CN106590741B - 一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法，该方法包括：连续地将原料油和活性组分送入催化裂化反应器的不同位置与催化裂化催化剂接触并发生催化裂化反应，得到干气、富含低碳烯烃的液化气、富含轻芳烃的汽油、柴油和重油。本发明的方法能够增产丙烯、丁烯和轻芳烃。

Description

一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法
技术领域
本发明涉及一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法。
背景技术
丁烯和轻芳烃(苯、甲苯和二甲苯，简称BTX)是基本的化工原料，目前丁烯主要来源于MTO、丁烷、LPG、凝析油、石脑油、加氢裂化尾油及粗柴油等蒸汽热裂解和烃油催化裂化，BTX主要来源于轻烃重整工艺和蒸汽热裂解工艺。随着蒸汽裂解采用新的轻质原料，产品分布将会出现变化，如采用乙烷作为蒸汽裂解原料，与以石脑油为原料相比，产物中乙烯比例明显提高，而丁烯和轻芳烃的产率将会降低。在这样的背景下，利用重质烃油催化转化生产丁烯和轻芳烃，将是蒸汽热裂解制乙烯的一条有效补充措施。然而，常规的催化裂化工艺低碳烯烃和轻芳烃的产率不高，其中低碳烯烃产率不超过原料油的15％。为了提高低碳烯烃的产率，采用含有具有MFI结构沸石的催化剂或助剂是有效的技术途径。
USP3758403中公开了一种在裂化催化剂中添加ZSM-5分子筛提高汽油辛烷值和增加C3～C4烯烃产率的方法。在REY分子筛含量为10重％的常规催化剂中添加从1.5、2.5、5到10重％的ZSM-5分子筛后，汽油的辛烷值提高，低碳烯烃的产率增加。使用含ZSM-5沸石的助剂时也有同样的效果。
USP5997728中公开了在重质原料催化裂化过程中大量使用择形裂化助剂的方法。所说的助剂由无定形基质中加入12.40％的ZSM-5沸石组成，系统藏量至少10％，使得ZSM-5在催化剂中的比例超过3％。此方法可以在大幅度提高低碳烯烃的同时，不会额外增加芳烃产量和损失汽油产率。
由于原油的重质化、劣质化程度不断加深，轻烃原料缺乏日益严重，因此以重油为原料生成低碳烯烃和轻芳烃的技术路线逐渐受到重视。为提高催化裂化的重油选择性，必须使重油馏分的大分子发生转化，这就需要使用孔径较大，对反应物分子没有扩散限制，且具有较高裂化活性的材料。而传统的微孔分子筛仅利于小分子的裂化，因此介孔和大孔催化材料的研究开发越来越受到人们的重视。
介孔分子筛由美国Mobil公司在1992年首先研制成功(Beck J S，Vartuli J Z，Roth W J et al.，J.Am.Chem.Comm.Soc.，1992，114，10834-10843)，并命名为M41S系列介孔分子筛，包括MCM-41(Mobil Corporation Material 41)和MCM-48等。介孔分子筛的孔径可达1.6～10nm，均匀可调，孔径分布集中，比表面积和孔体积大，吸附能力强；但由于该类分子筛的孔壁结构为无定型结构，因此水热稳定性差且酸性较弱，无法满足催化裂化的操作条件，工业应用受到很大的限制。
为解决介孔分子筛水热稳定性差的问题，部分研究工作集中于提高分子筛孔厚度，如采用中性模板剂可以得到孔壁较厚的分子筛，但酸性较弱的缺点仍旧存在。CN1349929A中公开了一种新型的介孔分子筛，在分子筛孔壁中引入沸石的初级和次级结构单元，使其具有传统沸石分子筛的基本结构，该介孔分子筛具有强酸性和超高的水热稳定性。但这种分子筛的不足在于需使用价格昂贵的模板剂，且孔径仅有2.7nm左右，对于大分子裂化反应仍有较大的空间位阻效应，高温水热条件下结构易塌陷，裂化活性较低。
以上技术虽然在增加催化裂化丙烯产率方面取得了比较明显的进步，却无法在增加低碳烯烃产率的同时兼顾轻芳烃产率的提高，并且未涉及到利用介孔分子筛为催化剂来提高低碳烯烃和轻芳烃的产率。
发明内容
本发明的目的是提供一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法，该方法能够增产丙烯、丁烯和轻芳烃。
为了实现上述目的，本发明提供一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法，该方法包括：a、连续地将原料油从催化裂化反应器的底部或顶部送入所述催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并发生初始催化裂化反应，得到初始产物与半再生催化剂；b、连续地将活性组分从所述催化裂化反应器的中部送入所述催化裂化反应器中与步骤a中所得初始产物一起同步骤a中所得半再生催化剂进行后续催化裂化反应，得到干气、富含低碳烯烃的液化气、富含轻芳烃的汽油、柴油和重油；其中，所述活性组分为有机含氧化合物和/或富含芳烃的汽油馏分；单位时间内，所述活性组分的送入量为所述原料油的送入量的0.5-15重量％。
优选地，该方法还包括：将所得富含轻芳烃的汽油进行加氢精制和芳烃抽提，得到轻芳烃。
优选地，所述原料油为选自C4馏分油、汽油、柴油、原油、常压渣油、减压渣油、常压蜡油、减压蜡油、直馏蜡油、加氢尾油、脱沥青油、丙烷轻/重蜡油、焦化蜡油、煤液化产品、油砂油和页岩油中的至少一种。
优选地，所述有机含氧化合物为选自醇类、酮类、醚类和环醚中的至少一种。
优选地，所述醇类的碳数为C1-C5，所述酮类的碳数为C3-C5，所述醚类的碳数为C2-C6，所述环醚的碳数为C4-C6。
优选地，所述富含芳烃的汽油馏分含有C6-C9的芳烃；以所述富含芳烃的汽油馏分的总重量为基准，所述富含芳烃的汽油馏分中芳烃的含量大于55重量％。
优选地，所述富含芳烃的汽油馏分含有选自焦化汽油、减粘汽油、加氢裂化汽油、重整抽余油和催化裂化汽油中的至少一种。
优选地，所述催化裂化反应器为选自固定床反应器、移动床反应器、流化床反应器和提升管反应器中的至少一种。
优选地，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有0-77重量％的分子筛、3-40重量％的介孔硅铝材料、10-70重量％的粘土和10-40重量％的粘结剂；所述介孔硅铝材料具有拟薄水铝石的物相结构，以氧化物重量计的无水表达式为：(0-0.5)Na2O·(30-70)Al2O3·(20-70)SiO2，比表面积为250-450平方米/克，孔容为1.0-2.50毫升/克，平均孔径为10-25纳米，最可几孔径为5-15纳米。
优选地，所述催化裂化反应的条件为：温度为500-720℃，剂油比为1-20，重时空速为1-40小时-1，反应时间为0.5-15秒；当所述活性组分送入催化裂化反应器时，催化裂化反应器的活性组分入口处的温度为500-680℃。
优选地，所述催化裂化反应的条件为：温度为560-640℃，剂油比为2-10，重时空速为2-25小时-1，反应时间为1-10秒；当所述活性组分送入催化裂化反应器时，催化裂化反应器的活性组分入口处的温度为560-620℃。
与现有技术相比，本发明提供的催化转化方法，具有如下优点：
1、通过对催化流程和催化条件的优化并配以相应的催化剂，达到增产丙烯、丁烯和轻芳烃的目的；
2、原料油适用范围广，可以同时使用多种原料油，工艺灵活度高；
3、重油转化率更高，具有更高的丙烯和丁烯产率，并且具有较高的轻芳烃产率、较低的干气产率和焦炭产率，能耗低，所得到的柴油的质量较好，汽油馏分中轻芳烃含量高，催化剂利用效率高。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法，该方法包括：a、连续地将原料油从催化裂化反应器的底部或顶部送入所述催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并发生初始催化裂化反应，得到初始产物与半再生催化剂；b、连续地将活性组分从所述催化裂化反应器的中部送入所述催化裂化反应器中与步骤a中所得初始产物一起同步骤a中所得半再生催化剂进行后续催化裂化反应，得到干气、富含低碳烯烃的液化气、富含轻芳烃的汽油、柴油和重油；其中，所述活性组分为有机含氧化合物和/或富含芳烃的汽油馏分；单位时间内，所述活性组分的送入量为所述原料油的送入量的0.5-15重量％，优选为0.8-12重量％。
根据本发明，该方法还可以包括：将所得富含轻芳烃的汽油进行加氢精制和芳烃抽提，得到轻芳烃。
根据本发明，所述原料油是本领域技术人员所熟知的，例如，所述原料油可以为选自C4馏分油、汽油、柴油、原油、常压渣油、减压渣油、常压蜡油、减压蜡油、直馏蜡油、加氢尾油、脱沥青油、丙烷轻/重蜡油、焦化蜡油、煤液化产品、油砂油和页岩油中的至少一种，其它适宜催化裂化的原料油也可以采用，本发明并没有限制。
本发明的发明人意外地发现，将组成为有机含氧化合物和/或富含芳烃的汽油馏分的活性组分与初始催化裂化所产生的初始产物一起进行催化裂化，可以取得良好的效果。所述有机含氧化合物可以为选自醇类、酮类、醚类和环醚中的至少一种，其中，所述醇类的碳数可以为C1-C5，所述酮类的碳数可以为C3-C5，所述醚类的碳数可以为C2-C6，所述环醚的碳数可以为C4-C6；所述富含芳烃的汽油馏分可以含有C6-C9的芳烃；以所述富含芳烃的汽油馏分的总重量为基准，所述富含芳烃的汽油馏分中芳烃的含量可以大于55重量％，优选大于60重量％，例如可以含有选自焦化汽油、减粘汽油、加氢裂化汽油、重整抽余油和催化裂化汽油中的至少一种。
根据本发明的方法，所述催化裂化催化剂可以采用常规的催化裂化催化剂，本发明优选的是：以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂可以含有0-77重量％(优选为5-55重量％)的分子筛、3-40重量％(优选为5-25重量％)的介孔硅铝材料、10-70重量％(优选为15-60重量％)的粘土和10-40重量％(优选为20-35重量％)的粘结剂；所述介孔硅铝材料可以具有拟薄水铝石的物相结构，以氧化物重量计的无水表达式可以为：(0-0.5)Na2O·(30-70)Al2O3·(20-70)SiO2，比表面积可以为250-450平方米/克，孔容可以为1.0-2.50毫升/克，优选为1.0-1.50毫升/克，平均孔径可以为10-25纳米，优选为10-15纳米，最可几孔径可以为5-15纳米，优选为10-15纳米。
根据本发明，催化裂化催化剂中所含有的分子筛可以为Y型分子筛，也可能为MFI结构硅铝分子筛；所述的Y型分子筛可以为选自HY、USY、REUSY、REY、REHY、REDASY以及金属氧化物处理得到的Y型分子筛中的至少一种；所述的MFI结构硅铝分子筛可以为ZSM-5分子筛(简记为ZRP，如CN1093101A中记载)；当所述的催化裂化催化剂中含有MFI结构硅铝分子筛时，MFI结构硅铝分子筛与Y型分子筛的重量比可以为(0.025-1)：1，优选为(0.1-0.5)：1。
根据本发明，所述的粘土可以为作为催化剂组分的各种粘土，如高岭土、蒙脱土和膨润土等；所述的粘结剂可以为选自硅溶胶、铝溶胶和拟薄水铝石中的一种或两种或三种的混合物，其中优选的粘结剂为铝溶胶和拟薄水铝石的双铝粘结剂。
根据本发明，所述催化裂化反应可以在常规催化裂化反应条件下进行，本发明优选的是：所述催化裂化反应的条件可以为：温度为500-720℃，优选为560-640℃，剂油比为1-20，优选为2-10，重时空速为1-40小时-1，优选为2-25小时-1，反应时间为0.5-15秒，优选为1-10秒；当所述活性组分送入催化裂化反应器时，催化裂化反应器的活性组分入口处的温度为500-680℃，优选为560-620℃。
根据本发明，所述催化裂化反应可以在各种反应器中进行。所述反应器形式可以是选自固定床反应器、流化床反应器、移动床反应器和提升管反应器中的至少一种，优选情况下所述反应器为流化床与提升管组成的组合反应器。需要说明的是，若采用固定床反应器或移动床反应器，催化剂进行再生的过程是批次进行，而采用流化床反应器或提升管反应器，催化剂进行再生的过程是连续进行或批次进行。
下面的实施例将对本发明作进一步说明，但并不因此而限制本发明的内容。本发明所使用的仪器和试剂，如无特别说明，均为本领域技术人员所常规使用的仪器和试剂。
本发明实施例和对比例中，气体产物采用石油化工分析方法RIPP 77-90方法进行测试，采用石油化工分析方法RIPP 107-90方法测定焦炭含量，有机液体产物组成采用SH/T0558-1993方法测定，汽油和柴油的馏分切割点分别为221℃和343℃，汽油中轻质芳烃采用石油化工分析方法RIPP 82-90测定。
介孔材料的孔径、孔容和比表面积采用石油化工分析方法RIPP 151-90方法进行测定。介孔材料的Na2O、Al2O3和SiO2含量采用中华人民共和国有色金属行业标准YS/T575.23-2009中的X射线荧光光谱法进行测定。
在以下的实施例中，丙烯、丁烯和轻芳烃的产率分别根据以下公式计算得到：
实施例中所用的反应器为中国石化石油化工科学研究院工程技术研究中心的中型提升管反应器，催化剂装载量为60千克。实施例中所用的石油烃是管输蜡油，其组成和性质见表2。
本发明所述的RIPP石油化工分析方法选自《石油化工分析方法(RIPP试验方法)》，杨翠定等编，科学出版社，1990。
实施例1
本实施例1制备本发明实施例所使用的介孔硅铝材料。
取100ml浓度为80gAl2O3/L的Al2(SO4)3溶液置于烧杯中，在搅拌条件下将氨水逐滴加入，直至体系pH＝8，中和成胶温度为50℃；在搅拌条件下加入50ml含量为80gSiO2/L的水玻璃，升温至80℃老化5小时；用NH4Cl溶液按沉淀物(干基)∶铵盐∶H2O＝1∶1∶20的重量比，在60℃下对硅铝沉淀物进行离子交换以除去其中的钠离子，交换重复进行两次，每次进行0.5小时，每次交换后进行水洗过滤，然后在120℃下干燥15小时、在600℃下焙烧3小时即得本发明提供的介孔硅铝材料，记为S-1。
介孔材料S-1化学组成为0.20Na2O·55.0Al2O3·35.0SiO2，其比表面积为350m2/g，孔容为1.20ml/g，平均孔径为12.5nm，最可几孔径为10nm。
对比例1
本对比例1制备本发明对比例所使用的介孔硅铝材料。
取100ml浓度为90gAl2O3/L的Al2(SO4)3溶液置于烧杯中，在搅拌条件下将氨水逐滴加入，直至体系pH＝8，中和成胶温度为55℃；在搅拌条件下加入50ml含量为60gSiO2/L的水玻璃，升温至80℃老化4小时；用NH4Cl溶液按沉淀物(干基)∶铵盐∶H2O＝1∶0.8∶15的重量比，在60℃下对硅铝沉淀物进行离子交换以除去其中的钠离子，交换重复进行两次，每次进行0.5小时，每次交换后进行水洗过滤，然后在120℃下干燥15小时、在600℃下焙烧3小时即得本发明提供的具有拟薄水铝石物相结构(与标准拟薄水铝石物相相似，未示出XRD图)的介孔硅铝材料，记为D-1。
介孔材料D-1的化学组成为0.12Na2O·73.7Al2O3·26.2SiO2，其比表面积为362m2/g，孔容为1.19ml/g，平均孔径为12.8nm，最可几孔径为10nm。
实施例2
本实施例2制备本发明的催化裂化催化剂及其催化裂化效果。
将REUSY分子筛30.0％、高岭土50.0％、硅溶胶10.0％以及介孔材料S-110.0％以及水(固含量为30％)混合后进行喷雾干燥，喷雾干燥入口温度为350℃，出口温度为290℃(常规条件)，制备得到催化裂化催化剂J-1。
将催化裂化催化剂J-1在中型提升管反应器中与管输蜡油以及轻芳烃重量含量为60％的汽油(本实施例中使用的汽油由燕山石化生产的催化裂化汽油和甲苯、二甲苯配制而成)进行反应，具体反应条件和结果见表3。
实施例3
本实施例3制备本发明的催化裂化催化剂及其催化裂化效果。
将REUSY分子筛30.0％、高岭土40.0％、硅溶胶10.0％以及介孔材料S-120.0％以及水混合后在常规条件下进行喷雾干燥，制备得到催化裂化催化剂J-2。
将催化裂化催化剂J-2在中型提升管反应器中与管输蜡油以及丙酮进行反应，具体反应条件和结果见表3。
实施例4
本实施例4制备本发明的催化裂化催化剂及其催化裂化效果。
将REUSY分子筛20.0％、高岭土40.0％、硅溶胶10.0％以及介孔材料S-130.0％以及水混合后在常规条件下进行喷雾干燥，制备得到催化裂化催化剂J-3。
将催化裂化催化剂J-3在中型提升管反应器中与管输蜡油以及轻芳烃重量含量为70％的汽油(本实施例中使用的汽油由燕山石化生产的催化裂化汽油和甲苯、二甲苯配制而成)进行反应，具体反应条件和结果见表3。
实施例5
本实施例5制备本发明的催化裂化催化剂及其催化裂化效果。
将REUSY分子筛20.0％、高岭土35.0％、硅溶胶10.0％以及介孔材料S-135.0％以及水混合后在常规条件下进行喷雾干燥，制备得到催化裂化催化剂J-4。
将催化裂化催化剂J-4在中型提升管反应器中与管输蜡油以及乙醚进行反应，具体反应条件和结果见表3。
实施例6
本实施例6采用常规的催化裂化催化剂(MMC-2催化剂，具体性质见表1)进行反应，具体反应条件与实施例2相同，具体反应结果见表4。
实施例7
本实施例7采用对比例1所制备的介孔材料D-1进行制备催化裂化催化剂CAT-1，催化剂制备方法及配比与实施例2相同(即用介孔材料D-1替代介孔材料S-1)。
将制备的催化剂CAT-1进行催化裂化反应，具体反应条件与实施例2相同，具体反应结果见表4。
实施例8
本实施例8将REUSY分子筛40.0％、高岭土50.0％、硅溶胶10.0％以及水混合后在常规条件下进行喷雾干燥，制备得到催化裂化催化剂CAT-2。(即催化剂中不使用介孔硅铝材料)。
将制备的催化剂CAT-2进行催化裂化反应，具体反应条件与实施例2相同，具体反应结果见表4。
对比例2-4
采用催化剂J-1、J-2和J-3在常规催化裂化条件下进行催化裂化，具体反应条件和实验结果见表5。
实施例9
采用催化剂J-4在实施例2的条件下进行催化裂化反应，不同之处在于反应温度为480℃，具体反应条件和实验结果见表5。
由表可见，和对比例相比，本发明提供的方法得到的丙烯、丁烯和轻芳烃产率都得到了提高，采用本发明的生产丙烯、丁烯和轻芳烃的催化转化方法，在获得高丙烯、丁烯产率的同时还可以联产轻芳烃。
表1
项目 MMC-2
表观密度/g·cm-3 0.82
化学组成(ω)/％
Al2O3 51.5
SiO2 41.9
P2O5 3.34
Fe2O3 0.5
物理性质
BET比表面/m2·g-1 129
基质面积 68
微孔面积 61
总孔体积/cm-3·g-1 0.17
微孔体积 0.029
粒度分布/％
0～40μm 14.5
40～80μm 44.3
>80μm 56.7
表2
项目 管输蜡油
密度(20℃)/(g·cm-3) 0.906
运动粘度/(mm2·s-1)
80℃ 11.44
100℃ 6.886
凝点/℃ 36
折光指数/70℃ 1.4841
苯胺点/℃ 87.7
残炭/％ 0.2
碱性氮/(μg·g-1) 543
元素质量组成/％
碳 86.82
氢 12.66
硫 0.34
氮/(μg·g-1) 0.15
烃族质量组分/％
饱和烃 63.2
芳烃 32.3
胶质 4.5
沥青质 ＜0.1
馏程/℃
初馏点 243
5％ 334
10％ 360
30％ 403
50％ 432
70％ 463
表3
表4
实施例编号 实施例6 实施例7 实施例8
催化剂 MMC-2 CAT-1 CAT-2
反应条件 同实施例2 同实施例2 同实施例2
产率/重％
干气 5.78 5.98 6.9
液化气 35.27 36.66 36.92
汽油 32.31 29.31 27.29
柴油 16.53 18.44 17.92
重油 5.59 5.48 7.89
焦炭 4.52 4.13 3.08
总计 100 100 100
丙烯产率/％ 11.42 10.52 11.21
丁烯产率/％ 9.55 9.28 9.65
轻芳烃产率/％ 7.63 8.23 8.27
表5

Claims (13)

1.一种多产低碳烯烃和轻芳烃的催化转化方法，该方法包括：
a、连续地将原料油从催化裂化反应器的底部或顶部送入所述催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触并发生初始催化裂化反应，得到初始产物与半再生催化剂；
b、连续地将活性组分从所述催化裂化反应器的中部送入所述催化裂化反应器中与步骤a中所得初始产物一起同步骤a中所得半再生催化剂进行后续催化裂化反应，得到干气、富含低碳烯烃的液化气、富含轻芳烃的汽油、柴油和重油；
其中，所述活性组分为有机含氧化合物和/或富含芳烃的汽油馏分；单位时间内，所述活性组分的送入量为所述原料油的送入量的0.5-15重量％；
以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有0-77重量％的分子筛、3-40重量％的介孔硅铝材料、10-70重量％的粘土和10-40重量％的粘结剂；所述介孔硅铝材料具有拟薄水铝石的物相结构，以氧化物重量计的无水表达式为：(0-0.5)Na2O·(30-70)Al2O3·(20-70)SiO2。
2.根据权利要求1的方法，该方法还包括：将所得富含轻芳烃的汽油进行加氢精制和芳烃抽提，得到轻芳烃。
3.根据权利要求1的方法，其中，所述原料油为选自C4馏分油、汽油、柴油、原油、常压渣油、减压渣油、常压蜡油、减压蜡油、直馏蜡油、加氢尾油、脱沥青油、丙烷轻/重蜡油、焦化蜡油、煤液化产品、油砂油和页岩油中的至少一种。
4.根据权利要求1的方法，其中，所述有机含氧化合物为选自醇类、酮类和醚类中的至少一种。
5.根据权利要求4的方法，其中，所述有机含氧化合物为环醚。
6.根据权利要求4的方法，其中，所述醇类的碳数为C1-C5，所述酮类的碳数为C3-C5，所述醚类的碳数为C2-C6。
7.根据权利要求5的方法，其中，所述环醚的碳数为C4-C6。
8.根据权利要求1的方法，其中，所述富含芳烃的汽油馏分含有C6-C9的芳烃；以所述富含芳烃的汽油馏分的总重量为基准，所述富含芳烃的汽油馏分中芳烃的含量大于55重量％。
9.根据权利要求1或权利要求8的方法，其中，所述富含芳烃的汽油馏分含有选自焦化汽油、减粘汽油、加氢裂化汽油、重整抽余油和催化裂化汽油中的至少一种。
10.根据权利要求1的方法，其中，所述催化裂化反应器为选自固定床反应器、移动床反应器、流化床反应器和提升管反应器中的至少一种。
11.根据权利要求1的方法，其中，以干基计并以所述催化裂化催化剂的总重量为基准，所述催化裂化催化剂含有5-55重量％的分子筛、5-25重量％的介孔硅铝材料、15-60重量％的粘土和20-35重量％的粘结剂；所述介孔硅铝比表面积为250-450平方米/克，孔容为1.0-2.50毫升/克，平均孔径为10-25纳米，最可几孔径为5-15纳米。
12.根据权利要求1的方法，其中，所述催化裂化反应的条件为：温度为500-720℃，剂油比为1-20，重时空速为1-40小时-1，反应时间为0.5-15秒；当所述活性组分送入催化裂化反应器时，催化裂化反应器的活性组分入口处的温度为500-680℃。
13.根据权利要求12的方法，其中，所述催化裂化反应的条件为：温度为560-640℃，剂油比为2-10，重时空速为2-25小时-1，反应时间为1-10秒；当所述活性组分送入催化裂化反应器时，催化裂化反应器的活性组分入口处的温度为560-620℃。
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