CN106644447A - 全自动内螺纹检测装置 - Google Patents

Abstract

一种全自动内螺纹检测装置，用于检测加工件上内螺纹，包括机架及装设于机架上的送料装置、夹紧装置、检测装置、分料装置、控制面板，所述送料装置将加工件送至夹紧装置内进行固定，所述检测装置对固定好的加工件进行检测，所述控制面板设定检测装置检测时的扭力、行程、时间等各项参数，检测装置将检测到数据与设定参数比对检测出合格及不合格产品，所述分料装置将检测后的合格及不合格产品分开导出；本发明的有益效果在于：整个检测过程均为全自动化检测，大大提高了检测效率，减少了人力操作的工作量，且检测精准，可避免漏检及检测不精确的问题，同时，检测后的次品与合格品可自动进行分检，自动化水平高，实用性强，具有较强的推广应用性。

Description

全自动内螺纹检测装置

技术领域

本发明涉及一种检测设备，尤其涉及一种全自动内螺纹检测装置。

背景技术

在机械加工领域，螺纹连接是固定连接的重要方式之一，对于一个零件需要螺纹连接时，在装配之前需要对螺纹孔进行检测，例如检测螺纹孔是否有漏攻、内部是否有异物堵塞情况，或者在组装时螺丝拧不进螺丝孔或者拧不到位等现象。

现有的检测方法是采用手工或者电动螺丝刀将螺丝逐个拧入螺纹孔内，再逐个将螺丝拧出，检测零件上的螺纹孔是否加工得符合要求。采用这种方法，需要大量的人力操作，工作量大，检测效率较低，且检测效果得不到有效地保证，同时在检测过程中，螺纹孔的深度是无法有效检测的。

发明内容

为此，本发明的目的在于提供一种全自动内螺纹检测装置，以解决目前的螺纹检测自动化程度低、需耗费大量人力，且检测效率低的问题。

为实现上述目的，本发明主要采用以下技术方案为：

一种全自动内螺纹检测装置，用于检测加工件上的内螺纹，包括机架及装设于机架上的送料装置、夹紧装置、检测装置、分料装置、控制面板，所述送料装置将加工件送至夹紧装置内进行固定，所述控制面板设定检测装置检测时的扭力、行程位移、适配时间的标准范围值，所述检测装置对固定好的加工件进行检测，所述检测装置包括测量装置、缓冲装置及感应装置，所述测量装置所述缓冲装置上，所述感应装置检测测量装置的行程位移，所述测量装置包括测量杆及气动马达，所述测量杆的端部设置有与加工件上的内螺纹相匹配的外螺纹，所述气动马达驱动测量杆旋转，所述缓冲装置驱动所述测量装置向前移动，并适配于所述夹紧装置上加工件的螺纹孔内；当检测到的行程位移、实际扭力及适配时间中的任意一项值超出设定范围，则判定该被检测产品为不合格产品；所述分料装置包括次品导槽及良品导槽，检测完成后，所述分料装置根据检测结果将检测后的加工件导入至对应的次品导槽或良品导槽内。

进一步地，所述送料装置包括震动盘、导料槽、送料槽及推料装置，所述导料槽连接于震动盘上，导料槽上设置有一落料孔，所述落料孔对应所述送料槽设置，所述震动盘将加工件震出至导料槽内，并自落料孔落入送料槽内。

进一步地，所述夹紧装置包括一夹紧治具，所述夹紧治具由第一固定块及第二固定块组合而成，第一固定块及第二固定块的组合位置形成一贯穿夹紧治具的台阶孔，所述台阶孔包括连接孔及定位孔，所述连接孔连接于送料槽，所述定位孔与加工件的外径大小相匹配，所述连接孔的外径小于加工件的外径。

进一步地，所述夹紧装置还包括一滑动装置，所述滑动装置装设于所述第二固定块上，滑动装置带动第二固定块与第一固定块组合或打开。

进一步地，还包括一限位装置，所述限位装置包括若干调节杆及档板，所述档板装设于所述调节杆上，所述调节杆带动档板上下移动，以打开或抵挡于所述定位孔的端部。

进一步地，所述感应装置包括两感应器、两感应件及一感应轴，两所述感应器沿测量装置延伸方向分布并位于感应件上方，所述两感应件分别装设于感应轴的两端，所述感应轴装设于所述测量装置上，所述测量装置带动所述感应件前后移动，所述感应器感应对应的感应件的位置。

进一步地，所述缓冲装置包括缓冲气缸、推进缓冲弹簧、缓冲轴及后退缓冲弹簧，所述测量装置通过一活动板装设于所述缓冲轴上，所述推进缓冲弹簧穿设于活动板前侧的缓冲轴上，所述后退缓冲弹簧设置于活动板后侧的缓冲轴上。

进一步地，所述推料装置包括送料气缸及连接于送料气缸上的送料杆，所述送料杆设于所述送料槽内，并位于所述落料孔对应位置的后侧，所述送料气缸驱动送料杆推动加工件前向前移动。

进一步地，所述分料装置包括下料槽、次品导槽、良品导槽及切换装置，所述次品导槽及良品导槽并排装设于所述下料槽的下方，所述切换装置设置于所述下料槽内。

进一步地，所述切换装置包括分料板及分料气缸，所述分料板设置于下料槽内，所述分料气缸驱动分料板在连通次品导槽或良品导槽间进行切换。

综上所述，本发明的有益效果在于：整个检测过程均为全自动化检测，且检测精准，同时，检测后的次品与合格品可自动分检，大大减少了人工工时，节约了大量人工成本，提高了产品分检的良品率，实用性强，具有较强的推广应用性。

附图说明

图1为本发明全自动内螺纹检测装置的结构示意图，其中前侧及右侧的机架门未示。

图2为图1中送料装置、检测装置、缓冲装置、限位装置、夹紧装置的装配结构示意图。

图3为图2中送料装置的结构示意图。

图4为图2中支撑架的结构示意图。

图5为图2中夹紧装置的结构示意图。

图6为图2安装架、限位装置、检测装置的结构示意图。

图7为图1中分料装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

如图1至图7所示，本发明提供的一种全自动内螺纹检测装置100，用于检测加工件200上的内螺纹是否符合要求。所述加工件200呈圆柱形设置，该加工件200的一端设置有一凹槽，所述凹槽的底部设置有贯穿至加工件另一端的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有内螺纹。

所述全自动内螺纹检测装置100包括机架10及装设于机架10上的送料装置20、夹紧装置30、检测装置40、分料装置50、控制面板60，所述送料装置20将加工件200送至夹紧装置30内进行固定，所述检测装置40对固定好的加工件200进行检测，所述控制面板60设定检测装置40检测时的扭力、行程、时间等各项参数，检测装置40将检测到数据与设定参数比对，从而检测出合格及不合格产品，所述分料装置50将检测后的合格及不合格产品分开导出装袋或装箱。

所述机架10包括支撑框架11、若干支撑脚12、若干机架门13及若干万向轮14，四支撑脚12及若干万向轮14均设置于所述支撑框架11的底端，以在检测装置定位或移动时进行切换使用。若干机架门13装设于所述支撑框架11的四周，并与所述支撑框架11形成一封闭空间，以用于保护该机架10内的其它装置，同时还可起到防尘的作用。所述机架10上还设置有一工作台15，所述工作台15固定于所述支撑框架11的中部。所述送料装置20、夹紧装置30、检测装置40、控制面板60均设置于工作台15上，所述分料装置50设置于所述夹紧装置30下方。

所述送料装置20包括震动盘21、导料槽22、送料槽23及推料装置，所述导料槽22包括一连接端及一自由端，所述连接端的端部连接于所述震动盘21，所述自由端延伸至所述送料槽23的正上方，所述导料槽22与送料槽23呈T字形交叉设置。所述自由端的底部设置有一落料孔24，所述落料孔24正对所述导料槽22设置，加工件200自所述落料孔24落入所述导料槽22内。所述推料装置包括送料气缸25及连接于送料气缸25上的送料杆26，所述送料杆26设于所述送料槽23内，并位于所述落料孔24对应位置的后侧，所述送料气缸25驱动送料杆26向前移动，以用于推动所述加工件200向前移动。

所述送料槽23对应于导料槽22的正上方设置有一气罩27，所述气罩27上设置有用于喷气的气嘴，由于本实施例中的加工件整体重量分布不均，因此，加工件自导料槽落至送料槽时可能会因重量不均而摆放位置倾斜，所述气嘴喷出气体可将其位置矫正。

所述工作台上还设置有一支撑架70，所述支撑架70包括若干支撑光轴71及设置于支撑光轴71上的支撑台72，所述送料槽23、夹紧装置30均安装于所述支撑台72上。所述支撑架上设置有一下料孔73，所述支撑台72底面装设于一挡块，所述挡块设置于所述下料孔73的前侧，以避免加工件200下料过程中自下料孔73前侧掉出。

所述夹紧装置30对应于所述导料槽22设置，所述推料装置将加工件200推动至所述夹紧装置30内进行定位。所述夹紧装置30包括夹紧治具31及滑动装置32，所述夹紧治具31上设置有一台阶孔，所述台阶孔包括相连通的连接孔33及定位孔34，所述连接孔33连接于所述送料槽23，所述定位孔34设置于远离送料槽23的一端，所述连接孔33与所述送料槽23相对接位置设置有一导向部331。所述定位孔34与加工件200的外径大小相匹配，所述连接孔36的外径小于加工件200的外径。所述夹紧治具31由第一固定块35及第二固定块36组合而成，所述第一固定块35及第二固定块36的对应位置设置有半圆形台阶孔，第一固定块35及第二固定块36上的半圆形台阶孔组合形成所述台阶孔。

所述滑动装置32包括第一定位块321、第二定位块322、滑动块323、夹紧气缸37、轴套38及滑动轴39，所述第一定位块321、第二定位块322均固定于所述支撑台72上，所述滑动轴39依次穿过第一定位块321、滑动块39及第二定位块322，所述轴套38装设于所述第二定位块322一侧的的滑动轴39上，并贴合于所述滑动块323设置，以对所述滑动块323进行限位。所述夹紧气缸37装设于所述滑动块323上，所述夹紧气缸37驱动所述滑动块323沿所述滑动轴39向前后移动。所述第一固定块35及所述送料槽23均固定于所述第一定位块321上，所述第二固定块322固定于所述滑动块323上。

所述全自动内螺纹检测装置还包括一安装架80及限位装置90，所述安装架80包括两升降轴81、一升降丝杆82、一滑轨83、调节板84及固定于调节板84上的两相对设置的卡块85，两相对设置的卡块85上设置有连接杆86，所述滑轨83及调节板84均装设于两升降轴81及升降丝杆82上，从而，滑轨83及调节板84均可进行上下位置调节，所述滑轨83设置于调节板84的上方。所述检测装置40装设于所述调节板84上，所述限位装置90装设于所述滑轨83上，所述限位装置90可沿所述滑轨进行位置调节，所述限位装置90包括安装块91、调节块92、若干调节杆93及档板94，所述安装块91装设于所述滑轨83上，所述调位块92固定于所述安装块91上，所述调位块92内设置有安装孔，所述调节杆93一端装设于所述安装孔内，另一端延伸出调位块92并连接于所述档板94上，所述档板94呈竖直设置。所述调节杆93可带动档板94进行上下位置调节。

所述检测装置40包括第一活动板41、第二活动板42、测量装置43、缓冲装置44及感应装置45，所述第一活动板41及第二活动板42装设于所述连接杆86上，所述测量装置43装设于所述第二活动板42上，所述测量装置43包括测量杆431及气动马达432，所述测量杆431的端部设置有与所述加工件200上的内螺纹相匹配的外螺纹，所述气动马达432驱动所述测量杆431度旋转。所述缓冲装置依次穿过第一活动板41、第二活动板42，并固定于所述调节板84上，所述缓冲装置44带动所述测量装置43向前移动，所述缓冲装置44包括缓冲气缸441、推进缓冲弹簧442、缓冲轴443及后退缓冲弹簧444，所述推进缓冲弹簧442穿设于第二活动板42前侧的缓冲轴上443，所述后退缓冲弹簧444设置于第二活动板42后侧的缓冲轴上443，所述缓冲气缸441驱动所述缓冲轴443向前运行。

所述感应装置45包括两感应器451、两感应件452及一感应轴453，两所述感应器451装设于所述滑轨43上，并沿测量装置43延伸方向分布，所述两感应件452分别装设于感应轴453的两端，所述感应轴453装设于所述第二活动板42上，所述测量装置43带动所述感应件452前后移动，所述感应器451感应对应的感应件452的位置。当前侧感应器451感应到对应的前侧的感应件452时，则该被检测件合格，相应地，当该感应件未达到前侧感应器451的感应范围或超出其感应范围，则该被检测件为不合格产品。

所述分料装置50包括下料槽51、次品导槽52、良品导槽53及切换装置，所述下料槽51设置于所述工作台15上，所述次品导槽52及良品导槽53并排装设于工作台15底部上，并正对所述下料槽51设置。所述切换装置包括一分料板54、分料轴55及分料气缸56，所述分料气缸56固设于所述支撑台72上，所述分料轴55连接于所述分料气缸56上，所述分料板54固定于所述分料轴55上，所述分料轴55架设于所述下料槽51的两相对设置的槽壁上，所述分料板54设置于下料槽51内，并将下料槽51分隔成两分别对应次品导槽52及良品导槽53的通道。所述次品导槽52及良品导槽53的的下端均延伸出所述机架10，次品导槽52及良品导槽53的下端出料口上方设置有盖板57，所述盖板57与出料口间设有一插槽，该插槽57处插设有插板58，所述插板58用于打开或关闭所述出料口。

送料时，所述震动盘21将加工件200震出至所述导料槽22内，并自导料槽22自由端的落料孔24落入至所述送料槽23内，所述送料气缸25驱动所述送料杆26推动加工件200向前移动至所述夹紧治具31的导向部331处，所述滑动装置32带动所述第二固定块36向远离第一固定块35方向移动，使得所述连接孔33的孔径变大，从而所述送料杆36能将加工件200推送至所述定位孔34内。而在此之前，所述限位装置90将所述档板94向下移动至完全遮挡位所述定位孔34的孔口，从而，当送料杆36将加工件200推至定位孔34内时，可避免加工件200自定位孔34的孔口落出。所述滑动装置32推动所述第二固定块36组合至第一固定块35上，由于所述连接孔33的孔径小于所述加工件200的外径，从而，所述连接孔33可对加工件200进行限位，避免加工件200后退，导致检测不准确。所述送料杆36后退至所述落料孔24对应的送料槽23的后侧，新的检测加工件自落料孔23落入，再重复前述操作。

检测时，所述气动马达432驱动所述测量杆360旋转，所述缓冲气缸441推动所述测量杆431向前移动至夹紧治具31上的加工件内进行适配检测，所述感应装置45感应测量装置43的行程位移，当该感应件未达到前侧感应器451的感应范围或超出其感应范围，则该被检测件为不合格产品。同时，所述控制面板将测量装置的实际扭力、适配时间与设定标准范围进行比对，实际扭力、适配时间及行程位移中有任意一项或同时几项不符合标准，均判定为不合格产品。其中，实际扭力值为测量杆螺接至所述内螺纹孔内的扭力，所述适配时间为测量杆进入内螺纹孔至退出内螺纹孔的时间，所述行程位移为测量杆进入内螺纹孔后的整个前进的行程距离。检测完成后，所述滑动装置32带动所述第二固定块36向远离第一固定块35方向移动，所述加工件自第一固定块35与第二固定块36间的间隙落入至所述下料槽51内。所述分料装置50根据检测结构对产品进行分类，当检测到的产品为合格产品时，所述分料气缸56驱动所述分料轴55带动分料板54下端朝向良品导槽53方向旋转，从而将加工件导向所述良品导槽53内。相应地，当检测产品为不合格产品时，所述分料板54下端朝向次品导槽52方向旋转，将加工件导向次品导槽52内。

综上所述，本发明的有益效果在于：整个检测过程均为全自动化检测，大大提高了检测效率，减少了人力操作的工作量，且检测精准，可避免漏检及检测不精确的问题，同时，检测后的次品与合格品可自动进行分检，自动化程度高，实用性强，具有较强的推广应用性。

以上所述仅为本发明的较佳的一个实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动内螺纹检测装置，用于检测加工件上的内螺纹，其特征在于：包括机架及装设于机架上的送料装置、夹紧装置、检测装置、分料装置、控制面板，所述送料装置将加工件送至夹紧装置内进行固定，所述控制面板设定检测装置检测时的扭力、行程位移、适配时间的标准范围值，所述检测装置对固定好的加工件进行检测，所述检测装置包括测量装置、缓冲装置及感应装置，所述测量装置所述缓冲装置上，所述感应装置检测测量装置的行程位移，所述测量装置包括测量杆及气动马达，所述测量杆的端部设置有与加工件上的内螺纹相匹配的外螺纹，所述气动马达驱动测量杆旋转，所述缓冲装置驱动所述测量装置向前移动，并适配于所述夹紧装置上加工件的螺纹孔内；当检测到的行程位移、实际扭力及适配时间中的任意一项值超出设定范围，则判定该被检测产品为不合格产品；所述分料装置包括次品导槽及良品导槽，检测完成后，所述分料装置根据检测结果将检测后的加工件导入至对应的次品导槽或良品导槽内。

2.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述送料装置包括震动盘、导料槽、送料槽及推料装置，所述导料槽连接于震动盘上，导料槽上设置有一落料孔，所述落料孔对应所述送料槽设置，所述震动盘将加工件震出至导料槽内，并自落料孔落入送料槽内。

3.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述夹紧装置包括一夹紧治具，所述夹紧治具由第一固定块及第二固定块组合而成，第一固定块及第二固定块的组合位置形成一贯穿夹紧治具的台阶孔，所述台阶孔包括连接孔及定位孔，所述连接孔连接于送料槽，所述定位孔与加工件的外径大小相匹配，所述连接孔的外径小于加工件的外径。

4.如权利要求3所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述夹紧装置还包括一滑动装置，所述滑动装置装设于所述第二固定块上，滑动装置带动第二固定块与第一固定块组合或打开。

5.如权利要求3所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：还包括一限位装置，所述限位装置包括若干调节杆及档板，所述档板装设于所述调节杆上，所述调节杆带动档板上下移动，以打开或抵挡于所述定位孔的端部。

6.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述感应装置包括两感应器、两感应件及一感应轴，两所述感应器沿测量装置延伸方向分布并位于感应件上方，所述两感应件分别装设于感应轴的两端，所述感应轴装设于所述测量装置上，所述测量装置带动所述感应件前后移动，所述感应器感应对应的感应件的位置。

7.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述缓冲装置包括缓冲气缸、推进缓冲弹簧、缓冲轴及后退缓冲弹簧，所述测量装置通过一活动板装设于所述缓冲轴上，所述推进缓冲弹簧穿设于活动板前侧的缓冲轴上，所述后退缓冲弹簧设置于活动板后侧的缓冲轴上。

8.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述推料装置包括送料气缸及连接于送料气缸上的送料杆，所述送料杆设于所述送料槽内，并位于所述落料孔对应位置的后侧，所述送料气缸驱动送料杆推动加工件前向前移动。

9.如权利要求1所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述分料装置包括下料槽、次品导槽、良品导槽及切换装置，所述次品导槽及良品导槽并排装设于所述下料槽的下方，所述切换装置设置于所述下料槽内。

10.如权利要求9所述的全自动内螺纹检测装置，其特征在于：所述切换装置包括分料板及分料气缸，所述分料板设置于下料槽内，所述分料气缸驱动分料板在连通次品导槽或良品导槽间进行切换。