CN106584162B - 一种多工件夹紧装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种多工件夹紧装置，包括底板、固定座和夹紧组件，固定座和夹紧组件设置在底板上；其中，夹紧组件包括滑轨、第一滑块、第二滑块、螺杆和支架,固定座、滑轨和支架固定在底板上，滑轨设置在固定座和支架之间；第一滑块和第二滑块可滑动地设置在滑轨上，第一滑块与多个第二滑块连接，第二滑块位于第一滑块和固定座之间，固定座的顶壁和侧壁的交界处设置有多个工件夹位，工件夹位正对第二滑块；螺杆架设在支架上，螺杆与支架啮合，螺杆的一端与第一滑块连接。使用本发明的多工件夹紧装置，装夹稳定且能同时大批量夹持加工工件。

Description

一种多工件夹紧装置

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种机械加工的夹紧装置。

背景技术

在机械加工领域，对于需要批量加工的超小尺寸的零部件如何能实现批量快速、稳定的夹持一直是行业难题。传统的真空夹具可以通过真空吸附的方式一次装夹多个工件，加工效率高。然而，由于吸附力与吸附面积是成正比，当零件太小，有效吸附面积不足时，零件在加工过程中很容易产生松动，造成刀具折损，加工尺寸不稳定，表面质量不良等诸多问题，因此真空吸附方式并不适用于小尺寸零部件的加工固定。

传统虎钳因为本身的机械式结构，可以为零件装夹提供稳定可靠的机械夹持力，但是受结构限制，虎钳活动钳口与滑轨之间会存在一定的配合间隙，当活动钳口在夹持受力的情况下，钳口会产生少量的倾斜，此时如果一次装夹多个同型号零件，通常只有2～3个零件能被有效夹住，其余零件则会存在夹持力度不够甚至是完全悬空的问题，在实际加工中，为保证装夹可靠，一般每次只装夹1～2个零件，因此严重制约了加工效率的提升，无法应用于大批量产品的加工。

发明内容

本发明的目的是提供一种装夹稳定可靠且能同时装夹多个零件的多工件夹紧装置。

为了实现上述目的，本发明提供的一种多工件夹紧装置包括底板、固定座和夹紧组件，固定座和夹紧组件设置在底板上；其中，夹紧组件包括滑轨、第一滑块、第二滑块、螺杆和支架,固定座、滑轨和支架固定在底板上，滑轨设置在固定座和支架之间；第一滑块和第二滑块可滑动地设置在滑轨上，第一滑块与多个第二滑块连接，第二滑块位于第一滑块和固定座之间，固定座的顶壁和侧壁的交界处设置有多个工件夹位，工件夹位正对第二滑块；螺杆架设在支架上，螺杆与支架螺纹配合，螺杆的一端与第一滑块连接。

由上述技术方案可见，每一个第一滑块与多个第二滑块连接，多个第二滑块分散式地对不同工件夹位上的加工工件进行夹持，螺杆对第一滑块施加持续的压力，第一滑块将压力传送至第二滑块上，第二滑块对加工工件施加持续的压力，第二滑块分散式设置保证了每一个第二滑块之间互不影响，每一个第二滑块均能对相应的加工工件进行稳定地夹持，实现批量夹持加工工件的同时保证了夹持的稳定性。

进一步的方案是，固定座的两侧对称设置有多个夹紧组件。

可见，夹紧组件可以对称设置在固定座的两侧，可以有效平衡第二滑块在夹紧受力时产生的轻微倾斜。

更进一步的方案是，每一个第二滑块正对两个工件夹位。

由此可见，每一个第二滑块每次夹持两个加工工件，即使两个工件的尺寸有轻微差异，第二滑块通过轻微倾斜也能将两个加工工件夹紧。

进一步的方案是，第一滑块和第二滑块之间设置有缓冲垫。

可见，缓冲垫能有效平衡多个第二滑块的夹持力，即使加工工件尺寸有轻微的差异，也能保证加工工件批量夹持时不会因为受力不均导致损伤，同时保证加工工件夹持的稳定性。

进一步的方案是，固定座的侧壁上位于工件夹位的下方设置有承接块，第二滑块上与承接块相对的位置设置有容纳槽，承接块可容纳于容纳槽内。

可见，每次卸夹时只需轻碰加工工件，加工工件即可统一掉落在承接块上，方便小的加工工件的快速收集，不需要人手逐个捡拾，有效提高了生产效率。

更进一步的方案是，滑轨包括底座和导轨，导轨设置在底座上，导轨呈T形，导轨垂直于固定座，第一滑块的底部设置有T形的第一滑槽，第一滑槽套设在导轨上并可在导轨上自由滑动，第二滑块的底部设置有T形的第二滑槽，第二滑槽套设在导轨上并可在导轨上自由滑动。

由此可见，导轨、第一滑槽和第二滑槽均呈T形设置，可以有效降低导轨与第一滑槽和第二滑槽之间的配合间隙，使得第一滑块和第二滑块在滑轨上稳定地滑动，加工工件被第二滑块夹紧时，第二滑块产生的倾斜量非常小，有效保证了加工工件的夹持稳定性。

进一步的方案是，第一滑块与螺杆连接的一端设置有T形的第一连接槽，螺杆的一端设置有第一连接块，第一连接块可套设在第一连接槽内。第一滑块上与第二滑块连接的一端设置有T形的第二连接块，第二滑块上与第一滑块连接的一端设置有T形的第二连接槽，第二连接块可套设在第二连接槽内。

可见，第一滑块与螺杆、第一滑块与第二滑块之间均通过连接块和连接槽进行连接，不仅连接稳定性好，而且装卸简单。

附图说明

图1是本发明多工件夹紧装置实施例一的结构图。

图2是本发明多工件夹紧装置实施例一的滑轨的结构图。

图3是本发明多工件夹紧装置实施例一的滑轨的剖视图。

图4是本发明多工件夹紧装置实施例一的第一滑块的结构图。

图5是本发明多工件夹紧装置实施例一的第一滑块的俯视图。

图6是图5中A-A向的剖视图。

图7是本发明多工件夹紧装置实施例一的第二滑块的结构图。

图8是本发明多工件夹紧装置实施例一的第二滑块的俯视图。

图9是图8中B-B向的剖视图。

图10是本发明多工件夹紧装置实施例一的固定座的结构图。

图11是本发明多工件夹紧装置实施例一的固定座另一视角的结构图。

图12是本发明多工件夹紧装置实施例一的滑轨和第一滑块的装配图。

图13是本发明多工件夹紧装置实施例一的滑轨和第二滑块的装配图。

图14是本发明多工件夹紧装置实施例一的第一滑块和第二滑块的装配图。

图15是本发明多工件夹紧装置实施例二的结构图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

实施例一

参见图1，图1是发明多工件夹紧装置实施例一的结构图。多工件夹紧装置包括底板1、固定座2和夹紧装置，夹紧装置包括滑轨3、第一滑块4、第二滑块5、螺杆6和支架7，固定座2和夹紧装置设置在底板1上。滑轨3设置在固定座2和支架7之间，第一滑块4和第二滑块5可滑动地设置在滑轨3上，第一滑块4与多个第二滑块5连接，第二滑块5位于第一滑块4和固定座2之间的位置。螺杆6设有外螺纹，且架设在支架7上，支架7上设有螺孔，螺孔内设有内螺纹，螺杆6并与支架7螺纹配合，螺杆6的一端与第一滑块4连接。固定座2、滑轨3和支架7固定在底板1上。第一滑块4为大滑块，第二滑块5为小滑块，第一滑块4和第二滑块5之间设置有缓冲垫8，缓冲垫8由弹性材料制成，如硬橡胶、尤力胶等。

参见图2和图3，图2是滑轨的结构图，图3是滑轨的剖视图。滑轨3包括底座31和设置在底座31上的多条导轨32，在本实施例中，导轨32设置为五条，导轨32呈T形设置。导轨32垂直于固定座2设置在底板1上（参见图1）。五条导轨32中，中间的导轨比其他的导轨设置的较短，从而在该导轨的前端形成让位口320。

参见图4、图5和图6，图4是第一滑块的结构图，图5是第一滑块的俯视图，图6是图5中A-A向的剖视图。第一滑块4的底部设置有T形的第一滑槽41，第一滑槽41套设在导轨32上并可在导轨32上自由滑动。同时参见图1和图2，第一滑块4上与螺杆6连接的一端的设置有T形的第一连接槽42，螺杆6的一端设置的第一连接块61套设在第一连接槽42内，第一连接块61呈圆柱形，第一连接块61可通过螺钉或套设固定在螺杆6的一端。第一连接块61和第一连接槽42在滑轨3的让位口320内移动，螺杆6带动第一滑块4和第二滑块5在滑轨3上移动。当然，让位口320并非必须的，也可以将五条导轨32设置成等长，将第一连接块61和第一连接槽42设置在导轨32的上方便可。第一滑块4上与第二滑块5连接的一端侧壁上设置有T形的第二连接块43

参见图7、图8和图9，图7是第二滑块的结构图，图8是第二滑块的俯视图，图9是图8中B-B向的剖视图。第二滑块5的底部设置有T形的第二滑槽51，第二滑槽51套设在导轨32上并可在导轨32上自由滑动。第二滑块5上与第一滑块4连接的一端设置有T形的第二连接槽52，第一滑块4的第二连接块43套设在第二连接槽52内。第二滑块5上与固定座2相对的侧壁上设置有容纳槽53。

参见图10和图11，图10和图11是固定座在不同视角下的结构图。固定座2的顶壁和侧壁的交界处设置有多个工件夹位21，工件夹位21的形状可根据加工工件的形状设计而成。同时参见图1，在本实施例中，加工工件20为长方体形的小方块，因此工件夹位21设置为长方体形的凹槽，工件夹位21正对第二滑块5，每一个第二滑块5正对着两个工件夹位21，即每一个第二滑块5可同时夹紧两个加工工件20。固定座2的侧壁上位于工件夹位21下方位置还设置有承接块22，承接块22为自固定座2的侧壁向外凸起的凸块，承接块22可容纳于第二滑块5的容纳槽53内。

参见图12，图12是滑轨和第一滑块的装配图。第一滑块4底部的第一滑槽41套设在滑轨3的导轨32上，第一滑槽41和导轨32均设置成T形，第一滑槽41和导轨32之间的配合间隙小，第一滑块4在滑轨3上稳定滑动。

参见图13，图13是滑轨和第二滑块的装配图。滑轨3的每一根导轨32上均设置有一个第二滑块5，第二滑块5的第二滑槽51套设在导轨32上，第二滑槽51和导轨32均设置成T形，第二滑槽51和导轨32之间的配合间隙小，第二滑块5在滑轨3上稳定滑动。

参见图14，图14是第一滑块和第二滑块的装配图。第一滑块4的每一个第二连接块43上均设置有一个第二滑块5，第二滑块5的第二连接槽51套设在第二连接块43上，缓冲垫8设置在第二连接槽51和第二连接块43之间，第二连接块43和第二连接槽51均设置成T形，保证了第一滑块4和第二滑块5连接的紧密性。螺杆6（图中未示出）沿图示的箭头方向推动第一滑块4时，第一滑块4推动与其连接的第二滑块5沿同一方向移动，直到第二滑块5抵接在固定座2上并加紧固定座2上的加工工件20。

实施例二

参见图15，图15是本发明的多工件夹紧装置实施例二的结构图。本实施例中，多工件夹位包括底板100、固定座200、夹紧组件300、夹紧组件400、夹紧组件500和夹紧组件600。夹紧组件300、夹紧组件400、夹紧组件500和夹紧组件600的结构与实施例一中的夹紧组件的结构相同，在此不再赘述。夹紧组件400、夹紧组件500和夹紧组件600对称设置在固定座200的两侧。固定座200上对称设置有多个工件夹位和承接块。

使用本发明的多工件夹紧装置的优点是：转动螺杆，带动第一滑块移动，同时带动第二滑块向靠近固定座的方向移动，直到第二滑块压紧固定座的工件夹位上的加工工件，由于滑轨的导轨与第一滑块和第二滑块的滑槽之间的配合间隙小，第一滑块和第二滑块在滑轨上稳定地滑动，加工工件被第二滑块夹紧时，第二滑块产生的倾斜量非常小，有效保证了加工工件的夹持稳定性。第一滑块和第二滑块之间设置弹性的缓冲垫，可有效平衡多个第二滑块的夹持力，即使加工工件尺寸有轻微的差异，也能保证加工工件批量夹持时不会因为受力不均导致损伤。在固定座的侧下方设置承接块，每次卸夹时只需轻碰加工工件，加工工件即可统一掉落在承接块上，方便小的加工工件的快速收集，不需要人手逐个捡拾，有效提高了生产效率。螺杆和第一滑块、第一滑块和第二滑块、第一滑块、第二滑块和滑轨之间通过套设的方式便可连接，本发明的多工件夹紧装置的安装和拆卸都十分简便。夹紧组件可以对称设置在固定座的两侧，工件夹位也对称设置，每一个第二滑块每次夹持两个加工工件，可以有效平衡第二滑块在夹紧受力时产生的轻微倾斜。

本发明的多工件夹紧装置实现了稳定地批量夹持加工工件。可根据加工工件的形状和尺寸等更换相应的固定座，每次产品换线只需更换固定座便可。由于一次装夹的加工工件数量多，一次加工循环的时间也相应延长，因此可以实现一个人看管几台设备，结束了一人一机的传统作业模式，大幅降低了用工成本。明显提升了良品率，减少了刀具损耗，大幅降低前期因为装夹不牢靠产生的一系列问题。

当然，上述实施例仅是本发明较佳的实施方案，实际应用时还可以有更多的变化，例如，螺杆与第一连接块一体成型，支架由两块对称的支架组合而成；或者每一个第二滑块正对一个或两个以上工件夹位；再或者底板与滑轨为一体结构等等。这些改变同样可以实现本发明的目的，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种用于夹持长方体形工件的多工件夹紧装置，包括

底板，设置在所述底板上的固定座和夹紧组件，其特征在于：

所述夹紧组件包括滑轨、第一滑块、第二滑块、螺杆和支架,所述固定座、所述滑轨和所述支架固定在所述底板上，所述滑轨设置在所述固定座和所述支架之间；所述第一滑块和所述第二滑块可滑动地设置在所述滑轨上，所述第一滑块与多个所述第二滑块连接，所述第二滑块位于所述第一滑块和所述固定座之间，所述固定座的顶壁和侧壁的交界处设置有多个工件夹位，所述工件夹位正对所述第二滑块；所述螺杆架设在所述支架上，所述螺杆与所述支架螺纹配合，所述螺杆的一端与所述第一滑块连接；

每一个所述第二滑块正对两个所述工件夹位，所述工件夹位设置为长方体形的凹槽；

所述第一滑块上与所述第二滑块连接的一端设置有多个T形的第二连接块，所述第二滑块上与所述第一滑块连接的一端设置有T形的第二连接槽，所述第二连接块可套设在所述第二连接槽内，每个所述第二连接块上套设有一个所述第二滑块，所述第一滑块和所述第二滑块之间设置有缓冲垫。

2.根据权利要求1所述的多工件夹紧装置，其特征在于：

所述固定座的两侧对称设置有多个所述夹紧组件。

3.根据权利要求1所述的多工件夹紧装置，其特征在于：

所述固定座的侧壁上位于所述工件夹位的下方设置有承接块，所述第二滑块上与所述承接块相对的位置设置有容纳槽，所述承接块可容纳于所述容纳槽内。

4.根据权利要求1至3任一项所述的多工件夹紧装置，其特征在于：

所述滑轨包括底座和导轨，所述导轨设置在所述底座上，所述导轨呈T形，所述导轨垂直于所述固定座，所述第一滑块的底部设置有T形的第一滑槽，所述第一滑槽套设在所述导轨上并可在所述导轨上自由滑动，所述第二滑块的底部设置有T形的第二滑槽，所述第二滑槽套设在所述导轨上并可在所述导轨上自由滑动。

5.根据权利要求4所述的多工件夹紧装置，其特征在于：

所述第一滑块与所述螺杆连接的一端设置有T形的第一连接槽，所述螺杆的一端设置有第一连接块，所述第一连接块可套设在所述第一连接槽内。