CN106608729A - 副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 - Google Patents
副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106608729A CN106608729A CN201510694703.3A CN201510694703A CN106608729A CN 106608729 A CN106608729 A CN 106608729A CN 201510694703 A CN201510694703 A CN 201510694703A CN 106608729 A CN106608729 A CN 106608729A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- parts
- powder
- micropowder
- product nacl
- refractory brick
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
本发明公开了一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐；利用本发明组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成；采用去离子水对副产工业盐进行进料前冲洗，进一步减少金属离子沉淀的产生。
Description
技术领域
本发明涉副产工业盐技术领域，尤其涉及一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法。
背景技术
副产工业盐因含有少量有机物，难以得到有效处理及利用，不能直接作为下游产品的原料。大部分生产厂家只能将其堆存或送至固废处理中心处理。目前固废处理中心的处理费用高达3000-4000元/t，企业难以承受，且主要采用对填埋场采取防腐防渗处理后再填埋的处理方式。这种处理方式不仅占用土地，同时也是对资源的极大浪费，还存在对环境造成巨大威胁的潜在风险，一旦防腐防渗层发生泄漏，可溶性盐及有机杂质就会流失，盐化周围土壤，危害周围植被，同时对周边水源、地下水和农田造成污染。
副产工业盐是重要的化工基础原料，也是极为宝贵的国家战略资源。随着国民经济的高速发展，化工生产中各种副产工业盐量越来越大，对环境构成巨大威胁。近年来，人们对资源节约、环境友好的认识逐步提高，政府在环保立法和执法力度上也有了显著加强，化工生产中副产工业盐的处理和资源化利用日益受到重视。
但是在副产工业盐回收过程中会产生大量的金属离子沉淀，对回收后制得的精盐纯度影响较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可以有效去除金属离子沉淀的副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 20份～25份，
碳化硅粉 30份～35份，
二氧化硅粉 10份～15份，
氧化铝微粉 20份～25份，
镁橄榄石微粉 10份～15份，
蛭石微粉 5份～10份，
石英微粉 15份～25份，
锆英石微粉 10份～20份，
硅线石微粉 7份～15份；
所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份～35份，
碳化硅微粉 20份～25份，
二氧化硅粉 10份～20份，
碳化硼微粉 7份～15份，
硅溶胶 20份～25份；
以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热震稳定性好、耐化学侵蚀性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。熔融腔采用了氮化硅微粉30份～35份，碳化硅微粉20份～25份，二氧化硅粉10份～20份，碳化硼微粉7份～15份，硅溶胶20份～25份。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成。
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
作为对上述技术方案的改进，所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出。
作为优选的技术方案，所述加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 25份，
碳化硅粉 30份，
二氧化硅粉 15份，
氧化铝微粉 20份，
镁橄榄石微粉 13份，
蛭石微粉 8份
石英微粉 25份，
锆英石微粉 15份，
硅线石微粉 10份。
作为优选的技术方案，所述熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份，
碳化硅微粉 25份，
二氧化硅粉 15份，
碳化硼微粉 10份，
硅溶胶 20份。
作为对上述技术方案的进一步改进，所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
由于采用了上述技术方案，一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：莫来石粉20份～25份，碳化硅粉30份～35份，二氧化硅粉10份～15份，氧化铝微粉20份～25份，镁橄榄石微粉10份～15份，蛭石微粉5份～10份，石英微粉15份～25份，锆英石微粉10份～20份，硅线石微粉7份～15份；所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：氮化硅微粉30份～35份，碳化硅微粉20份～25份，二氧化硅粉10份～20份，碳化硼微粉7份～15份，硅溶胶20份～25份；3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐；以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热 震稳定性好、耐化学侵蚀性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。熔融腔采用了氮化硅微粉30份～35份，碳化硅微粉20份～25份，二氧化硅粉10份～20份，碳化硼微粉7份～15份，硅溶胶20份～25份。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成；采用去离子水对副产工业盐进行进料前冲洗，进一步减少金属离子沉淀的产生。
具体实施方式
一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；
所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 20份～25份，
碳化硅粉 30份～35份，
二氧化硅粉 10份～15份，
氧化铝微粉 20份～25份，
镁橄榄石微粉 10份～15份，
蛭石微粉 5份～10份，
石英微粉 15份～25份，
锆英石微粉 10份～20份，
硅线石微粉 7份～15份；
所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份～35份，
碳化硅微粉 20份～25份，
二氧化硅粉 10份～20份，
碳化硼微粉 7份～15份，
硅溶胶 20份～25份；
以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热震稳定性好、耐化学侵蚀性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。熔融腔采用了氮化硅微粉30份～35份，碳化硅微粉20份～25份，二氧化硅粉10份～20份，碳化硼微粉7份～15份，硅溶胶20份～25份。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成。
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出，及时排出金属离子沉淀。
所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
下面结合实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
实施例1
一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 20份，
碳化硅粉 30份，
二氧化硅粉 10份，
氧化铝微粉 20份，
镁橄榄石微粉 10份，
蛭石微粉 5份，
石英微粉 15份，
锆英石微粉 10份，
硅线石微粉 7份；
所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份，
碳化硅微粉 20份，
二氧化硅粉 10份，
碳化硼微粉 7份，
硅溶胶 20份；
以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热震稳定性好、耐化学侵蚀性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成。
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出，及时排出金属离子沉淀。
所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
采用本实施例制备的精制工业盐指标如下：
| 项目 | 指标 |
| 氯化钠(以NaCl计) | 99.6 |
| 水不溶物，％ | 0.05 |
| 硫酸盐(以SO4 2-计) | 0.13 |
| 钙镁离子，％ | 0.08 |
| 总有机碳，mg/kg | 5.0 |
本实施例在实际生产应用中，基本无金属离子沉淀生成。
实施例2
一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；
所述加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 25份，
碳化硅粉 30份，
二氧化硅粉 15份，
氧化铝微粉 20份，
镁橄榄石微粉 13份，
蛭石微粉 8份
石英微粉 25份，
锆英石微粉 15份，
硅线石微粉 10份。
作为优选的技术方案，所述熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份，
碳化硅微粉 25份，
二氧化硅粉 15份，
碳化硼微粉 10份，
硅溶胶 20份。
以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热震稳定性好、耐化学侵蚀 性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。熔融腔采用了氮化硅微粉，碳化硅微粉，二氧化硅粉，碳化硼微粉，硅溶胶。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成。
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出，及时排出金属离子沉淀。
所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
采用本实施例制备的精制工业盐指标如下：
| 项目 | 指标 |
| 氯化钠(以NaCl计) | 99.7 |
| 水不溶物，％ | 0.05 |
| 硫酸盐(以SO4 2-计) | 0.10 |
| 钙镁离子，％ | 0.05 |
| 总有机碳，mg/kg | 5.0 |
本实施例在实际生产应用中，基本无金属离子沉淀生成。
实施例3
一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 25份，
碳化硅粉 35份，
二氧化硅粉 15份，
氧化铝微粉 25份，
镁橄榄石微粉 15份，
蛭石微粉 10份，
石英微粉 25份，
锆英石微粉 20份，
硅线石微粉 1 5份；
所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 35份，
碳化硅微粉 25份，
二氧化硅粉 20份，
碳化硼微粉 15份，
硅溶胶 25份；
以上物质在制备耐火砖时，氧化铝、镁氧化物、锆氧化物等会在基质中形成连续的莫来石相，并在二氧化硅粉、硅线石微粉的作用下，将碳化硅骨料包裹形成多相材料，形成机械强度高、膨胀系数低、热震稳定性好、耐化学侵蚀性良好的耐火砖，能够耐受高温熔融火焰的灼烧，保证了副产工业盐熔融炉的使用寿命，同时由于该部分为加热腔，不与熔融的副产工业盐接触，在耐腐蚀性良好的基础上，也保证了耐火砖中的金属离子不进入熔融的副产工业盐，减少了金属离子沉淀的形成。利用以上组分烧制而成的耐火砖，具有良好的耐腐蚀性，而且耐火砖中不含金属离子，极大的减少了金属离子沉淀的形成。
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出，及时排出金属离子沉淀。
所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
采用本实施例制备的精制工业盐指标如下：
| 项目 | 指标 |
| 氯化钠(以NaCl计) | 99.5 |
| 水不溶物，％ | 0.05 |
| 硫酸盐(以SO4 2-计) | 0.15 |
| 钙镁离子，％ | 0.10 |
| 总有机碳，mg/kg | 5.0 |
本实施例在实际生产应用中，基本无金属离子沉淀生成。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法，其特征在于，包括步骤：
1)将副产工业盐用去离子水进行冲洗后晾干；
2)将上述晾干后的副产工业盐加入到熔融炉中，同时对上述副产工业盐进行加热，将其加热至熔融状态；所述熔融炉的加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 20份～25份，
碳化硅粉 30份～35份，
二氧化硅粉 10份～15份，
氧化铝微粉 20份～25份，
镁橄榄石微粉 10份～15份，
蛭石微粉 5份～10份，
石英微粉 15份～25份，
锆英石微粉 10份～20份，
硅线石微粉 7份～15份；
所述熔融炉的熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份～35份，
碳化硅微粉 20份～25份，
二氧化硅粉 10份～20份，
碳化硼微粉 7份～15份，
硅溶胶 20份～25份；
3)将上述熔融状态的副产工业盐经出料口出料后用冷却水冷却制成精制工业盐。
2.如权利要求1所述的副产工业盐的处理方法，其特征在于：所述步骤2)中熔融产生的底层废物经排污口排出。
3.如权利要求1所述的副产工业盐的处理方法，其特征在于：所述加热腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
莫来石粉 25份，
碳化硅粉 30份，
二氧化硅粉 15份，
氧化铝微粉 20份，
镁橄榄石微粉 13份，
蛭石微粉 8份
石英微粉 25份，
锆英石微粉 15份，
硅线石微粉 10份。
4.如权利要求1所述的副产工业盐的处理方法，其特征在于：所述熔融腔的耐火砖采用如下重量份的组分制备：
氮化硅微粉 30份，
碳化硅微粉 25份，
二氧化硅粉 15份，
碳化硼微粉 10份，
硅溶胶 20份。
5.如权利要求1所述的副产工业盐的处理方法，其特征在于：所述冷却水产生的低压蒸汽冷凝成水之后导入到进料处的副产工业盐进行冲洗。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510694703.3A CN106608729A (zh) | 2015-10-21 | 2015-10-21 | 副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510694703.3A CN106608729A (zh) | 2015-10-21 | 2015-10-21 | 副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106608729A true CN106608729A (zh) | 2017-05-03 |
Family
ID=58612617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510694703.3A Pending CN106608729A (zh) | 2015-10-21 | 2015-10-21 | 副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106608729A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113015700A (zh) * | 2019-02-13 | 2021-06-22 | 兪一守 | 去除杂质的盐的制备方法以及由此制备的盐 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103342398A (zh) * | 2013-07-17 | 2013-10-09 | 山东潍坊润丰化工有限公司 | 一种从含磷的工业废水中回收高纯度无机盐的方法 |
| CN103360083A (zh) * | 2012-04-01 | 2013-10-23 | 浙江昱辉阳光能源有限公司 | 一种氮化硅坩埚的制备方法 |
| CN104944980A (zh) * | 2015-05-29 | 2015-09-30 | 柳州普亚贸易有限公司 | 耐磨耐腐蚀砖的制备方法 |
-
2015
- 2015-10-21 CN CN201510694703.3A patent/CN106608729A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103360083A (zh) * | 2012-04-01 | 2013-10-23 | 浙江昱辉阳光能源有限公司 | 一种氮化硅坩埚的制备方法 |
| CN103342398A (zh) * | 2013-07-17 | 2013-10-09 | 山东潍坊润丰化工有限公司 | 一种从含磷的工业废水中回收高纯度无机盐的方法 |
| CN104944980A (zh) * | 2015-05-29 | 2015-09-30 | 柳州普亚贸易有限公司 | 耐磨耐腐蚀砖的制备方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113015700A (zh) * | 2019-02-13 | 2021-06-22 | 兪一守 | 去除杂质的盐的制备方法以及由此制备的盐 |
| CN113015700B (zh) * | 2019-02-13 | 2023-06-13 | 兪一守 | 去除杂质的盐的制备方法以及由此制备的盐 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104909567B (zh) | 钒钛搪瓷釉料及其制备方法 | |
| CN103380220B (zh) | 有价金属的回收方法 | |
| CN103380218B (zh) | 有价金属的回收方法 | |
| CN1312074C (zh) | 废镁碳砖的再生利用方法 | |
| CN102344982B (zh) | 一种利用赤泥制取热铁水及副产品的工艺方法 | |
| CN103831285B (zh) | 铝电解废炭渣无害化处理系统及其方法 | |
| CN104446556A (zh) | 利用钛铁渣制备的高炉出铁口炮泥及其制备方法 | |
| CN104944922A (zh) | 一种烧结砖及其制备方法 | |
| CN103304141A (zh) | 一种利用钢渣和赤泥复合制备的玻璃陶瓷及其制备方法 | |
| CN108912493A (zh) | 一种利用粉煤灰二氧化碳生产石墨烯轮毂的方法 | |
| CN103468839A (zh) | 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法 | |
| CN106608729A (zh) | 副产工业盐熔融处理中避免金属离子沉淀的方法 | |
| CN104744060A (zh) | 鱼雷罐内衬修补喷涂料及其制备方法与使用方法 | |
| CN103981362A (zh) | 一种烧结脱除碱金属的方法 | |
| CN106939368B (zh) | 一种钢包增碳剂及其制备方法 | |
| CN203725484U (zh) | 铝电解废炭渣无害化处理系统 | |
| CN107056260A (zh) | 一种用来封堵炼铁高炉出铁口的环保型无水炮泥及其制备方法 | |
| CN110483075A (zh) | 一种铁水罐沿浇注料 | |
| CN106610220A (zh) | 一种强耐腐蚀性的副产工业盐熔融炉 | |
| CN103232195B (zh) | 一种高强耐碱渗透可塑浇注料及其制备方法 | |
| CN106608728A (zh) | 一种减少金属离子沉淀的副产工业盐熔融炉 | |
| Wu et al. | Overview of magnesium metallurgy | |
| CN104944988B (zh) | 垃圾处理水泥回转窑用耐腐蚀红砖以及制备工艺 | |
| CN106608648A (zh) | 一种副产工业盐的处理方法 | |
| CN204752231U (zh) | 一种用于副产工业盐资源化处理的熔融炉 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170503 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |