存同类介质的储罐1，所述储罐1的各自虹吸式排水管11（直排式排水管）分别配装手动阀Vh，并分别联通配介质检测头T的切水器2上部；切水器下2部联通配切水控制阀V1的切水管12，切水器2顶部分别通过配前回油控制阀V2的前回油支管13共同联通前回油汇总管14，任意两个切水器2的前回油支管13在其回油控制阀V2上游分别联通配后回油控制阀V3的后回油支管15，两个后回油支管15共同联通后回油汇总管16，前回油汇总管14与后回油汇总管16之间联通回油泵3；介质检测头T和控制阀及回油泵3电连控制器。
在控制器控制下进行如下切水及回油:在所有手动阀Vh都开启的前提下，待任意一个储罐1沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器2的切水控制阀V1进行切水，当其介质检测头T检测到介质或不为水时关闭切水控制阀V1，结束切水；再等该储罐1沉降时间到，打开其前回油控制阀V2及任意一个或两个后回油控制阀V3，启动回油泵3进行回油，当所述介质检测头T检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀V2和后回油控制阀V3，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。虹吸式排水管11伸入储罐1的内端向下弯曲，使内端口朝下。虹吸式排水管11伸入储罐1的内端向下弯曲，使内端口朝下，也可以是伸入储罐1的内段为横直管的直排式排水管。回油到介质检测头T检测到水时，由于上层油性介质比重轻，浮在水层上方，切水器2顶部联通的前回油支管13必然会把上层油性介质全部抽走，送入储罐，使虹吸式排水管线及切水器2内的不留存油性介质，所以，具有既能杜绝切水夹带油性介质、避免环境污染，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
所述虹吸排水管11联通在切水器2顶部一侧。所述介质检测头T为配置在立罐式切水器2本体侧面中部的超声导纳介质检测探头T。
所述切水管12联通到切水器2下部一侧(或底面或底部一侧)。
所述切水管12末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管14与后回油汇总管16之间联通串接回油泵3和用于防止回油倒流的单向阀的前后连回油管17。
所述储罐1是顺序自前至后排列的第1－N储罐1，并且分别通过虹吸式排水管11和切水器2及前回油支管13自前至后依次联通前回油汇总管14；第1和第N个储罐1的的前回油支管13联通后回油支管15，中间两个前回油支管13之间的前回油汇总管段通过串接回油泵3的前后连回油管17联通后回油汇总管16。
采用上述技术方案后，本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统具有既能杜绝切水夹带油性介质，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。
实施例二，如图2所示 ，本发明多储罐自动清管切水回油方法及系统与实施例一的区别在于：所述储罐1是顺序自前至后排列的第1－N储罐1，并且分别通过虹吸式排水管11和切水器2及前回油支管13自前至后依次联通前回油汇总管14；中间两个储罐1的前回油支管13联通后回油支管15，中间两个储罐1延接的中间两个前回油支管13之间的前回油汇总管段通过串接回油泵3的前后连回油管17联通后回油汇总管16。
实施例三，如图3所示 ，本发明多储罐自动清管切水回油方法及系统与实施例一的区别在于：所述介质检测头T为配置从粗横管式切水器2本体上面中部向下插入安装的电阻式或介电常数式介质检测探头T。
采用上述技术方案后，本发明多储罐自动清管切水回油方法和系统具有既能杜绝切水夹带油性介质，又能及时集中高效切水和利于切水回油管路通畅的优点。

Claims (10)

1.一种多储罐自动清管切水回油方法，其特征在于多个储存同类介质储罐的各自直排式或虹吸式排水管分别配装手动阀，并分别联通配介质检测头的切水器；切水器联通配切水控制阀的切水管，切水器顶部分别通过配前回油控制阀的前回油支管共同联通前回油汇总管，任意两个切水器的前回油支管在其回油控制阀上游分别联通配后回油控制阀的后回油支管，两个后回油支管共同联通后回油汇总管，前回油汇总管与后回油汇总管之间联通回油泵；介质检测头和控制阀及回油泵电连控制器；
在控制器控制下进行如下切水回油：在所有手动阀都开启的前提下，待任意一个储罐沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器的切水控制阀进行切水，当其介质检测头检测到介质或不为水时关闭切水控制阀，结束切水；再等该储罐沉降时间到，打开其前回油控制阀及任意一个或两个后回油控制阀，启动回油泵进行回油，当所述介质检测头检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀和后回油控制阀，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于所述排水管联通在切水器顶部一侧。
3.根据权利要求1所述方法，其特征在于所述切水管联通到切水器底面或底部一侧或下部一侧。
4.根据权利要求3所述方法，其特征在于所述切水管末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管与后回油汇总管之间联通串接回油泵和单向阀的前后连回油管。
5.根据权利要求1所述方法，其特征在于所述储罐是顺序自前至后排列的第1-N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；第1和第N个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管；
所述储罐是顺序自前至后排列的第1-N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；中间两个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个储罐延接的中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
6.用于实现权利要求1所述方法的系统，包括多个并列储存同一介质的储罐，其特征在于所述储罐的各自直排式或虹吸式排水管分别配装手动阀，并分别联通配介质检测头的切水器；切水器联通配切水控制阀的切水管，切水器顶部分别通过配前回油控制阀的前回油支管共同联通前回油汇总管，任意两个切水器的前回油支管在其回油控制阀上游分别联通配后回油控制阀的后回油支管，两个后回油支管共同联通后回油汇总管，前回油汇总管与后回油汇总管之间联通回油泵；介质检测头和控制阀及回油泵电连控制器；
在控制器控制下进行如下切水回油：在所有手动阀都开启的前提下，待任意一个储罐沉降时间到，控制器打开或由人工后台启动其切水器的切水控制阀进行切水，当其介质检测头检测到介质或不为水时关闭切水控制阀，结束切水；再等该储罐沉降时间到，打开其前回油控制阀及任意一个或两个后回油控制阀，启动回油泵进行回油，当所述介质检测头检测到水时或回油时间到，关闭所述前回油控制阀和后回油控制阀，结束回油；待沉降时间到，再重复上述切水、回油步骤。
7.根据权利要求6所述系统，其特征在于所述排水管联通在切水器顶部一侧。
8.根据权利要求6所述系统，其特征在于所述切水管联通到切水器底面或底部一侧或下部一侧。
9.根据权利要求8所述系统，其特征在于所述切水管末端向下弯曲，并且配有污水池；前回油汇总管与后回油汇总管之间联通串接回油泵和单向阀的前后连回油管。
10.根据权利要求6所述系统，其特征在于所述储罐是顺序自前至后排列的第1-N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；第1和第N个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管；
所述储罐是顺序自前至后排列的第1-N储罐，并且分别通过排水管和切水器及前回油支管自前至后依次联通前回油汇总管；中间两个储罐的前回油支管联通后回油支管，中间两个储罐延接的中间两个前回油支管之间的前回油汇总管段通过串接回油泵的前后连回油管联通后回油汇总管。
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