CN106636504A - 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法 - Google Patents

提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106636504A
CN106636504A CN201610997738.9A CN201610997738A CN106636504A CN 106636504 A CN106636504 A CN 106636504A CN 201610997738 A CN201610997738 A CN 201610997738A CN 106636504 A CN106636504 A CN 106636504A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ore
coke
blast furnace
controlled
utilization rate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610997738.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106636504B (zh
Inventor
郭庆
曾中兴
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Xichang Steel and Vanadium Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Xichang Steel and Vanadium Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Xichang Steel and Vanadium Co Ltd filed Critical Pangang Group Xichang Steel and Vanadium Co Ltd
Priority to CN201610997738.9A priority Critical patent/CN106636504B/zh
Publication of CN106636504A publication Critical patent/CN106636504A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106636504B publication Critical patent/CN106636504B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/008—Composition or distribution of the charge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/007—Conditions of the cokes or characterised by the cokes used

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明提供了一种提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法。所述方法包括：控制高炉物料结构为70～80％烧结矿、10～30％球团矿和0～10％块矿；控制矿石批重16～32t/1000m3炉容，焦炭负荷3.0～5.5t/t，料线1.0～2.0m；控制布料矩阵中间环带焦炭空置一档，中间环带焦炭圈数低于内环、外环焦炭圈数2～3圈；控制矿石、焦炭外环角度差为0～2°，矿石布料环数为3～5环，矿石平台宽度为3～8°，矿石每环圈数为2～4圈，焦炭环数为5～7环，焦炭外环2～4圈，内环3～4圈。本发明能够在高炉中心、边缘形成稳定的煤气流分布，炉顶十字测温呈稳定、合理的倒V型；炉况长期稳定顺行，且可提高煤气利用率。

Description

提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法
技术领域
本发明涉及钒钛矿高炉冶炼技术领域，具体来讲，涉及一种提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法。
背景技术
当前攀西地区高炉冶炼钒钛磁铁矿技术中高炉煤气利用率处于41～43％的较低水平，而高炉煤气利用率低是限制高炉节能减排的核心环节，限制钒钛矿高炉煤气利用率提高的技术背景如下：
(1)炉渣TiO2含量高，高炉冶炼操作难度大。炉渣TiO2高达21～24％，在高炉还原性条件下炉渣中的TiO2被还原成TiC、TiN、Ti(C,N)等高熔点物质。这些高熔点物质弥散在炉渣中造成炉渣粘稠，严重影响高炉料柱透气性，不利于高炉煤气利用率的提高。
(2)钒钛磁铁矿品位低、渣量大。高炉矿石入炉品位在48～51％的较低水平，渣量达到600～700kg/t，不利于高炉煤气利用率的提高。
(3)钒钛烧结矿粒度分布不均匀，小粒度、大粒度比例较高。高炉物料结构中钒钛烧结矿占70～80％，钒钛烧结矿在烧结过程中产生大量不利于烧结矿固结的CaO.TiO2造成烧结矿强度差、易碎、粉化率高等特点，使得高炉槽下钒钛烧结矿粒度5～10mm比例占28～40％，粒度＞40mm比例占7～15％。这种特点使得矿石在高炉布料过程中偏析现象严重，容易造成炉况波动，高炉煤气利用率难以提高。
(4)原有高炉装料制度不符合钒钛矿粒度特点。原有装料制度采用焦炭平铺模式，形成焦炭平台，矿石布于距离炉墙300～500mm，距离中心500mm左右的环带以控制高炉煤气流分布。这种方法使矿石偏析、渗透、扩散、滚动现象很严重，经常发生矿石进入中心和边缘造成高炉中心、边缘煤气流通道被堵塞的现象，限制高炉煤气利用率的提高。图1示出了原有操作下高炉料面示意图。
以上特点造成高炉中心气流不稳定，边缘气流容易发展，高炉管道行程、炉缸中心堆积等异常炉况频繁出现，高炉煤气利用率一直处于41～43％的较低水平。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的上述不足中的至少一项。
例如，本发明的目的之一在于提供一种提高钒钛矿冶高炉煤气利用率的方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法。所述方法包括：控制高炉物料结构由烧结矿、球团矿和块矿构成，其中，烧结矿比例为70～80％，球团矿比例为10～30％，块矿比例为0～10％；控制矿石批重16～32t/1000m3炉容，焦炭负荷3.0～5.5t/t，料线1.0～2.0m；控制布料矩阵中间环带焦炭空置一档，中间环带焦炭圈数低于内环、外环焦炭圈数2～3圈，形成焦炭中间凹面平台，集中在中心、边缘环带布入大量焦炭；控制矿石、焦炭外环角度差为0～2°，矿石布料环数为3～5环，矿石平台宽度为3～8°，矿石每环圈数为2～4圈，焦炭环数为5～7环，焦炭外环2～4圈，内环3～4圈。
在本发明的一个示例性实施例中，所述方法还可包括在每批矿石中附加2～6％的从烧结矿返矿中回收的3～5mm小粒度烧结矿。
在本发明的一个示例性实施例中，所述烧结矿中，粒度＜10mm的比例可以为30～46％。
在本发明的一个示例性实施例中，所述方法能够在高炉中心、边缘形成稳定的煤气流分布，且中心温度在400～800℃，炉喉温度在120～150℃。
在本发明的一个示例性实施例中，所述高炉物料结构中，烧结矿比例可以为74～78％，球团矿比例可以为14～16％，块矿比例可以为6～10％。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：能够在高炉中心、边缘形成稳定的煤气流分布，并且经测量高炉中心温度基本在400～800℃，炉喉温度基本在120～150℃，炉顶十字测温形成稳定、合理的倒V型；炉况长期稳定顺行，并且可提高煤气利用率(例如，高炉煤气利用率由41～43％提高到44.5～45.5％)。
附图说明
图1示出了原有操作下高炉料面示意图。
图2示出了使用本发明的提高钒钛矿高炉煤气利用率方法前后的十字测温数据对比。
图3示出了在使用本发明的提高钒钛矿高炉煤气利用率方法下形成的高炉料面示意图。
具体实施方式
在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明的提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法。
总的来讲，本发明的方法立足于改善高炉煤气流分布和规避高炉两股气流被堵塞的风险，实现高炉长期稳定地获得较高煤气利用率的目的。
在本发明的一个示例性实施例中，提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法可包括以下步骤：
(1)控制高炉物料结构由烧结矿、球团矿和块矿构成，其中，烧结矿比例为70～80％，球团矿比例为10～30％，块矿比例为0～10％。优选地，高炉物料结构中，烧结矿比例可以为74～78％，球团矿比例可以为14～16％，块矿比例可以为6～10％。此外，烧结矿中，粒度＜10mm的比例可以为30～46％。
(2)控制矿石批重16～32t/1000m3炉容，焦炭负荷3.0～5.5t/t，料线1.0～2.0m。优选地，控制矿石批重可以为20～26t/1000m3炉容，焦炭负荷3.5～5.0t/t，料线1.3～1.8m。例如，对于炉容为1750m3的高炉，其矿石批重可以为28～55t。
(3)控制布料矩阵中间环带焦炭空置一档，中间环带焦炭圈数低于内环、外环焦炭圈数2～3圈，形成焦炭中间凹面平台，集中在中心、边缘环带布入大量焦炭。
(4)控制矿石、焦炭外环角度差为0～2°，矿石布料环数为3～5环，矿石平台宽度为3～8°，矿石每环圈数为2～4圈，焦炭环数为5～7环，焦炭外环2～4圈，内环3～4圈。
另外，在本发明的另一个示例性实施例中，提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法还可包括在每批矿石中附加2～6％的从烧结矿返矿中回收的3～5mm小粒度烧结矿。
某钢钒钢铁企业其高炉炉容1750m3，是世界上大型高炉冶炼钒钛磁铁矿的先进企业，在原有高炉操作方法下难以形成稳定合理的煤气流分布，高炉中心气流不稳定、边缘气流发展，管道行程，炉缸中心堆积等异常炉况时常出现，炉况稳定性差，高炉煤气利用率低。
图2示出了使用本发明的提高钒钛矿高炉煤气利用率方法前后的十字测温数据对比。图3示出了在使用本发明的提高钒钛矿高炉煤气利用率方法下形成的高炉料面示意图。通过图2和图3，可以看出，本发明的方法能够在高炉中心、边缘形成稳定的煤气流分布，并且经测量高炉中心温度基本在400～800℃，炉喉温度基本在120～150℃，炉顶十字测温形成稳定、合理的倒V型。而且，由图2可知，使用本发明的方法后，炉况长期稳定顺行，并且高炉煤气利用率由41～43％提高到44.5～45.5％。
综上所述，本发明能够通过在布料过程中合理布料参数优化形成独特的焦炭凹面平台使钒钛磁铁矿在布料过程中集中于中间环带，规避矿石在布料过程中由于偏析、渗透、扩散、滚动而进入中心和边缘的风险，保证钒钛矿冶炼高炉中心、边缘煤气流通道畅通，促进高炉形成稳定合理的中心、边缘两道气流，同时配合使用合理的小粒度烧结矿比例，最终实现高炉稳定顺行和提高钒钛矿高炉煤气利用率的目的。
尽管上面已经结合示例性实施例及附图描述了本发明，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。

Claims (5)

1.一种提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法，其特征在于，所述方法包括：
控制高炉物料结构由烧结矿、球团矿和块矿构成，其中，烧结矿比例为70～80％，球团矿比例为10～30％，块矿比例为0～10％；
控制矿石批重16～32t/1000m3炉容，焦炭负荷3.0～5.5t/t，料线1.0～2.0m；
控制布料矩阵中间环带焦炭空置一档，中间环带焦炭圈数低于内环、外环焦炭圈数2～3圈，形成焦炭中间凹面平台，集中在中心、边缘环带布入大量焦炭；
控制矿石、焦炭外环角度差为0～2°，矿石布料环数为3～5环，矿石平台宽度为3～8°，矿石每环圈数为2～4圈，焦炭环数为5～7环，焦炭外环2～4圈，内环3～4圈。
2.根据权利要求1所述的提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法，其特征在于，所述方法还包括在每批矿石中附加2～6％的从烧结矿返矿中回收的3～5mm小粒度烧结矿。
3.根据权利要求1所述的提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法，其特征在于，所述烧结矿中，粒度＜10mm的比例为30～46％。
4.根据权利要求1所述的提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法，其特征在于，所述方法能够在高炉中心、边缘形成稳定的煤气流分布，且中心温度在400～800℃，炉喉温度在120～150℃。
5.根据权利要求1所述的提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法，其特征在于，所述高炉物料结构中，烧结矿比例为74～78％，球团矿比例为14～16％，块矿比例为6～10％。
CN201610997738.9A 2016-11-11 2016-11-11 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法 Active CN106636504B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610997738.9A CN106636504B (zh) 2016-11-11 2016-11-11 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610997738.9A CN106636504B (zh) 2016-11-11 2016-11-11 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106636504A true CN106636504A (zh) 2017-05-10
CN106636504B CN106636504B (zh) 2018-09-18

Family

ID=58806471

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610997738.9A Active CN106636504B (zh) 2016-11-11 2016-11-11 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106636504B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110923379A (zh) * 2019-11-05 2020-03-27 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种冶炼钒钛磁铁矿的高炉布料方法
CN112836855A (zh) * 2021-01-05 2021-05-25 重庆科技学院 高炉煤气利用率波动情况预测方法、系统、计算机设备
CN113584240A (zh) * 2021-07-28 2021-11-02 北京首钢股份有限公司 一种高炉布料方法
CN114807468A (zh) * 2022-04-02 2022-07-29 武汉钢铁有限公司 一种基于高炉料面监测提高高炉煤气利用率的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101880739A (zh) * 2010-06-02 2010-11-10 首钢总公司 高炉无钟炉顶多环矩阵布料中心加焦方法
JP2012172167A (ja) * 2011-02-18 2012-09-10 Jfe Steel Corp フェロコークスを用いた高炉操業方法
CN103468844A (zh) * 2013-09-30 2013-12-25 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 高炉冶炼钒钛磁铁矿的方法
CN103981308A (zh) * 2014-03-28 2014-08-13 宝钢集团新疆八一钢铁有限公司 一种钒钛矿冶炼高炉的装料新方法
CN104152614A (zh) * 2014-08-26 2014-11-19 攀钢集团西昌钢钒有限公司 高炉炉料的布料方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101880739A (zh) * 2010-06-02 2010-11-10 首钢总公司 高炉无钟炉顶多环矩阵布料中心加焦方法
JP2012172167A (ja) * 2011-02-18 2012-09-10 Jfe Steel Corp フェロコークスを用いた高炉操業方法
CN103468844A (zh) * 2013-09-30 2013-12-25 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 高炉冶炼钒钛磁铁矿的方法
CN103981308A (zh) * 2014-03-28 2014-08-13 宝钢集团新疆八一钢铁有限公司 一种钒钛矿冶炼高炉的装料新方法
CN104152614A (zh) * 2014-08-26 2014-11-19 攀钢集团西昌钢钒有限公司 高炉炉料的布料方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110923379A (zh) * 2019-11-05 2020-03-27 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种冶炼钒钛磁铁矿的高炉布料方法
CN110923379B (zh) * 2019-11-05 2022-02-11 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种冶炼钒钛磁铁矿的高炉布料方法
CN112836855A (zh) * 2021-01-05 2021-05-25 重庆科技学院 高炉煤气利用率波动情况预测方法、系统、计算机设备
CN113584240A (zh) * 2021-07-28 2021-11-02 北京首钢股份有限公司 一种高炉布料方法
CN114807468A (zh) * 2022-04-02 2022-07-29 武汉钢铁有限公司 一种基于高炉料面监测提高高炉煤气利用率的方法
CN114807468B (zh) * 2022-04-02 2023-10-24 武汉钢铁有限公司 一种基于高炉料面监测提高高炉煤气利用率的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106636504B (zh) 2018-09-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106636504A (zh) 提高钒钛矿高炉煤气利用率的方法
JP5696814B2 (ja) ベルレス高炉への原料装入方法
CN107119163A (zh) 一种高比例球团的高炉布料方法
CN106011341B (zh) 高炉冶炼钒钛矿提高煤比的方法
CN110724776B (zh) 钒钛磁铁矿高炉冶炼方法
CN108411056A (zh) 一种高炉大配比使用块矿的方法
JP5776866B1 (ja) 高炉への原料装入方法
CN107151717A (zh) 一种高铬高钛型钒钛磁铁矿高炉炼铁炉料及其高炉冶炼方法
CN104372127A (zh) 一种提高高炉护炉效率的方法
CN107974525A (zh) 一种还原竖炉
Gupta et al. Burden distribution control and its optimisation under high pellet operation
EP2851435B1 (en) Method for charging starting material into blast furnace
CN104789720B (zh) 一种高炉球团的布料方法
CN112410484B (zh) 一种间隔压矿的高炉布料方法
JP5589765B2 (ja) 高炉操業方法
CN106048110B (zh) 一种利用高炉喷煤系统实现由风口喷钛护炉的方法
CN111471818A (zh) 一种钒钛磁铁矿冶炼高炉提产技术
JP5754109B2 (ja) 高炉への原料装入方法
JP5871062B2 (ja) 高炉への原料装入方法
CN114292974B (zh) 一种捣固焦冶炼条件下降低高炉燃料比的方法
CN103468844B (zh) 高炉冶炼钒钛磁铁矿的方法
CN104894314B (zh) 高炉冶炼天然磁铁矿转钒钛烧结矿冶炼快速达产的方法
CN111500806A (zh) 一种高炉添加废钢铁提升综合入炉品位的方法
CN106244750B (zh) 高煤比下高炉冶炼钒钛矿的方法
JP2015178660A (ja) 高炉の原料装入方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant