CN106604196A - 一种弹波和音圈骨架一体成型工艺及成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及喇叭制作工艺技术领域，尤其涉及一种弹波和音圈骨架一体成型工艺及成型模具，首先将基材放置下模上端，通过辅助治具对基材进行定位；然后通过直线驱动机构驱动上模朝下模方向下压，对基材进行热压成型，使得基材形成弹波和音圈骨架，得到半成品，热压温度为200℃~240℃；时间为8S~11S；处理完后，将定型后的产品从下模处取下，进行切除边料，保证弹波和音圈骨架设计成一体成型，在保证弹波、音圈骨架同圆心设置的同时，弹波和音圈骨架不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

Description

一种弹波和音圈骨架一体成型工艺及成型模具

技术领域

本发明涉及喇叭制作工艺技术领域，尤其涉及一种弹波和音圈骨架一体成型工艺及成型模具。

背景技术

弹波（Damper）是喇叭或者扬声器结构中最重要的元件之一，弹性伸缩度及韧度特性较佳的弹波，除能够提供喇叭和扬声器较佳的输出功率及音频特性外，也是喇叭和扬声器制造者在制造喇叭和扬声器时品质管制的基础，还能够有效延长喇叭和扬声器的使用寿命。

传统喇叭的制作工艺是通过胶水将弹波、音圈骨架、鼓纸粘合在一起，但时间久后，容易脱落，导致喇叭无法正常使用；另外，人工组装容易发生偏移，弹波、音圈骨架、鼓纸、音圈不是同圆心设置，影响喇叭的音质。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种弹波和音圈骨架一体成型工艺及成型模具，本发明能够将弹波和音圈骨架设计成一体成型，在保证弹波、音圈骨架同圆心设置的同时，弹波和音圈骨架不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

本发明是通过以下技术方案来实现的，一种用于弹波和音圈骨架一体成型工艺的成型模具，包括下模、设置于下模上方的上模和驱动上模下压的驱动机构，所述下模设置有波浪成型面A，所述波浪成型面A的圆心处设置有中空圆柱，所述中空圆柱与波浪成型面A同圆心设置；所述上模包括波浪成型面B，所述波浪成型面B的圆心处设置有凸台，所述凸台与波浪成型面B同圆心设置。

作为优选，所述波浪成型面A的外圆周处设置有弹波沿边成型面A，所述弹波沿边成型面A的外圆周处设置有基材沿边成型面A，所述基材沿边成型面A、弹波沿边成型面A和波浪成型面A同圆心设置，所述波浪成型面B的外圆周处设置有弹波沿边成型面B，所述弹波沿边成型面B的外圆周处设置有基材沿边成型面B，所述基材沿边成型面B、弹波沿边成型面B和波浪成型面B同圆心设置。

作为优选，所述上模还包括上圆盘和下圆盘，所述波浪成型面B和凸台均设置于上圆盘的上端，所述上圆盘和下圆盘之间设置有若干个用于驱使上圆盘朝下圆盘方向往返直线运动的导向柱，若干个所述导向柱均设置有弹簧，所述弹簧的一端与上圆盘抵接，所述弹簧的另一端与下圆盘抵接。

一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，包括以下步骤：步骤一：将基材放置下模上端；步骤二：通过直线驱动机构驱动上模朝下模方向下压，对基材进行热压成型，使得基材形成弹波和音圈骨架，得到半成品，热压温度为200℃~240℃；时间为8S~11S；步骤三：处理完后，将定型后的产品从下模处取下，进行切除边料。

作为优选，还包括步骤四：在弹波处焊接用于与扬声器连接的金属导线。

作为优选，还包括步骤五：在音圈骨架上缠绕线圈，制成音圈。

作为优选，所述步骤二具体包括以下几个步骤：a．上模下压基材，上模的凸台伸入下模的中空圆柱内，使得基材的中部向下凸起，形成音圈骨架，上模的凸台伸入下模的中空圆柱内时，上圆盘会克服弹簧阻力，朝下圆盘方向移动；b．波浪成型面A和波浪成型面B同时对基材的正反两面进行热压，使得基材的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波；c．对音圈骨架凸起的端面进行开口。

作为优选，所述步骤四包括以下几个步骤：a．在基材的弹波靠近音圈骨架的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线的直径相等；b．将金属导线穿过小孔，使得金属导线位于弹波的下表面；c．通过焊压工艺，使得金属导线紧密贴附与弹波的下表面。

作为优选，所述上模对基材进行热压成型时，其热压温度为230℃；时间为10S。

作为优选，所述弹波的截面呈波纹状，其相邻两个波峰之间的横向距离为3mm~7mm，波峰与波谷的纵向距离为1.2mm~3mm。

本发明的有益效果：首先将基材放置下模上端；然后通过直线驱动机构驱动上模朝下模方向下压，对基材进行热压成型，使得基材形成弹波和音圈骨架，得到半成品，热压温度为200℃~240℃；时间为8S~11S；处理完后，将定型后的产品从下模处取下，进行切除边料，弹波和音圈骨架设计成一体成型，在保证弹波、音圈骨架同圆心设置的同时，弹波和音圈骨架不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

附图说明

图1为本发明成型模具的立体结构示意图。

图2为本发明成型模具下模的俯视图。

图3为本发明成型模具上模的俯视图。

图4为本发明成型模具上模的主视图。

图5为本发明弹波和音圈骨架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至图5，以及具体实施方式对本发明做进一步地说明。

如图1至图4所示，一种用于弹波和音圈骨架一体成型工艺的成型模具，包括下模1、设置于下模1上方的上模2和驱动上模2下压的驱动机构，所述下模1设置有波浪成型面A11，所述波浪成型面A11的圆心处设置有中空圆柱12，所述中空圆柱12与波浪成型面A11同圆心设置；所述上模2包括波浪成型面B21，所述波浪成型面B21的圆心处设置有凸台22，所述凸台22与波浪成型面B21同圆心设置。

本实施例通过直线驱动机构驱动上模2朝下模1方向下压，上模2设有用于热压的加热装置，加热装置使得基材软化，上模2的凸台22伸入下模1的中空圆柱12内，使得基材的中部向下凸起，形成音圈骨架32，波浪成型面A11和波浪成型面B21同时对基材的正反两面进行热压，使得基材的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波31，弹波31和音圈骨架32设计成一体成型，在保证弹波31、音圈骨架32同圆心设置的同时，弹波31和音圈骨架32不会脱落，保持音圈在磁隙中的正确位置，保证音圈在受力时，振动系统沿轴向往复运动，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

如图2所示，本实施例中，所述波浪成型面A11的外圆周处设置有弹波沿边成型面A13，所述弹波沿边成型面A13的外圆周处设置有基材沿边成型面A14，所述基材沿边成型面A14、弹波沿边成型面A13和波浪成型面A11同圆心设置，所述波浪成型面B21的外圆周处设置有弹波沿边成型面B27，所述弹波沿边成型面B27的外圆周处设置有基材沿边成型面B28，所述基材沿边成型面B21、弹波沿边成型面B27和波浪成型面B28同圆心设置，弹波沿边成型面A13与弹波沿边成型面B27配合，成型出弹波31的沿边，沿边与弹波31同圆心设置，使得弹波31的面积增大，震动系数增强，提高音质；基材沿边成型面A14与基材沿边成型面B28配合，成型出整个基材的边料，边料的作用在于方便工人将成型完后的基材从下模1上取下，弹波31、音圈骨架32和弹波沿边均通过热压成型的，因此这几个部分在一定的时间内还是带有较高的温度，因此工人在下料时，抓取沿边即可。

如图3至图4所示，本实施例用于减缓凸台对基材的压力，防止基材凸起部与基材撕开，所述上模2还包括上圆盘23和下圆盘24，所述波浪成型面B21和凸台22均设置于上圆盘23的上端，所述上圆盘23和下圆盘24之间设置有若干个用于驱使上圆盘23朝下圆盘24方向往返直线运动的导向柱25，若干个所述导向柱25均设置有弹簧26，所述弹簧26的一端与上圆盘23抵接，所述弹簧26的另一端与下圆盘24抵接，上模2下压时，上模2的凸台22伸入下模1的中空圆柱12内，使得基材的中部向下凸起，上圆盘23会克服弹簧26阻力，朝下圆盘24方向移动，形成一个缓冲，防止凸台22对基材的压力过大，防止基材凸起部与基材本体撕开，造成基材损坏。

一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，包括以下步骤：步骤一：将基材放置下模1上端，通过辅助治具对基材进行定位；步骤二：通过直线驱动机构驱动上模2朝下模1方向下压，对基材进行热压成型，使得基材形成弹波31和音圈骨架32，得到半成品，热压温度为200℃~240℃；时间为8S~11S；步骤三：处理完后，将定型后的产品从下模1处取下，进行切除边料。

具体的，首先将上模2下压基材，上模2的凸台22伸入下模1的中空圆柱12内，使得基材的中部向下凸起，形成音圈骨架32，上模2的凸22台伸入下模1的中空圆柱12内时，上圆盘23会克服弹簧26阻力，朝下圆盘24方向移动；用于减缓凸台22对基材的压力，防止基材凸起部与基材撕开；然后，波浪成型面A11和波浪成型面B21同时对基材的正反两面进行热压，使得基材的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波31；最后对音圈骨架32凸起的端面进行开口；本实施例保证弹波31和音圈骨架32不会脱落，保持音圈在磁隙中的正确位置，保证音圈在受力时，振动系统沿轴向往复运动，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

本实施例中，还包括步骤四：在弹波31处焊接用于与扬声器连接的金属导线33，具体的：a．在基材的弹波31靠近音圈骨架32的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线33的直径相等；b．将金属导线33穿过小孔，使得金属导线33位于弹波31的下表面；c．通过焊压工艺，使得金属导线33紧密贴附与弹波31的下表面，将金属导线33贴附与弹波31的下表面的目的是防止金属导线33受到干涉、损坏。

本实施例中，在音圈骨架32上缠绕线圈，制成音圈。

经过多次试验，本实施例中，上模2对基材进行热压成型时，为达到最佳的成型效果，其热压温度为控制在230℃；时间为10S。

弹波31的波浪状是用于提高喇叭的音质、音色，波峰波谷之间的纵向距离和相邻的两个波峰之间的横向距离都对喇叭的音质、音色、音量具有影响，因此，本实施例中，其相邻两个波峰之间的横向距离为3mm~7mm，波峰与波谷的纵向距离为1.2mm~3mm。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种用于弹波和音圈骨架一体成型工艺的成型模具，包括下模（1）、设置于下模（1）上方的上模（2）和驱动上模（2）下压的驱动机构，其特征在于：所述下模（1）设置有波浪成型面A（11），所述波浪成型面A（11）的圆心处设置有中空圆柱（12），所述中空圆柱（12）与波浪成型面A（11）同圆心设置；所述上模（2）包括波浪成型面B（21），所述波浪成型面B（21）的圆心处设置有凸台（22），所述凸台（22）与波浪成型面B（21）同圆心设置。

2.根据权利要求1所述的一种用于弹波和音圈骨架一体成型工艺的成型模具，其特征在于：所述波浪成型面A（11）的外圆周处设置有弹波沿边成型面A（13），所述弹波沿边成型面A（13）的外圆周处设置有基材沿边成型面A（14），所述基材沿边成型面A（14）、弹波沿边成型面A（13）和波浪成型面A（11）同圆心设置；所述波浪成型面B（21）的外圆周处设置有弹波沿边成型面B（27），所述弹波沿边成型面B（27）的外圆周处设置有基材沿边成型面B（28），所述基材沿边成型面B（21）、弹波沿边成型面B（27）和波浪成型面B（28）同圆心设置。

3.根据权利要求1所述的一种用于弹波和音圈骨架一体成型工艺的成型模具，其特征在于：所述上模（2）还包括上圆盘（23）和下圆盘（24），所述波浪成型面B（21）和凸台（22）均设置于上圆盘（23）的上端，所述上圆盘（23）和下圆盘（24）之间设置有若干个用于驱使上圆盘（23）朝下圆盘（24）方向往返直线运动的导向柱（25），若干个所述导向柱（25）均设置有弹簧（26），所述弹簧（26）的一端与上圆盘（23）抵接，所述弹簧（26）的另一端与下圆盘（24）抵接。

4.一种应用权利要求1至3任一所述的成型模具制作弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：将基材放置于下模（1）上端；

步骤二：通过直线驱动机构驱动上模（2）朝下模（1）方向下压，对基材进行热压成型，使得基材形成弹波（31）和音圈骨架（32），得到半成品，热压温度为200℃~240℃；时间为8S~11S；

步骤三：处理完后，将定型后的半产品从下模（1）处取下，进行切除边料。

5.根据权利要求4所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：还包括步骤四：在弹波（31）处焊接用于与扬声器连接的金属导线（33）。

6.根据权利要求4所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：还包括步骤五：在音圈骨架（32）上缠绕线圈，制成音圈。

7.根据权利要求4所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：所述步骤二具体包括以下几个步骤：

a．上模（2）下压基材，上模（2）的凸台（22）伸入下模（1）的中空圆柱（12）内，使得基材的中部向下凸起，形成音圈骨架（32），上模（2）的凸台（22）伸入下模（1）的中空圆柱（12）内时，上圆盘（23）会克服弹簧（26）阻力，朝下圆盘（24）方向移动；

b．波浪成型面A（11）和波浪成型面B（21）同时对基材的正反两面进行热压，使得基材的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波（31）；

c．对音圈骨架（32）凸起的端面进行开口。

8.根据权利要求5所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：所述步骤四包括以下几个步骤：

a．在基材的弹波（31）靠近音圈骨架（32）的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线（33）的直径相等；

b．将金属导线（33）穿过小孔，使得金属导线（33）位于弹波（31）的下表面；

c．通过焊压工艺，使得金属导线（33）紧密贴附与弹波（31）的下表面。

9.根据权利要求4所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：所述上模（2）对基材进行热压成型时，其热压温度为230℃；时间为10S。

10.根据权利要求4所述的一种弹波和音圈骨架一体成型工艺，其特征在于：所述弹波（31）的截面呈波纹状，其相邻两个波峰之间的横向距离为3mm~7mm，波峰与波谷的纵向距离为1.2mm~3mm。