CN106604897A - 玻璃板的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的玻璃板的制造装置(1)对通过下拉法连续成形的玻璃带(G)反复执行划线(S)的形成与施加弯曲应力而进行的折断切断，并且具备：划线机构(2)，其进行一边与玻璃带(G)随动下降以便形成划线(S)的形成动作、以及向上方返还的返还动作；以及折断机构(3)，其进行通过一边与玻璃带(G)随动下降一边执行折断切断的折断动作、以及向上方返回的复原动作，其中，划线机构(2)与折断机构(3)相互独立地上下移动。由此，能够提高玻璃板的制造效率。

Description

玻璃板的制造装置

技术领域

本发明涉及一种玻璃板的制造装置，该玻璃板的制造装置在通过下拉法连续成形出的玻璃带上形成划线，并且通过向形成有划线的部位施加弯曲应力而将玻璃带折断切断。

背景技术

如公知那样，玻璃板用作液晶显示器、等离子显示器、有机EL显示器、场致发射显示器等平板显示器用的玻璃基板，以用作智能电话、平板型PC等的罩玻璃等方式组装于多种多样的电子设备。

作为该玻璃板的制造方法之一，能够列举出如下方法：将通过以溢流下拉法、狭缝下拉法、再拉法等为代表的下拉法连续成形出的玻璃带每隔规定长度切断，由此切出玻璃板。并且，专利文献1公开了在这样的制造方法中使用的装置的一个例子。

该文献公开的玻璃板的制造装置具备划线机构(该文献中的“スコアリング装置”)，该划线机构对成形后向下方搬运的玻璃带沿宽度方向形成划线(该文献中的“スコアラィン”)。另外，还具备通过对形成有划线的部位施加弯曲应力而将玻璃带折断切断的折断机构(该文献中的“ガラス板係合装置”)。并且，该装置反复执行基于划线机构的划线的形成、以及基于折断机构的折断切断。

此外，该玻璃板的制造装置构成为在执行划线的形成以及折断切断时，划线机构与折断机构形成为一体并与玻璃带随动下降。即，在开始进行划线的形成到折断切断的期间，划线机构与折断机构一起与玻璃带随动下降，移动至折断切断完成时的高度位置。另外，在折断切断完成后，划线机构与折断机构形成为一体而向上方返还，移动至开始进行划线的形成时的高度位置，从而进行下次的划线的形成以及折断切断的执行。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-137930号公报

然而，在使用上述的玻璃板的制造装置制造玻璃板的情况下，存在以下应当解决的问题。

即，在上述的玻璃板的制造装置中，划线机构在划线的形成完成后直到折断切断完成的期间，依然与折断机构一起继续与玻璃带随动下降。此外，折断机构在折断切断完成后与划线机构一起通过开始下次折断切断时的高度位置，返还至位于更上方的开始进行划线的形成时的高度位置。换句话说，划线机构与折断机构这两者均在自身功能所需的范围外额外地上下移动。因此，与两者额外地上下移动相应地，必然存在玻璃板的制造效率恶化的问题。

发明内容

发明要解决的课题

鉴于此类情况而完成的本发明的技术课题在于，在将通过下拉法连续成形的玻璃带折断切断而制造玻璃板的情况下，提高该玻璃板的制造效率。

用于解决课题的机构

为了解决上述技术的课题而完成的本发明涉及一种玻璃板的制造装置，其反复执行对通过下拉法连续成形并向下方搬运的玻璃带向一面侧形成沿宽度方向的划线的操作、以及向形成有该划线的划线形成部施加弯曲应力而将所述玻璃带折断切断的操作，并且，所述玻璃板的制造装置具备：划线机构，其进行一边与所述玻璃带随动下降一边形成所述划线的形成动作、以及向上方返还的返还动作；以及折断机构，其进行通过一边与所述玻璃带随动下降一边执行所述折断切断从而从该玻璃带切出存在于所述划线的下方的切出部的折断动作、以及向上方返回的返回动作，其特征在于，所述划线机构与所述折断机构能够相互独立地动作。

根据这样的结构，由于划线机构与折断机构构成为能够相互独立地动作，因此划线机构与折断机构各自只要在自身功能所需的范围内上下移动即可。即，划线机构不需要在划线的形成完成后在用于执行折断切断的范围内与玻璃带随动下降。此外，折断机构不需要在折断切断完成后在用于执行划线的形成的范围内向上方移动。其结果，能够提高玻璃板的制造效率。

在上述结构的基础上优选为，在所述折断机构完成所述折断动作之前，所述划线机构开始进行所述返还动作。

若如此，能够在结束折断机构对玻璃带进行的折断切断之前，划线机构开始准备下次的划线形成。

在上述结构的基础上优选为，在所述划线机构完成所述形成动作之前，所述折断机构完成所述返回动作。

若如此，能够在划线机构形成的划线完成前，完成开始由折断机构进行玻璃带的折断切断的准备。

在上述结构的基础上优选为，在所述划线机构完成所述形成动作之后，该划线机构连续地开始进行所述返还动作。

若如此，能够在划线机构进行的划线的形成完成后，划线机构连续地开始下次的划线形成的准备。

在上述结构的基础上优选为，在所述折断机构完成所述折断动作之后，该折断机构连续地开始进行所述返回动作。

若如此，能够在折断机构进行的玻璃带的折断切断结束后，折断机构连续地开始下次的玻璃带的折断切断的准备。

在上述结构的基础上优选为，所述划线机构具备刀轮，该刀轮通过在所述玻璃带的一面上沿宽度方向行进而形成所述划线。

若如此，由于利用刀轮形成划线，因此能够高速地进行该划线的形成。

在上述结构的基础上优选为，所述折断机构具有弯曲应力施加构件，该弯曲应力施加构件通过在支承所述切出部的状态下从所述一面侧朝向另一面侧转动，由此使所述划线形成部以所述一面侧凸起的方式弯曲，所述弯曲应力施加构件构成为能够以在宽度方向上延伸的中心轴线为中心而进行自转。

若如此，从玻璃带切出的切出部伴随着折断切断时的弯曲应力施加构件的转动而形成与切出前相比从一面侧向另一面侧移动的状态。在此，对于在折断切断后将切出部向下游工序搬运的情况，若沿着折断切断时的切出部的移动方向、即从一面侧朝向另一面侧的方向使切出部继续移动并向下游工序搬运，则能够进行高效的搬运。在此基础上，若将切出部从刚切出后的姿态拉起而形成为纵置姿态，则能够形成适于搬运的姿态。并且，根据上述结构，由于支承切出部的弯曲应力施加构件能够以中心轴线作为中心进行自转，因此通过在折断切断后使弯曲应力施加构件进行自转，能够与之相伴将切出部形成为纵置姿态。换句话说，能够将折断切断时从一面侧向另一面侧移动的切出部在折断切断后的移动后的位置变化为纵置姿态。由此，能够实现上述的搬运方式，能够进一步提高玻璃板的制造效率。

在上述结构的基础上优选为，所述折断机构在所述玻璃带的一面侧以及另一面侧分别具有摆动限制机构，该摆动限制机构限制折断切断后的所述玻璃带的厚度方向上的摆动。

通过玻璃板的制造装置进行划线的形成以及折断切断后的玻璃带配置在该玻璃带的成形区域，并且放置成被沿厚度方向夹持玻璃带的辊对吊起的状态。并且，在如本发明所涉及的玻璃板的制造装置那样，划线机构与折断机构构成为能够相互独立地动作的情况下，与两个机构形成为一体而进行动作的情况相比，从上述的辊对到玻璃带的下端部的距离(玻璃带中被辊对吊起的部位的长度)容易增长。因此，与该距离增长相应地，在执行玻璃带的折断切断之后，折断切断后的玻璃带容易在厚度方向上摆动。并且，在玻璃带摆动的情况下，存在玻璃带与沿玻璃带的搬运路线配置的机械等接触而使玻璃带损伤的顾虑。然而，根据上述结构，由于利用折断机构所具备的摆动限制机构限制玻璃带的厚度方向上的摆动，因此能够可靠地排出上述顾虑。

在上述结构的基础上优选为，所述摆动限制机构是辊。

若如此，由于摆动限制机构是辊，因此能够避免产生因摆动限制机构与玻璃带的滑动而划伤玻璃带的情况。

发明效果

如以上，根据本发明，在将通过下拉法连续成形的玻璃带折断切断而制造玻璃板的情况下，能够提高该玻璃板的制造效率。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置的概要的主视图。

图2是示出本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置的概要的侧视图。

图3是从图1所示的A-A方向观察本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置时的俯视图。

图4是放大示出变形施加机构所具有的支承辊的周边的放大俯视图。

图5是从图1所示的B-B方向观察本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置时的俯视图。

图6是放大示出划线机构所具有的刀轮以及刀轮支承辊的周边的放大俯视图。

图7是从图6的D-D方向观察划线机构所具有的刀轮以及刀轮支承辊的周边时的纵剖侧视图。

图8是放大示出划线机构所具有的刀轮以及刀轮支承辊的周边的放大俯视图。

图9是从图5所示的C-C方向观察本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置时的主视图。

图10是放大示出折断机构所具有的弯曲应力施加构件的周边的放大侧视图。

图11是放大示出折断机构所具有的摆动限制辊的周边的俯视图。

图12是放大示出折断机构所具有的气体喷射嘴以及吸引嘴的周边的放大俯视图。

图13是放大示出折断机构所具有的支点杆的周边的放大侧视图。

图14是放大示出折断机构所具有的支点杆的周边的放大侧视图。

图15是放大示出折断机构所具有的支点杆的周边的放大侧视图。

图16是示出本发明的第二实施方式所涉及的玻璃板的制造装置的概要的主视图。

图17是放大示出折断机构所具有的弯曲应力施加构件的周边的放大侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式所涉及的玻璃板的制造装置。需要说明的是，在附图中，玻璃带的宽度方向用“X-X方向”表示，玻璃带的长边方向用“Y-Y方向”表示，玻璃带的厚度方向用“Z-Z方向”表示。

首先，说明本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置的概要。

<第一实施方式>

如图1以及图2所示，本发明的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置1将通过下拉法连续成形且向下方搬运的具有挠性的玻璃带G(例如，厚度700μm以下)每隔规定长度切断，由此用于连续地从该玻璃带G切出作为切出部的玻璃板Gx。玻璃板的制造装置1构成为，反复执行沿宽度方向(X-X方向)对玻璃带G的表面Ga(玻璃带G的表背面Ga、Gb中的表面Ga)进行的划线S的形成、以及通过向形成有划线S的划线形成部Gs施加弯曲应力而进行的玻璃带G的折断切断。需要说明的是，在图1以及图2中，省略玻璃板的制造装置1的一部分构成要素的图示，图3之后图示出图1以及图2中省略图示的构成要素。

如图1中箭头E-E所示，上述的玻璃板的制造装置1具备划线机构2，该划线机构2进行与玻璃带G随动下降且形成划线S的形成动作、以及在形成划线S后向上方返还的返还动作。另外，在比划线机构2靠玻璃带G的搬运路线的下游侧的位置具备折断机构3，如图1中箭头F-F所示，该折断机构3进行与玻璃带G随动下降且执行折断切断的折断动作、以及在折断切断的执行后向上方返回的返回动作。划线机构2与折断机构3能够彼此独立地上下移动，划线机构2将图1中实线所示的位置作为上端，将双点划线所示的位置作为下端而上下移动。另一方面，折断机构3将图1中双点划线所示的位置作为上端，将实线所示的位置作为下端而上下移动。

另外，玻璃板的制造装置1在比划线机构2靠玻璃带G的搬运路线的上游侧的位置具备变形施加机构4，该变形施加机构4使要搬入至划线机构2的玻璃带G沿宽度方向(X-X方向)以表面Ga侧凸起的方式弯曲。此外，还具备用于从折断机构3接受通过执行折断切断而被切出的玻璃板Gx并向下游工序移送的移送机构5。

在此，通过下拉法成形出的玻璃带在宽度方向两端含有在成品玻璃板的制造过程中被除去的非有效部。此外，非有效部包括厚度比其他部位大的耳部。在以下说明中，在表示非有效部中的除耳部以外的部位的情况下，记作“非有效部Gu”，在表示耳部的情况下记作“耳部Gm”。

以下，说明变形施加机构4的详细内容。

变形施加机构4以玻璃带G的表面Ga侧顺着玻璃带G原本具有的沿宽度方向(X-X方向)的弯曲凸起的方式，使该玻璃带G弯曲。该变形施加机构4如图2所示沿玻璃带G的搬运路线配置有两台，两台变形施加机构4具有相同结构。如图3所示，两个变形施加机构4均在玻璃带G的表面Ga侧的沿宽度方向彼此分离的两个位置、以及背面Gb侧的位于前述两个位置彼此间的两个位置分别具有与玻璃带G抵接的作为抵接构件的支承辊4a。表面Ga侧的两个支承辊4a与背面Gb侧的两个支承辊4a以玻璃带G的宽度方向中央Gc为基准对称配置，并且配置为与玻璃带G的存在于宽度方向两端的非有效部Gu抵接。并且，利用表面Ga侧的支承辊4a与背面Gb侧的支承辊4a在厚度方向(Z-Z方向)上夹持玻璃带G。需要说明的是，表面Ga侧的支承辊4a以及背面Gb侧的支承辊4a均是自由辊。

各支承辊4a分别经由滚珠丝杠(省略图示)与气缸4b连结，各气缸4b均安装于配置在玻璃带G的表面Ga侧与背面Gb侧的框架6。并且，各支承辊4a能够通过调节各气缸4b的内压的增减而如图3中箭头H-H所示使玻璃带G沿厚度方向(Z-Z方向)移动，并且能够通过滚珠丝杠前后移动而进行厚度方向上的位置的微调。由此，通过使表面Ga侧的支承辊4a与背面Gb侧的支承辊4a移动而调节各支承辊4a的沿玻璃带G的厚度方向的位置，由此能够使玻璃带G沿宽度方向(X-X方向)的弯曲(曲率)任意地变化。

在此，在利用表面Ga侧的支承辊4a与背面Gb侧的支承辊4a夹持玻璃带G时，为了使玻璃带G可靠地沿宽度方向(X-X方向)弯曲，优选如图4所示，将邻接的表面Ga侧的支承辊4a与背面Gb侧的支承辊4a的重叠量J(从沿两支承辊4a的旋转轴的方向观察两支承辊4a的情况下的重叠量)设在3mm～100mm的范围内。另外，优选将邻接的表面Ga侧的支承辊4a与背面Gb侧的支承辊4a的分离距离K(两支承辊4a的沿旋转轴的方向上的分离距离)设在30mm～500mm的范围内。此外，为了在稳定地维持沿宽度方向的弯曲的状态下将玻璃带G向划线机构2搬入，如图2所示，将从划线机构2开始形成划线S的高度位置到最接近划线机构2的变形施加机构4的分离距离L(沿玻璃带G的搬运路线的分离距离)设在100mm～1500mm的范围内。

根据以上说明的结构，向划线机构2搬入的玻璃带G形成沿宽度方向(X-X方向)以表面Ga侧凸起的方式弯曲的状态。此外，在该玻璃带G中，形成以宽度方向中央Gc作为边界线的一侧的部位与另一侧的部位对称地弯曲的状态。

以下，说明变形施加机构4的变形例。

在本实施方式中，作为与玻璃带G抵接的抵接构件而使用支承辊4a，但不限于此。例如，也可以代替各支承辊4a，在玻璃带G的长边方向(Y-Y方向)上配置纵长的带(进给方向是从上方朝下方)。另外，也可以代替各支承辊4a而配置沿玻璃带G的长边方向延伸的圆棒等。

以下，详细说明划线机构2。

如图5以及图6所示，划线机构2具有：作为形成构件的刀轮2a，其通过在玻璃带G的表面Ga上沿宽度方向(X-X方向)行进而形成划线S；以及作为形成辅助构件的刀轮支承辊2b，其从背面Gb侧隔着玻璃带G支承行进中的刀轮2a，且以与刀轮2a同步的状态在背面Gb上沿宽度方向行进。刀轮支承辊2b的直径D2比刀轮2a的直径D1大。此外，在刀轮2a以及刀轮支承辊2b的行进方向M的前后分别配置有一对夹持辊7，该一对夹持辊7在厚度方向(Z-Z方向)上夹持玻璃带G，并与刀轮2a以及刀轮支承辊2b一起沿宽度方向行进。并且，刀轮2a、刀轮支承辊2b以及各夹持辊7能够顺着玻璃带G的沿宽度方向的弯曲行进。需要说明的是，刀轮支承辊2b以及各夹持辊7均是自由辊。

多个夹持辊7中的、在刀轮2a的后方在玻璃带G的表面Ga上行进的夹持辊7(以下，记作特定夹持辊7a)具有与其他夹持辊7不同的形状。如图7所示，其他夹持辊7形成为圆柱状。与此相对，特定夹持辊7a具有直径相对较小的小径部7aa、以及在玻璃带G的表面Ga上转动且分别与小径部7aa的两侧相连的直径相对较大的大径部7ab。并且，特定夹持辊7a构成为在小径部7aa跨越由刀轮2a形成的划线S的状态下行进。由此，在特定夹持辊7a的行进中，形成小径部7aa与大径部7ab中的仅大径部7ab与玻璃带G的表面Ga接触的状态。

刀轮2a以及在表面Ga上行进的两个夹持辊7(以下，一并记作表面行进构件组8)如图1所示与输送机12连结，该输送机12具备以伺服马达作为动力源进行驱动的驱动轮9、从动轮10以及卷绕在驱动轮9和从动轮10上的带11。该输送机12将玻璃带G的宽度方向(X-X方向)设为进给方向，并且能够使带11回转的方向反转。并且，带11随着驱动轮9的旋转而回转，从而表面行进构件组8沿玻璃带G的宽度方向移动。

如图5所示，构成表面行进构件组8的刀轮2a以及两个夹持辊7通过分别与之连结的各滚珠丝杠12a也以与输送机12连结的状态沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)移动。各滚珠丝杠12a的驱动均由伺服机构(省略图示)控制。并且，表面行进构件组8在沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)的移动中也沿厚度方向移动，从而顺着沿玻璃带G的宽度方向的弯曲行进。

如图1所示，输送机12配置在对其进行收容的外壳13内。并且，如图2所示，伴随着外壳13借助与伺服马达14连结的滚珠丝杠15沿设置于框架6的引导件16上下移动，输送机12上下移动。

相同地，如图5所示，刀轮支承辊2b以及在背面Gb上行进的两个夹持辊7(以下，一并记作背面行进构件组17)也分别与滚珠丝杠18a(具有与滚珠丝杠12a相同结构的滚珠丝杠)连结，并且如图9所示，与具有和输送机12相同的结构且隔着玻璃带G与输送机12对置配置的输送机18连结。

根据以上说明的结构，在划线机构2进行形成动作时，两个输送机12、18以与玻璃带G的搬运速度相同的速度，且以在表面Ga侧与背面Gb侧彼此同步的状态与玻璃带G随动下降。并且，在两个输送机12、18与玻璃带G的随动下降中，表面行进构件组8以及背面行进构件组17顺着玻璃带G的沿宽度方向(X-X方向)的弯曲而行进。需要说明的是，在本实施方式中，控制为表面行进构件组8以及背面行进构件组17顺着由上述的变形施加机构4向玻璃带G施加的弯曲而行进。另外，将刀轮2a、刀轮支承辊2b以及各夹持辊7之间的相对位置关系控制为，使玻璃带G中的被表面行进构件组8与背面行进构件组17夹持的部位(图6中施加了交叉阴影线的部位)的形状形成为平坦。当向玻璃带G进行的划线S的形成完成时，两个输送机12、18与玻璃带G的随动下降停止。

另一方面，在划线机构2进行返还动作时，两个输送机12、18以在表面Ga侧与背面Gb侧彼此同步的状态向上方移动。并且，在两个输送机12、18朝向上方的移动中，带11向与形成动作中相反的方向回转，表面行进构件组8以及背面行进构件组17沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)向与形成动作中相反的方向移动。此时，基于由伺服机构控制的滚珠丝杠12a以及滚珠丝杠18a的驱动使表面行进构件组8以及背面行进构件组17沿玻璃带的厚度方向(Z-Z方向)以远离该玻璃带G的方式移动，从而控制两个行进构件组8、17在返还动作中不与玻璃带G接触。并且，当两个输送机12、18返还至开始形成划线S(下次形成的划线S)的高度位置时，它们朝向上方的移动停止。

以下，说明划线机构2的变形例。

在本实施方式中，作为形成划线S的形成构件而使用刀轮2a，但不限于此，只要能够通过在玻璃带G的表面Ga上移动而形成划线S，则也可以使用其他构件。列举一个例子，作为形成构件，也可以使用针状的形成刀等。此外，对于形成辅助构件，也可以使用刀轮支承辊2b以外的构件，只要能够隔着玻璃带G支承移动中的形成构件即可。

另外，在本实施方式中，使表面行进构件组8以及背面行进构件组17顺着由变形施加机构4向玻璃带G施加的弯曲而行进，但不限于此。例如，也可以利用沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)排列的多个位移传感器检测即将搬入至划线机构2之前的玻璃带G的弯曲，并且根据检测结果使表面行进构件组8以及背面行进构件组17顺着玻璃带G的沿宽度方向的弯曲而行进。若如此，在玻璃带G具有起伏的情况下，也能够可靠地形成划线S。

此外，在本实施方式中，将刀轮2a、刀轮支承辊2b以及各夹持辊7之间的相对位置关系控制为，被表面行进构件组8与背面行进构件组17夹持的部位的形状形成为平坦。然而，不限于此，也可以将刀轮2a、刀轮支承辊2b以及各夹持辊7之间的相对位置关系控制为，被两个行进构件组8、17夹持的部位的弯曲得到维持。

另外，也可以代替本实施方式中使用的特定夹持辊7a，在相对于由刀轮2a形成的划线S偏向上方或者下方的高度位置，配置顺着玻璃带G的沿宽度方向(X-X方向)的弯曲在表面Ga上行进的夹持辊7。此外，也可以代替本实施方式中使用的各夹持辊7，配置在与玻璃带G之间维持有间隙的状态下顺着玻璃带G的沿宽度方向的弯曲而移动的引导辊。在该情况下，对于在玻璃带G的表面Ga侧与背面Gb侧对置的一对引导辊，将两者的相对位置关系控制为，两者彼此之间的距离比玻璃带G的厚度尺寸略长。另外，也可以将多个夹持辊7中的仅一部分夹持辊7替换为引导辊。在进行这样的替换的情况下，如图8所示，优选将在刀轮2a的后方且在玻璃带G的表面Ga上行进的夹持辊7(特定夹持辊7a)替换为引导辊7x。需要说明的是，该引导辊7x也是自由辊。在此，在引导辊7x与玻璃带G的表面Ga之间形成的间隙的宽度AA优选为0.5mm～5mm的范围内。

此外，在本实施方式中，在划线机构2进行返还动作时，两个输送机12、18在表面Ga侧与背面Gb侧以彼此同步的状态向上方移动，但不限于此，也可以使两个输送机12、18分别向上方移动。

以下，详细说明折断机构3。

如图10所示，折断机构3具备：作为支点构件的支点杆19，其从背面Gb侧与划线形成部Gs抵接而成为折断切断的支点；弯曲应力施加构件20，其在支承存在于划线S的下方的玻璃板Gx的状态下从表面Ga侧朝向背面Gb侧转动，从而使划线形成部Gs弯曲而施加弯曲应力；作为摆动限制机构的摆动限制辊21，其用于限制折断切断后(玻璃板Gx的切出后)的玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)上的摆动；气体喷射嘴22，其喷射用于将随着折断切断而产生的玻璃粉Gk吹散的气体22a；以及吸引嘴23，其用于吸引玻璃粉Gk。需要说明的是，折断机构3的上述构成要素中的位于最上方的摆动限制辊21位于比划线机构3靠下方的位置。

如图9所示，支点杆19沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)延伸，并且其全长比玻璃带G的宽度尺寸更长。因此，支点杆19能够与划线形成部Gs的整个宽度抵接。需要说明的是，如图5所示，支点杆19的与划线形成部Gs抵接的部位在俯视时弯曲成圆弧状。此外，该抵接的部位如图10所示在侧视时形成为凸弯曲面。

支点杆19与气缸(省略图示)连结，伴随着该气缸的内压的增减，能够如图10中箭头N-N所示沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)移动。由此，支点杆19能够向玻璃带G接近、远离玻璃带G。上述的气缸如图2所示固定于板27，该板27通过与伺服马达24连结的滚珠丝杠25沿着设置于框架6的引导件26上下移动。并且，伴随着板27的上下移动，气缸以及支点杆19上下移动。

如图10所示，弯曲应力施加构件20具有：支承玻璃板Gx的作为多个支承构件(支承体)的多个夹紧件20a；以及作为保持构件的折断臂20b，其将多个夹紧件20a保持为能够沿玻璃板Gx的厚度方向(Z-Z方向)滑动。

多个夹紧件20a沿着玻璃板Gx的存在于宽度方向(X-X方向)两端的耳部Gm彼此分离地排列，多个夹紧件20a均能够进行耳部Gm的把持及把持的解除。各夹紧件20a如图10中箭头P-P所示那样具有利用空气的压力进行开闭的一对爪20aa，利用该一对爪20aa把持耳部Gm。另外，各夹紧件20a如图10中箭头Q-Q所示绕沿玻璃带G的宽度方向延伸的轴线28旋转，从而能够任意设定夹紧件20z的姿态。

折断臂20b如图1所示在宽度方向(X-X方向)上隔着玻璃板Gx设置有一对。如图10所示，一对折断臂20b分别具有笔直延伸的棒状的臂主体20ba、彼此分离地安装于臂主体20ba且用于保持各夹紧件20a的多个保持板20bb、以及用于将多个保持板20bb分别安装于臂主体20ba的螺栓20bc。

臂主体20ba能够从图10中实线所示的初始姿态向双点划线所示的折断姿态改变姿态(如该图中箭头R-R所示那样变化)。伴随着该臂主体20ba的姿态的变化而被多个夹紧件20a把持的玻璃板Gx以划线形成部Gs为中心而转动。由此，划线形成部Gs沿玻璃带G的长边方向(Y-Y方向)以表面Ga侧凸起的方式弯曲，向该划线形成部Gs施加弯曲应力。通过臂主体20ba沿着与支点杆19抵接的划线形成部Gs绕在宽度方向(X-X方向)上延伸的轴线29转动，由此进行臂主体20ba从初始姿态朝向折断姿态的姿态变化。形成伴随着该臂主体20ba的转动而弯曲应力施加构件20整体转动的结构。臂主体20ba的初始姿态在从沿玻璃带G的宽度方向观察的情况下形成为相对于铅垂线30倾斜角度θ的姿态。

如图1所示，臂主体20ba固定于板35，该板35借助与伺服马达31连结的滚珠丝杠32沿设置于框架33的引导件34上下移动。并且，伴随着板35的上下移动，臂主体20ba(弯曲应力施加构件20整体)上下移动。此外，框架33能够利用与伺服马达36连结的滚珠丝杠37沿着在玻璃带G的宽度方向(X-X方向)上延伸的引导件38移动。并且，通过使框架33与玻璃板Gx(玻璃带G)的宽度尺寸的大小相匹配地移动，能够调节臂主体20ba的沿宽度方向的位置。

如图10所示，在多个保持板20bb上分别形成有在玻璃板Gx的厚度方向(Z-Z方向)上纵长的长孔20bba，插入到该长孔20bba的螺栓20bc固定于上述的臂主体20ba，从而保持板20bb被安装于臂主体20ba。因此，如该图中箭头W-W所示，各保持板20bb能够相对于臂主体20ba沿玻璃板Gx的厚度方向滑动形成于该保持板20bb的长孔20bba的长度。并且，通过调节各保持板20bb相对于臂主体20ba的位置和上述的各夹紧件20a的姿态，各夹紧件20a能够维持该玻璃板Gx的沿玻璃带G的长边方向(Y-Y方向)的弯曲形状并把持将玻璃板Gx。

在此，为了调节保持板20bb相对于臂主体20ba的位置，在使该保持板20bb滑动时，为了尽可能将滑动的幅度抑制为较小，优选将上述的角度θ的值设在0.1°～10°的范围内。

如图1以及图10所示，在上述的臂主体20ba的下端部安装有作为下端承接构件的下端承接杆39，该下端承接杆39在折断切断时沿宽度方向(X-X方向)支承玻璃板Gx的下端部Gxa的表面Ga侧。下端承接杆39经由棒体40安装于臂主体20ba，该棒体40能够进行与臂主体20ba连结的状态下的旋转、以及沿玻璃板Gx的厚度方向(Z-Z方向)的移动。并且，伴随着棒体40的旋转或者棒体40的沿玻璃板Gx的厚度方向的移动，下端承接杆39能够在用于沿宽度方向支承玻璃板Gx的下端部Gxa的支承位置(图1以及图10中实线表示的位置)与偏离玻璃带G的搬运路线的退避位置之间移动。

详细而言，伴随着棒体40的旋转，如图1中箭头T-T所示，下端承接杆39在支承位置与相对于该支承位置向宽度方向(X-X方向)的外侧分离的第一退避位置之间移动。此外，伴随着棒体40沿玻璃板Gx的厚度方向(Z-Z方向)的移动，如图10中箭头U-U所示，下端承接杆39在支承位置与相对于该支承位置沿玻璃板Gx的厚度方向分离的第二退避位置(图10中双点划线所示的位置)之间移动。需要说明的是，为了使下端承接杆39与玻璃板Gx的宽度尺寸的大小匹配，该下端承接杆39能够在纵长方向上伸缩(省略用于进行伸缩的机构的图示)。

如图10所示，摆动限制辊21分别配置在玻璃带G的表面Ga侧以及背面Gb侧，通过表背两侧的摆动限制辊21进行配合而限制折断切断后的玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)上的摆动。需要说明的是，表背两侧的摆动限制辊21均是自由辊。

表面Ga侧的摆动限制辊21(以下，记作表面侧辊21)配置为，与玻璃带G的比划线S靠上方的部位Gd(以下，记作上方部位Gd)的表面Ga面对。表面侧辊21与气缸41连结，能够伴随着该气缸41的内压的增减如图10中箭头O2-O2所示沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)移动。由此，能够在接近玻璃带G并用于限制摆动的限制位置(图10中用实线表示的位置)与远离玻璃带G并退避的退避位置(图10中用双点划线表示的位置)之间移动。

需要说明的是，表面侧辊21构成为在折断切断时位于限制位置。由此，表面侧辊21从表面Ga侧支承伴随着臂主体20ba的转动而想要以划线形成部Gs为中心从背面Gb侧向表面Ga侧转动(想要向表面Ga侧膨胀)的上方部位Gd，防止上方部位Gd的转动。换句话说，表面侧辊21作为辅助玻璃带G的折断切断的折断辅助机构(折断辅助辊21)而发挥功能。在此，为了可靠地使表面侧辊21作为折断辅助机构而发挥功能，表面侧辊21与支点杆19的沿玻璃带G的长边方向(Y-Y方向)的分离距离优选在10mm～100mm的范围内。

背面Gb侧的摆动限制辊21(以下，记作背面侧辊21)与上方部位Gd的背面Gb面对，并且配置在与表面侧辊21相同的高度位置。与表面侧辊21相同，背面侧辊21与气缸41连结。并且，能够伴随着气缸41的内压的增减而如图10中箭头O1-O1所示沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)移动。由此，与表面侧辊21相同，背面侧辊21也能够在限制位置(图10中用双点划线表示的位置)与退避位置(图10中用实线表示的位置)之间移动。在此，之后详述，对于表面侧辊21与背面侧辊21，在限制位置与退避位置之间移动的时刻不同。

如图11所示，在表面侧辊21以及背面侧辊21均移动至限制位置时，形成玻璃带G的存在于宽度方向(X-X方向)两端的非有效部Gu在厚度方向上被两个辊夹持的状态。需要说明的是，在图11中，图示了在厚度方向上夹持存在于宽度方向的一端侧的非有效部Gu的两个辊，但在另一端侧也配置有具有与一端侧的两个辊相同结构的两个辊。另外，在表面侧辊21以及背面侧辊21均移动至限制位置时，以两个辊均玻璃带G之间形成间隙的方式对两个辊的限制位置进行定位。在此，形成在移动至限制位置的表面侧辊21与表面Ga之间的间隙的宽度BB、以及形成在移动到限制位置的背面侧辊21与背面Gb之间的间隙的宽度CC均优选在0.5mm～5mm的范围内，更优选在1mm～3mm的范围内。

表面侧辊21与图2所示的板45连结，该板45借助与伺服马达42连结的滚珠丝杠43而沿着设置于框架6的引导件44上下移动(省略连结部的图示)。并且，随着板45的上下移动，表面侧辊21上下移动。另一方面，背面侧辊21与图2所示的板27连结(省略连结部的图示)。并且，随着板27的上下移动，背面侧辊21上下移动。

如图10所示，气体喷射嘴22配置在玻璃带G的背面Gb侧，并且配置在比支点杆19靠下方的位置。另外，如图12所示，气体喷射嘴22的姿态被调节为，指向玻璃带G的搬运中耳部Gm通过的通过路径而喷射气体22a。详细叙述，气体喷射嘴22在俯视的情况下形成为相对于玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)倾斜的姿态，喷嘴的前端部朝向宽度方向(X-X方向)外侧倾斜。与上述的背面侧辊21相同，该气体喷射嘴22与图2所示的板27连结(省略连结部的图示)。并且，随着板27的上下移动，气体喷射嘴22上下移动。

如图10所示，吸引嘴23配置在厚度方向(Z-Z方向)上隔着玻璃带G与上述的支点杆19以及气体喷射嘴22相反的一侧、即表面Ga侧。该吸引嘴23沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)形成为纵长形状，其全长比划线S长。另外，吸引嘴23与集尘机(省略图示)连接，通过伴随着该集尘机的运转产生负压，从而吸引因折断切断而产生的玻璃粉Gk(详细后述)。此外，吸引嘴23与气缸(省略图示)连结，伴随着该气缸的内压的增减而能够如图10中箭头V-V所示沿玻璃带G的厚度方向移动。由此，吸引嘴23能够向玻璃带G接近、从玻璃带G远离。上述的气缸固定于图2所示的板45。并且，伴随着板45的上下移动，气缸以及吸引嘴23上下移动。

如图12所示，在玻璃带G的搬运中耳部Gm通过的通过路径的宽度方向(X-X方向)外侧，配置有用于吸引玻璃粉Gk的辅助吸引嘴46。需要说明的是，辅助吸引嘴46配置在与吸引嘴23相同的高度位置。该辅助吸引嘴46与吸引嘴23相同地也与集尘机连接。另外，辅助吸引嘴46与背面侧辊21以及气体喷射嘴22相同地与图2所示的板27连结(省略连结部的图示)。并且，伴随着板27的上下移动，辅助吸引嘴46上下移动。

根据以上说明的结构，在折断机构3进行折断动作时，支点杆19、弯曲应力施加构件20、摆动限制辊21、气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46以与玻璃带G的搬运速度相同的速度，且以彼此同步的状态与玻璃带G随动下降。并且，在它们与玻璃带G的随动下降中，如以下那样从玻璃带G切出玻璃板Gx。

首先，如图13所示，在表面侧辊21已经从退避位置移动到限制位置的状态下，支点杆19以及吸引嘴23均接近玻璃带G，支点杆19与划线形成部Gs抵接。另外，图外的多个夹紧件20a把持耳部Gm，并且图外的下端承接杆39从第一退避位置或者第二退避位置朝向支承位置移动。

接下来，图外的臂主体20ba转动，开始从初始姿态向折断姿态改变姿态。此时，如图14所示，为了防止上方部位Gd的转动，表面侧辊21从表面Ga侧支承上方部位Gd。另外，气体喷射嘴22开始进行气体22a的喷射，吸引嘴23以及辅助吸引嘴46开始进行吸引。即，气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46构成为均从玻璃板Gx的切出前开始进行气体22a的喷射以及吸引。

接下来，当玻璃带G的折断切断完成，从玻璃带G切出玻璃板Gx时，如图15所示，支点杆19远离玻璃带G，并且代替支点杆19，背面侧辊21接近玻璃带G，从退避位置移动至限制位置。由此，表背两侧的摆动限制辊21隔着切出玻璃板Gx后的玻璃带G的下端部Ge配置。另外，当玻璃板Gx被切出时，由气体喷射嘴22喷射出的气体22a从背面Gb侧朝向表面Ga侧通过形成在玻璃带G的下端部Ge与玻璃板Gx的上端部Gxb之间的间隙。并且，折断切断时产生的玻璃粉Gk的一部分因气体22a的压力而被吹散，被引导至吸引嘴23。此外，玻璃粉Gk的另一部分因气体22a的压力而被引导至辅助吸引嘴46。

最后，当玻璃粉Gk的吸引完成时，停止气体喷射嘴22所进行的气体22a的喷射，并且通知吸引嘴23所进行的吸引。另外，表面侧辊21以及背面侧辊21均从限制位置向退避位置移动，吸引嘴23远离玻璃带G。此外，支点杆19、弯曲应力施加构件20、摆动限制辊21、气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46相对于玻璃带G的随动下降也停止。需要说明的是，被切出的玻璃板Gx从折断机构3向移送机构5转移。

另一方面，在折断机构3进行返回动作时，支点杆19、弯曲应力施加构件20、摆动限制辊21、气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46以彼此同步的状态向上方移动。需要说明的是，这些折断机构3的构成要素中的、能够相对于玻璃带G接近以及远离的构成要素在远离的状态下向上方移动。另外，在这些折断机构3的构成要素的移动中，下端承接杆39从支承位置向第一退避位置或者第二退避位置移动。当支点杆19、弯曲应力施加构件20、摆动限制辊21、气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46返回至开始进行折断切断(下次执行的折断切断)的高度位置时，它们朝向上方的移动停止。

在此，使下端承接杆39移动至第一退避位置还是第二退避位置的选择优选为以如下方式进行。即，在通过下拉法连续成形出的玻璃带G被搬入至玻璃板的制造装置1之前的初始状态下，优选预先使下端承接杆39移动至第一退避位置。然后，在折断机构3开始进行第一次(初次)的折断动作时，使下端承接杆39从第一退避位置向支承位置移动。另外，在折断机构3完成第一次的折断动作之后到开始进行第二次的折断动作的期间，优选预先使下端承接杆39移动至第二退避位置。此外，在折断机构3完成第二次以下的折断动作之后到开始进行下次的折断动作的期间，优选预先使下端承接杆39移动至第二退避位置。

以下，说明折断机构3的变形例。

在本实施方式中，作为支承玻璃板Gx的多个支承构件(支承体)，使用多个夹紧件20a，但不限于此。也可以将通过向玻璃板Gx产生负压而能够吸附该玻璃板Gx的吸附垫等用作支承构件(支承体)。另外，在本实施方式中，作为下端承接构件的下端承接杆39沿着宽度方向(X-X方向)支承玻璃板Gx的下端部Gxa的表面Ga侧，但不限于此。作为下端承接构件，也可以代替下端承接杆39而使用吸附垫。在该情况下，不必一定沿宽度方向支承表面Ga侧，也可以沿宽度方向支承背面Gb侧。

另外，在本实施方式中，在折断机构3进行返回动作时，支点杆19、弯曲应力施加构件20、摆动限制辊21、气体喷射嘴22、吸引嘴23以及辅助吸引嘴46以彼此同步的状态向上方移动，但不限于此。也可以单独设置用于使它们上下移动的机构，使它们单独向上方移动并返回。

此外，在本实施方式中，在表面侧辊21以及背面侧辊21移动至限制位置时，将限制位置定位为在两个辊各自与玻璃带之间均形成有间隙，但不限于此。在两个辊移动至限制位置时，既可以将限制位置定位为两个辊均与玻璃带G接触，也可以将限制位置定位为仅两个辊中的一方与玻璃带G接触。

此外，在本实施方式中，在气体喷射嘴22所进行的气体22a的喷射、以及吸引嘴23所进行的吸引停止时，表面侧辊21以及背面侧辊21从限制位置向退避位置移动，但不限于此。既可以与玻璃带G的摆动的持续时间或摆动振幅的大小相匹配地在气体喷射嘴22以及吸引嘴23停止前使两个辊向退避位置移动，也可以在停止后使两个辊向退避位置移动。

另外，在本实施方式中，在表面侧辊21以及背面侧辊21均移动至退避位置的状态下，两个辊伴随着折断机构3的返回动作而向上方移动，但不限于此。也可以将限制位置定位为，在移动至限制位置的两个辊各自与玻璃带之间均形成有间隙，并且在两个辊位于限制位置的状态下向上方移动。另外，为了缩短切出一张玻璃板Gx所需的时间，也可以将限制位置定位为，移动至限制位置的表面侧辊21与玻璃带G接触，并且位于限制位置的表面侧辊21向上方移动。换句话说，表面侧辊21与玻璃带G也可以形成无论在折断机构3的折断动作中还是返回动作中均始终接触的状态。

此外，在本实施方式中，作为摆动限制机构(折断辅助机构)而使用辊(表面侧辊21以及背面侧辊21)，但不限于此。例如，也可以将在玻璃带G的宽度方向上纵长的棒状构件用作摆动限制机构(折断辅助机构)。在该情况下，优选将限制位置定位为，在棒状构件移动至限制位置时，棒状构件与玻璃带G之间形成有间隙。另外，棒状构件的与玻璃带G面对的部位既可以形成为平面，也可以形成为凸弯曲面，以防止因与该玻璃带G的接触而产生损伤等。

此外，在本实施方式中，气体喷射嘴22构成为指向在玻璃带G的搬运中耳部Gm通过的通过路径而喷射气体22a，但不限于此。例如，也可以使用具有在玻璃带G的宽度方向(X-X方向)上纵长的喷射口的气体喷射嘴22，朝向玻璃带G整个宽度的通过路径喷射气体22a。

以下，说明划线机构2与折断机构3的连动动作。

在通过下拉法连续成形出的玻璃带G被搬入至玻璃板的制造装置1之前的初始状态下，划线机构2在开始形成划线S的高度位置待机，折断机构3在开始进行折断切断的高度位置待机。当玻璃带G被搬入至玻璃板的制造装置1时，划线机构2开始进行形成动作(第一次)，在玻璃带G上形成划线S。划线机构2在形成动作(第一次)完成后连续地开始进行返还动作(第一次)。换句话说，在折断机构3完成折断动作(第一次)之前，划线机构2开始进行返还动作(第一次)。并且，当划线形成部Gs到达折断机构3进行待机的高度位置(开始进行折断切断的高度位置)时，折断机构3开始进行折断动作(第一次)。折断机构3在折断动作(第一次)的完成后连续地开始进行返回动作(第一次)。需要说明的是，在划线机构2返还至开始形成划线S的高度位置之后，在折断机构3进行折断动作(第一次)或者返回动作(第一次)的期间，划线机构2再次开始进行形成动作(第二次)。并且，在划线机构2完成形成动作(第二次)之前，折断机构3完成返回动作(第一次)，返回至开始进行折断切断的高度位置。并且，当划线形成部Gs到达折断机构3进行待机的高度位置时，折断机构3开始进行折断动作(第二次)。通过这样做而反复执行基于划线机构2的划线S的形成与基于折断机构3的玻璃带G的折断切断。

以下，详细说明移送机构5。

移送机构5具有用于从折断机构3接受并移送被切出的玻璃板Gx的承接臂5a。在该承接臂5a的前端设置有用于进行玻璃板Gx的上端部Gxb的把持以及该把持的解除的夹紧件5aa。并且，在夹紧件5aa把持着玻璃板Gx的状态下，承接臂5a从图2中实线表示的位置移动至双点划线表示的位置，由此能够移送玻璃板Gx。

以下，说明本发明的第二实施方式所涉及的玻璃板的制造装置。需要说明的是，在该第二实施方式的说明中，对于已通过上述的第一实施方式说明的要素，对关于第二实施方式的说明文或者第二实施方式的说明中参照的附图标注相同的附图标记，省略重复的说明。

<第二实施方式>

本发明的第二实施方式所涉及的玻璃板的制造装置1与上述的第一实施方式所涉及的玻璃板的制造装置1的主要不同之处在于，在臂主体20ba的转动中，能够改变成为臂主体20ba的转动中心的轴线29的位置；转动中的臂主体20ba还能够自转。需要说明的是，在该第二实施方式中，也可以与第一实施方式相同地配置棒体40以及下端承接杆39。

如图16所示，玻璃板的制造装置1具备：旋转机构48，其用于使臂主体20ba以沿玻璃带G的宽度方向(X-X方向)延伸的中心轴线47为中心进行自转；以及移动机构49，其通过在支承旋转机构48的状态下移动，从而使与旋转机构48连结的臂主体20ba移动。此外，移动机构49具备用于使臂主体20ba沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)移动的第一移动机构49a、以及用于使臂主体20ba沿上下方向移动的第二移动机构49b。需要说明的是，移动机构49设置于作为静止系统的地板50。

旋转机构48具有在与臂主体20ba连结的状态下以中心轴线47为轴心进行旋转的轴部48a、收容有与轴部48a连结的第一伺服马达(省略图示)的壳体48b、以及设置有用于使壳体48b移动的引导件51且经由引导件51从下方支承壳体48b的支承台48c。

轴部48a能够利用第一伺服马达控制正反的旋转方向以及旋转速度。另外，轴部48a与臂主体20ba的纵长方向上的中央部连结，臂主体20ba能够与轴部48a的旋转同步地进行自转。并且，伴随着臂主体20ba的自转，弯曲应力施加构件20整体以中心轴线47为中心而进行自转。壳体48b能够沿着引导件51在玻璃带G的宽度方向(X-X方向)上移动。由此，通过与玻璃板Gx(玻璃带G)的宽度尺寸的大小相匹配地使壳体48b移动，由此能够调节经由轴部48a与壳体48b连结的臂主体20ba的沿宽度方向的位置。

根据以上说明的结构，在折断机构3进行折断动作时，被第一伺服马达控制旋转方向以及旋转速度的轴部48a进行旋转，臂主体20ba与之同步地以中心轴线47为中心进行自转。由此，控制折断动作中的臂主体20ba的姿态，从而控制弯曲应力施加构件20整体的姿态。另外，通过臂主体20ba进行自转，由此能够改变臂主体20ba的成为转动中心的轴线29的位置。

第二移动机构49b具有通过与第二伺服马达(省略图示)连结的滚珠丝杠52沿设置于框架53的引导件54上下移动的可动体49ba、以及支承框架53的支承台49bb。

可动体49ba与旋转机构48所具备的支承台48c连结，第二移动机构49b能够经由可动体49ba支承旋转机构48。另外，由于伴随着可动体49ba的上下移动，与该可动体49ba连结的支承台48c上下移动，因此旋转机构48以及与旋转机构48连结的臂主体20ba上下移动。由此，弯曲应力施加构件20整体与可动体49ba的上下移动同步地沿上下方向移动。

为了在折断切断时使弯曲应力施加构件20与玻璃带G随动下降，该可动体49ba能够随玻璃带G向下方移动。可动体49ba朝向下方的移动速度由第二伺服马达控制。由此，可动体49ba能够以与玻璃带G的搬运速度相同的速度(以下，记作基本速度)移动。此外，也能够以比基本速度快的速度(以下，记作加速速度)或者比基本速度慢的速度(以下，记作减速速度)向下方移动。

根据以上说明的结构，在折断机构3进行折断动作时，被第二伺服马达控制移动速度的可动体49ba向下方移动，臂主体20ba与之同步地向下方移动。此时，可动体49ba的移动速度从基本速度切换为加速速度或者减速速度，从而臂主体20ba朝向下方的移动速度变化，在上下方向上，支点杆19与臂主体20ba的相对位置关系变化。伴随着该位置关系的变化，能够使弯曲应力施加构件20整体相对于支点杆19相对地沿上下方向移动。另外，通过改变臂主体20ba的移动速度，能够相对于支点杆19在上下方向上相对地改变轴线29的位置。

第一移动机构49a具有可动体49aa，该可动体49aa通过与第三伺服马达(省略图示)连结的滚珠丝杠55沿设置于框架56的引导件57在玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)上移动。

可动体49aa与第二移动机构49b所具备的支承台49bb连结，第一移动机构49a能够经由可动体49aa支承第二移动机构49b。另外，通过伴随着可动体49aa的朝向厚度方向(Z-Z方向)的移动，与该可动体49aa连结的支承台49bb沿厚度方向移动，从而第二移动机构49b、被第二移动机构49b支承的旋转机构48、以及与旋转机构48连结的臂主体20ba沿厚度方向移动。由此，与可动体49aa的朝向厚度方向的移动同步地，弯曲应力施加构件20整体在厚度方向上移动。可动体49aa的沿厚度方向的移动方向以及移动速度由第三伺服马达控制。

根据以上说明的结构，在折断机构3进行折断动作时，被第三伺服马达控制移动方向以及移动速度的可动体49aa移动，臂主体20ba与之同步地沿厚度方向(Z-Z方向)移动。通过这样做，控制折断动作中的臂主体20ba的厚度方向上的位置，从而控制弯曲应力施加构件20整体的厚度方向上的位置。另外，通过使臂主体20ba沿厚度方向移动，由此能够在厚度方向上改变轴线29的位置。

能够同时使上述的旋转机构48、第一移动机构49a以及第二移动机构49b动作，也可以选择性地仅使三者中的一个机构或者两个机构动作。

在本实施方式中，同时使旋转机构48、第一移动机构49a以及第二移动机构49b这三者动作。由此，如图17所示，在臂主体20ba从实线表示的初始姿态向双点划线表示的折断姿态改变姿态时，在与相对于玻璃带G随动下降中的支点杆19相同的高度位置，使轴线29的位置沿着厚度方向(Z-Z方向)从表面Ga侧向背面Gb侧移动。在该臂主体20ba的姿态变化时，旋转机构48、第一移动机构49a以及第二移动机构49b的各机构进行以下动作。

旋转机构48通过使臂主体20ba以中心轴线47作为中心而顺时针地自转，由此使臂主体20ba相对于垂直线30的倾斜角度从角度θ逐渐增大(θ＜θ1＜θ2)。

在此，假设在臂主体20ba仅进行自转的情况下，(1)伴随着自转，轴线29的位置在厚度方向(Z-Z方向)上从背面Gb侧向表面Ga侧移动。此外，(2)伴随着自转，轴线29的位置相对于支点杆19相对地向下方移动。因此，由第一移动机构49a以及第二移动机构49b进行用于抵消上述(1)、(2)的移动，使轴线29的位置在与支点杆19相同的高度位置从表面Ga侧向背面Gb侧移动的动作。

第一移动机构49a使臂主体20ba沿玻璃带G的厚度方向(Z-Z方向)从表面Ga侧向背面Gb侧移动。并且，使此时的臂主体20ba的移动速度比在上述的(1)中轴线29从背面Gb侧向表面Ga侧移动的速度快。由此，上述的(1)的移动被抵消，轴线29的位置在厚度方向上从表面Ga侧向背面Gb侧移动。

第二移动机构49b使可动体49ba以减速速度移动，从而使臂主体20ba以与减速速度相等的速度向下方移动。换句话说，第二移动机构49b进行用于使轴线29的位置相对于支点杆19相对地向上方移动的动作。通过该动作抵消上述的(2)的移动，轴线29的位置在上下方向上维持与支点杆19相同的高度位置。

通过旋转机构48、第一移动机构49a以及第二移动机构49b进行上述的动作，从而如图17中实线所示，即便在折断切断开始时，因玻璃带G的沿长边方向(Y-Y方向)的翘曲而使得划线形成部Gs从支点杆19浮起，在折断切断中，如该图中双点划线所示，划线形成部Gs的浮起状态也被纠正。

当折断切断完成而从玻璃带G切出玻璃板Gx时，臂主体20ba以中心轴线47作为中心而逆时针地自转。由此，被弯曲应力施加构件20支承的玻璃板Gx以中心轴线47作为中心而逆时针地旋转，形成纵置姿态。然后，形成纵置姿态的状态的玻璃板Gx从折断机构3转移至移送机构5。需要说明的是，臂主体20ba的逆时针的自转在背面侧辊21从退避位置移动至限制位置之后执行。

以下，说明本实施方式的变形例。

在本实施方式中，旋转机构48所具备的轴部48a与臂主体20ba的纵长方向上的中央部连结，但不限于此。也可以使轴部48a与臂主体20ba的从纵长方向上的中央部偏离的位置连结，使臂主体20ba的成为自转中心的中心轴线47的位置变更为与本实施方式不同的位置。

在此，本发明所涉及的玻璃板的制造装置不限于通过上述实施方式说明的结构。上述的实施方式所涉及的玻璃板的制造装置虽构成为将具有挠性的玻璃带折断切断，但也可以采用将不具有挠性的玻璃带折断切断的结构。在该情况下，在上述的实施方式所涉及的玻璃板的制造装置中，也可以除去或改变为了应对具有挠性的玻璃带的折断切断而设置的机构或构件。例如，变形施加机构、下端承接杆在将不具有挠性的玻璃带折断切断的情况下是不需要的。并且，由于刀轮、刀轮支承辊不需要顺着玻璃带的弯曲而行进，因此只要沿着玻璃带的宽度方向行进即可。此外，也可以代替刀轮支承辊，利用形成有能够与玻璃带的整个宽度抵接的平坦面的平台来支承行(隔着玻璃带支承)进中的刀轮。

另外，在上述的实施方式所涉及的玻璃板的制造装置中，配置有喷射用于吹散玻璃粉的气体的气体喷射嘴、或用于吸引玻璃粉的吸引嘴，但也可以不配置它们。在这样的情况下，存在对于为了防止因气体喷射嘴喷射的气体的压力或吸引嘴产生的负压而使得玻璃带在厚度方向上摆动而抑制摆动而言有利的情况。此外，表背两侧的摆动限制辊中的背面侧的摆动限制辊不必一定配置，也可以仅配置表面侧的摆动限制辊，使该辊仅作为折断辅助辊而发挥功能。

附图标记说明

1 玻璃板的制造装置

2 划线机构

2a 刀轮

3 折断机构

20 弯曲应力施加构件

47 中心轴线

G 玻璃带

Ga 表面

Gb 背面

Gs 划线形成部

Gx 玻璃板

S 划线

21 摆动限制辊

Claims (9)

1.一种玻璃板的制造装置，其反复执行对通过下拉法连续成形并向下方搬运的玻璃带向一面侧形成沿宽度方向的划线的操作、以及向形成有该划线的划线形成部施加弯曲应力而将所述玻璃带折断切断的操作，并且，

所述玻璃板的制造装置具备：划线机构，其进行一边与所述玻璃带随动下降一边形成所述划线的形成动作、以及向上方返还的返还动作；以及折断机构，其进行通过一边与所述玻璃带随动下降一边执行所述折断切断从而从该玻璃带切出存在于所述划线的下方的切出部的折断动作、以及向上方返回的返回动作，其特征在于，

所述划线机构与所述折断机构能够相互独立地动作。

2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

在所述折断机构完成所述折断动作之前，所述划线机构开始进行所述返还动作。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

在所述划线机构完成所述形成动作之前，所述折断机构完成所述返回动作。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

在所述划线机构完成所述形成动作之后，该划线机构连续地开始进行所述返还动作。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

在所述折断机构完成所述折断动作之后，该折断机构连续地开始进行所述返回动作。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

所述划线机构具备刀轮，该刀轮通过在所述玻璃带的一面上沿宽度方向行进而形成所述划线。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

所述折断机构具有弯曲应力施加构件，该弯曲应力施加构件通过在支承所述切出部的状态下从所述一面侧朝向另一面侧转动，由此使所述划线形成部以所述一面侧凸起的方式弯曲，

所述弯曲应力施加构件构成为能够以在宽度方向上延伸的中心轴线为中心而进行自转。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

所述折断机构在所述玻璃带的一面侧以及另一面侧分别具有摆动限制机构，该摆动限制机构限制折断切断后的所述玻璃带的厚度方向上的摆动。

9.根据权利要求8所述的玻璃板的制造装置，其特征在于，

所述摆动限制机构是辊。