CN106552913B - 一种板坯连铸滞坯处理方法 - Google Patents
一种板坯连铸滞坯处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106552913B CN106552913B CN201510635362.2A CN201510635362A CN106552913B CN 106552913 B CN106552913 B CN 106552913B CN 201510635362 A CN201510635362 A CN 201510635362A CN 106552913 B CN106552913 B CN 106552913B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slab
- water
- steel
- throwing
- size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明涉及一种板坯连铸滞坯处理方法，其特征在于,所述处理方法包括以下步骤：首先，确认板坯滞坯的原因，按照目前国内外板坯连铸机所有发生过的滞坯情况，分为两类：1）设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯或者是工艺、连铸冷却、液压设备故障引起的板坯局部厚度超过设定值导致的滞坯；2）连铸机发生工艺异常事故，包括漏钢、溢钢，导致板坯与铸机其它设备有冷钢卡阻或者粘接导致的滞坯；其次，针对上述不同原因采用不同的流线二次冷却水量优化控制方法、不同的扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法、以及煤氧气不同配比的事故切割方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种板坯连铸滞坯处理方法，属于钢铁冶金连续铸造技术领域。
背景技术
目前的冶金企业中，大多数的板坯连铸机主要都包括结晶器、0#段、扇形段、矫直段、水平段等主体设备。板坯连铸在生产过程中，都会由于液压系统故障、传动系统故障、或者其他生产事故造成板坯在连铸机中不能被顺利拉出的生产事故，连铸工艺技术人员都称这种事故为“滞坯”。连铸滞坯是连铸生产过程中很大的生产事故，滞坯发生后，会导致生产停顿几个小时乃至几十个个小时，严重影响连铸机产量。同时由于滞坯发生后，必须把滞留在铸机内的板坯拉出才能让连铸机重新生产，由于滞留在连铸机内的板坯都已经完全冷却，冷却后的高强度板坯的拉出对连铸机的设备会造成不可挽回的功能损失。
基于以上情况，必须有一套完整科学的技术方案来处理连铸工艺中的滞坯事故。通过申请人的检索，目前公布的板坯连铸滞坯处理方法的专利中，有申请号为“201310386014.7”公布的一种处理板坯连铸机滞坯的方法和申请号为“201310466871.8”公布的一种板坯连铸滞坯处理方法。其中申请号为“201310386014.7”公布的方案中，是采用将扇形段辊缝打开一定值，然后采取适当拉速将板坯拉出，最后采用一种使用氧气的事故切坯装置来实现滞坯的处理。但是该方案中没有对滞坯处理过程中的冷却水进行优化控制。实际在滞坯处理过程中，对连铸机内的板坯冷却水（连铸工艺称之为二次冷却水，简称二冷水）控制是最关键的。冷却水量过大，将会导致板坯过冷，在最后的拉坯过程中由于板坯过冷变形导致板坯不能顺利拉出，甚至有可能导致执行拉坯的拉矫辊断裂或者传动接手断裂；或者冷却水量过小，由于滞坯发生前连铸机内的板坯都带有液芯，过小的冷却水导致板坯在连铸机内鼓肚，鼓肚的板坯卡在扇形段之间，将会更加导致滞坯处理的时间增长。其采用的氧气事故切坯装置由于是纯氧气切割，所以存在点火困难，事故切坯控制困难，甚至有很大的安全隐患的诸多缺陷。申请号为“201310466871.8”的专利，虽然针对前面专利的弊端提出了在滞坯处理过程中按照拉速进行配水，并配合提升和压下扇形段的处理方法。但是众所周知的原因，连铸按照拉速配水的模式，其配水量应该是按照比水量来进行设定的，比水量是连铸板坯冷却工艺中最关键的冷却工艺参数，其定义是单位时间内消耗的冷却水量与通过的板坯重量的比值，单位为L/Kg，连铸按照拉速的配水基准就是按照比水量的设定进行的。因此，同样的拉速情况下，如果比水量的设定不一样，会导致同样的拉速情况下其水量有很大的区别。所以该方案中公布的按照拉速进行的，在滞坯处理过程中进行配水的方法有很大的局限性和弊端。另外，其公布的扇形段的抬起，压下等方法在处理过程中不对扇形段驱动辊的压下抬起进行区别控制和压力设置 ，这样势必会造成连铸机前面的扇形段（比如1#2#3#段）的驱动辊在拉坯过程中不但起不到拉坯作用，反而会造成拉坯阻力的增大，不利于顺利拉出板坯。另外一种弊端就是，由于在处理滞坯过程中，各个扇形段的驱动辊所受的摩擦阻力完全不一样，如果不考虑其差别性而让所有扇形段驱动辊都参与拉坯控制，将会有很大几率导致处理滞坯时候的驱动辊传动接手断裂，驱动辊故障等异常情况发生。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种板坯连铸滞坯处理方法，能在连铸发生各种滞坯事故下，通过优化二冷水的冷却控制，使板坯能保持不过冷和不过热的状态，从而利于板坯的顺利拉出。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种板坯连铸滞坯处理方法，其特征在于,所述处理方法包括以下步骤：
首先，确认板坯滞坯的原因，按照目前国内外板坯连铸机所有发生过的滞坯情况，分为两类：
1）设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯或者是工艺、连铸冷却、液压设备故障引起的板坯局部厚度超过设定值导致的滞坯；
2）连铸机发生工艺异常事故，包括漏钢、溢钢，导致板坯与铸机其它设备有冷钢卡阻或者粘接导致的滞坯；
其次，针对上述不同原因采用不同的流线二次冷却水量优化控制方法、扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法、以及煤氧气不同配比的事故切割方法。
作为本发明的一种改进, 针对设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，导致的滞坯的处理方法如下：
1.1确认滞坯后，依据不同钢种，按照比水量的大小进行流线二次冷却控制，为尽量减缓板坯冷却速度以保证板坯能顺利拉出连铸机，低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg，采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，并在该比水量冷却状态下持续时间为15min；
1.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水（一般是足辊水和部分零号段冷却水）其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水；（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
1.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水；
扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法：
1.4扇形段框架抬起设置：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以首先让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为40-50mm；如果滞坯原因是厚度发生变化或者板坯鼓肚造成，则相应的抬起所有扇形段框架一定高度，其抬起高度比板坯最厚之处高3mm-5mm。拉坯处置末期，板坯尾部由于其冷却时间长，变形大。所以在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
1.5驱动辊压力设置：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置；
1.6拉坯速度设置：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min。启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2，如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯，其目的在于由于滞坯时板坯与流线棍子之间的积渣等造成此处摩擦力较大，反方向拉坯有助于清除参与积渣，减小拉坯摩擦力，
1.7驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，小于2安培的，将其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
作为本发明的一种改进,针对连铸机发生工艺异常事故导致的滞坯的处理方法如下：
2.1确认滞坯后，依据不同钢种，按照比水量的大小进行流线二次冷却控制，为尽量减缓板坯冷却速度以保证板坯能顺利拉出连铸机，低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg，采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，并在该比水量冷却状态下持续时间为15min；
2.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水（一般是足辊水和部分零号段冷却水）其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水；（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水；
事故切割、扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法：
2.4煤氧气切割枪事故切割板坯处置方法：由于连铸机漏钢、溢钢导致的连铸机内板坯和连铸机设备有干涉的区域基本都在连铸机头部，也就是从零号段（包括零号段）以上的部分。为此，先采用煤氧气事故割枪进行滞坯事故板坯切割处置；其事故切割部位为连铸机零号段和1#段的交接处，同步在连铸机矫直段和水平段交接处进行事故板坯切割；煤氧气事故切割枪煤气压力设置为0.4Mpa-0.6Mpa,氧气压力设置为0.8Mpa-1.0Mpa；
2.5板坯事故切割结束后，利用行车将连铸机零号段以上的设备（包括零号段），结晶器等吊出并进行更换，同步将零号段以下的连铸机内板坯采取事故拉坯的方式进行拉出；
2.6扇形段框架抬起设置：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以首先让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为40-50mm；拉坯处置末期，板坯尾部由于其冷却时间长，变形大。所以在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
2.7驱动辊压力设置：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置；
2.8拉坯速度设置：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min，启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2；如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯，其目的在于由于滞坯时板坯与流线棍子之间的积渣等造成此处摩擦力较大，反方向拉坯有助于清除参与积渣，减小拉坯摩擦力，
2.9驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，小于2安培的，将其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
相对于现有技术，本发明的优点如下，利用本发明的方法来进行板坯连铸滞坯处理，能在连铸发生各种滞坯事故下，通过优化二冷水的冷却控制，使板坯能保持不过冷和不过热的状态，从而利于板坯的顺利拉出。同时由于对拉坯时扇形段进行分组控制，对压下力数值进行设定，从而最大程度上减小了拉坯阻力，为滞坯处理过程中板坯拉出有效的节约了时间，保证了滞坯处理过程中板坯稳定的拉出。最后配合采用一定煤氧气配比压力的煤氧气事故割枪进行滞坯事故板坯切割进行板坯处置，确保了滞坯处理过程中的安全有效进行。梅钢炼钢厂板坯连铸机在2015年发生的3次滞坯处理过程中，采用该方法进行滞坯处理，比以往滞坯处理平均时间缩短了接近6.8小时，同时3次处理过程中没有一次造成扇形段辊子的断裂情况发生，平均每次处理节约的设备和人工成本约52.6万元。
附图说明
图1为本发明实施的流程图。
具体实施方式
为了加深对本发明的认识和理解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。
实施例1：
一种板坯连铸滞坯处理方法，该方法按照以下步骤实施：
首先，确定滞坯发生的类型及原因，按照目前的按照目前国内外板坯连铸机所有发生过的滞坯情况，大致可以分为两类：（1）设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯或者是工艺、连铸冷却、液压设备故障引起的板坯局部厚度超过设定值导致的滞坯；（2）连铸机发生工艺异常事故，如漏钢、溢钢，导致板坯与铸机其它设备有冷钢卡阻或者粘接导致的滞坯；
1、设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯或者是工艺、连铸冷却、液压设备故障引起的板坯局部厚度超过设定值导致的滞坯处置方案：
1.1发生停机5min后，立即确认属于那一类钢组。
进行流线二次冷却水量优化控制。
1.2.1按照比水量的大小进行流线二次冷却控制。低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg。采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，在该比水量冷却状态下持续时间为15min。
1.2.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水（一般是足辊水和部分零号段冷却水）其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水。（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
1.2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水。
扇形段抬起、拉坯压力、拉坯速度优化控制。
1.3.1扇形段框架抬起控制：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以首先让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为40-50mm。如果滞坯原因是厚度发生变化或者板坯鼓肚造成，则相应的抬起所有扇形段框架一定高度，其抬起高度比板坯最厚之处高3mm-5mm。拉坯处置末期，板坯尾部由于其冷却时间长，变形大。所以在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
1.3.2驱动辊压力控制：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置。
1.3.3拉坯速度控制：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min。启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2。如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯，其目的在于由于滞坯时板坯与流线棍子之间的积渣等造成此处摩擦力较大，反方向拉坯有助于清除参与积渣，减小拉坯摩擦力，
1.3.4驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，小于2安培的，将其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
2、连铸机发生工艺异常事故，如漏钢、溢钢，导致板坯与铸机其它设备有冷钢卡阻或者粘接导致的滞坯的处置方案：
2.1发生停机5min后，立即确认属于那一类钢组。
进行流线二次冷却水量优化控制。
2.2.1确认滞坯后，依据不同钢种，按照比水量的大小进行流线二次冷却控制。为尽量减缓板坯冷却速度以保证板坯能顺利拉出连铸机，低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg。采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，在该比水量冷却状态下持续时间为15min。
2.2.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水（一般是足辊水和部分零号段冷却水）其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水。（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
2.2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水。
事故切割、扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法：
2.3.1煤氧气切割枪事故切割板坯处置方法：由于连铸机漏钢、溢钢导致的连铸机内板坯和连铸机设备有干涉的区域基本都在连铸机头部，也就是从零号段（包括零号段）以上的部分。为此，先采用煤氧气事故割枪进行滞坯事故板坯切割处置。其事故切割部位为连铸机零号段和1#段的交接处，同步在连铸机矫直段和水平段交接处进行事故板坯切割。煤氧气事故切割枪煤气压力设置为0.4Mpa-0.6Mpa,氧气压力设置为0.8Mpa-1.0Mpa。
2.3.2板坯事故切割结束后，利用行车将连铸机零号段以上的设备（包括零号段），结晶器等吊出并进行更换。同步将零号段以下的连铸机内板坯采取事故拉坯的方式进行拉出。
2.3.3扇形段框架抬起设置：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以首先让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为40-50mm。拉坯处置末期，板坯尾部由于其冷却时间长，变形大。所以在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
2.3.4驱动辊压力设置：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置。
2.3.5拉坯速度设置：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min。启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2。如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯，其目的在于由于滞坯时板坯与流线棍子之间的积渣等造成此处摩擦力较大，反方向拉坯有助于清除参与积渣，减小拉坯摩擦力，
2.3.6驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，小于2安培的，将其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
应用实例1
某厂板坯连铸机，流线设备具有结晶器、零号段，扇形段为1#段到7#段，水平段为8#段到17#段。在一次生产过程中，其生产断面尺寸为230mm*1320mm，由于流线控制动力电源跳电，导致连铸机停机，确认为设备故障、导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯。在经过检修人员紧急送电后 需要进行滞坯处理，按照本发明提供的方法实施以下操作：
1.发生停机5min后，确认目前在流线的板坯钢种为低碳钢。
进行流线二次冷却水量优化控制。
2.1 按照比水量的大小进行流线二次冷却控制。采取的比水量为0.35L/Kg；依据比水量的定义，该生产断面尺寸为230mm*1320mm断面单位时间内的通钢量为947kg/min（单位面积*钢水密度*拉速=0.23*1.32*7.8*0.4），则按照总水量330L/min的流量进行各区水量控制（按照比水量的定义，总水量为通钢量*比水量值），见下表：
在该水量冷却状态下持续时间为15min。
2.2 15min后关闭连铸机头部足辊水和部分零号段冷却水，其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水。（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水。
扇形段抬起、拉坯压力、拉坯速度优化控制。
3.1扇形段框架抬起控制：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以首先让连铸机前面三个段（1#2#3#）的框架进行提升，提升高度为45mm。拉坯处置末期，板坯尾部由于其冷却时间长，变形大。所以在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
3.2驱动辊压力控制：依据低碳钢种的变形抗力大小，设置驱动辊拉坯压力6Mpa。将拉坯速度设置为0.4m/min。启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2。如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯。
3.3拉坯时观察驱动辊电流大小，发现1#2#段的电机电流小于2安培，立即其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
3.4由于水量优化和拉坯力 优化的同步执行，板坯很快被拉动。同时避免了1#2#段增加的拉坯阻力，拉坯很顺利进行，整个滞坯处理时间只有45min。
应用实例2
某厂板坯连铸机，流线设备具有结晶器、零号段，扇形段为1#段到7#段，水平段为8#段到17#段。在一次生产过程中，其生产断面尺寸为230mm*1320mm，由于工艺原因，导致板坯出结晶器下口后发生漏钢。漏出的钢水把板坯和结晶器，零号段一起粘结，导致连铸机停机形成滞坯。按照本发明提供的方法实施以下操作：
1.发生停机5min后，确认目前在流线的板坯钢种为低碳钢。
进行流线二次冷却水量优化控制。
2.1 按照比水量的大小进行流线二次冷却控制。采取的比水量为0.35L/Kg；依据比水量的定义，该生产断面尺寸为230mm*1320mm断面单位时间内的通钢量为947kg/min（单位面积*钢水密度*拉速=0.23*1.32*7.8*0.4），则按照总水量330L/min的流量进行各区水量控制（按照比水量的定义，总水量为通钢量*比水量值），见下表：
在该水量冷却状态下持续时间为15min。
2.2 15min后关闭连铸机头部足辊水和部分零号段冷却水，其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水。（其水量大小控制仍然按照上一步比水量的大小来控制流线冷却，）
2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水。
事故切割、扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法：
3.1采用煤氧气事故割枪进行滞坯事故板坯切割处置，其事故切割部位为连铸机零号段和1#段的交接处；同步在连铸机矫直段和水平段交接处进行事故板坯切割。煤氧气事故切割枪煤气压力设置为0.4Mpa-0.6Mpa,氧气压力设置为0.8Mpa-1.0Mpa。
3.2板坯事故切割结束后，利用行车将连铸机零号段以上的设备（包括零号段），结晶器等吊出并进行更换。同步将零号段以下的连铸机内板坯采取事故拉坯的方式进行拉出。
3.3扇形段框架抬起设置：由于铸机停机滞坯后，弯曲段区域坯壳变厚，坯壳弹性系数变高，坯壳变形抗力变大，所以让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为50mm。在最后板坯拉出时，在其经过的扇形段之前都必须将该处扇形段框架抬起至最大。
3.4驱动辊压力设置为6Mpa；
3.5将拉坯速度设置为1.5m/min。启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/m2。
3.6如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯返方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯。
3.7拉坯时观察驱动辊电流大小，发现1#2#3#段的电机电流小于2安培，立即其设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
3.8由于水量优化和拉坯力 优化的同步执行，板坯很快被拉动。同时避免了1#2#段增加的拉坯阻力，拉坯很顺利进行，在拉坯同时更换结晶器和零号段，整个滞坯处理时间只有240min。
需要说明的是，上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上作出的等同替换或者替代，均属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种板坯连铸滞坯处理方法，其特征在于,所述处理方法包括以下步骤： 首先，确认板坯滞坯的原因，按照目前国内外板坯连铸机所有发生过的滞坯情况，分为两类： 1）设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，由于板坯过冷导致的滞坯或者是工艺、连铸冷却、液压设备故障引起的板坯局部厚度超过设定值导致的滞坯；
2）连铸机发生工艺异常事故，包括漏钢、溢钢，导致板坯与铸机其它设备有冷钢卡阻或者粘接导致的滞坯；
其次，针对上述不同原因采用不同的流线二次冷却水量优化控制方法、不同的扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法、以及煤氧气不同配比的事故切割方法, 针对设备故障、操作原因导致的连铸机停机时间长，导致的滞坯的处理方法如下： 1.1确认滞坯后，依据不同钢种，按照比水量的大小进行流线二次冷却控制，为尽量减缓板坯冷却速度以保证板坯能顺利拉出连铸机，低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg，采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，并在该比水量冷却状态下持续时间为15min； 1.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水，其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水； 1.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水；扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法： 1.4扇形段框架抬起设置：提升高度为40-50mm； 1.5驱动辊压力设置：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置； 1.6拉坯速度设置：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min； 启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/s2，如启动时无法拉动板坯，则采取反转一次电机的方法，将板坯反方向移动0.2m，然后再采取正方向拉坯； 1.7驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，将小于2安培的设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
2.根据权利要求1所述的板坯连铸滞坯处理方法，其特征在于, 针对连铸机发生工艺异常事故导致的滞坯的处理方法如下：2.1确认滞坯后，依据不同钢种，按照比水量的大小进行流线二次冷却控制，低碳钢采取的比水量大小为0.25L/Kg-0.35L/Kg；包晶钢、合金高强钢采取的比水量大小为0.12L/Kg-0.25L/Kg，采用该比水量的大小，来确定最低拉速下的各个冷却区水量大小，并同时基于此比水量的情况下按照0.4m/min的拉坯速度进行配水，并在该比水量冷却状态下持续时间为15min； 2.2 15min后关闭连铸机头部的冷却水，其余剩下二冷水控制回路按照间隔2min开启一次，一次持续喷水时间为2min，累计执行15min的间歇喷水； 2.3在执行完第二步间歇喷水，累计停机时间30min后，关闭所有二冷区阀门水；事故切割、扇形段抬起、拉坯压力、速度设置优化方法： 2.4煤氧气事故割枪切割板坯处置方法：先采用煤氧气事故割枪进行滞坯事故板坯切割处置；其事故切割部位为连铸机零号段和1#段的交接处，同步在连铸机矫直段和水平段交接处进行事故板坯切割；煤氧气事故割枪煤气压力设置为0.4Mpa-0.6Mpa,氧气压力设置为0.8Mpa-1.0Mpa； 2.5板坯事故切割结束后，利用行车将连铸机零号段以上的设备，结晶器吊出并进行更换，同步将零号段以下的连铸机内板坯采取事故拉坯的方式进行拉出； 2.6扇形段框架抬起设置：首先让连铸机前面三个段的框架进行提升，提升高度为40-50mm； 2.7驱动辊压力设置：依据不同钢种的变形抗力大小设置驱动辊拉坯压力：低碳、超低碳系列钢变形抗力小，采用驱动辊压力设置为4Mpa-6Mpa的压力设置；包晶、中碳、高碳系列钢变形抗力大，采用驱动辊压力设置为6Mpa-8Mpa的压力设置； 2.8拉坯速度设置：将拉坯速度设置为1.0m/min-1.5m/min，启动拉坯时速度设置为0.4m/min，后续按照加速度0.5m/s2； 2.9驱动辊电机电流判断方法：拉坯处置时观察驱动辊电流大小，将小于2安培的设置为抬起状态，防止其电机做负功从而增加拉坯阻力。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510635362.2A CN106552913B (zh) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 一种板坯连铸滞坯处理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510635362.2A CN106552913B (zh) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 一种板坯连铸滞坯处理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106552913A CN106552913A (zh) | 2017-04-05 |
| CN106552913B true CN106552913B (zh) | 2019-05-24 |
Family
ID=58414887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510635362.2A Active CN106552913B (zh) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 一种板坯连铸滞坯处理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106552913B (zh) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107377918A (zh) * | 2017-06-29 | 2017-11-24 | 振石集团东方特钢有限公司 | 一种不锈钢板坯连铸机事故处理方法 |
| CN112191837B (zh) * | 2020-10-12 | 2022-06-17 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种板坯连铸硅钢快换中包工艺控制方法 |
| CN112692247B (zh) * | 2020-12-03 | 2022-03-11 | 广西柳钢华创科技研发有限公司 | 连铸板坯表面刮痕发生于弧形段的处理方法 |
| CN112756575B (zh) * | 2020-12-03 | 2022-02-18 | 广西柳钢华创科技研发有限公司 | 连铸板坯表面刮痕发生于水平段的处理方法 |
| CN112756576B (zh) * | 2020-12-03 | 2022-03-04 | 广西柳钢华创科技研发有限公司 | 连铸板坯表面刮痕发生于结晶器宽面足辊或弯曲段的处理方法 |
| CN112453337B (zh) * | 2021-02-02 | 2021-04-27 | 北京钢研高纳科技股份有限公司 | 一种高铝钛含量粉末高温合金电极棒的制备方法 |
| CN113084107B (zh) * | 2021-03-23 | 2022-07-29 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种快速处理板坯连铸机滞留坯的方法 |
| CN113088613A (zh) * | 2021-03-31 | 2021-07-09 | 山东泰山钢铁集团有限公司 | 一种控制400系不锈钢板坯中间裂纹的操作方法 |
| CN113600775A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-05 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 板坯连铸机滞坯快速处理方法 |
| CN113878102A (zh) * | 2021-09-07 | 2022-01-04 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种解决达涅利板坯连铸机滞坯的控制方法 |
| CN114682749A (zh) * | 2022-02-28 | 2022-07-01 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种用于薄板坯连铸机的铸坯顶弯处理方法 |
-
2015
- 2015-09-30 CN CN201510635362.2A patent/CN106552913B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106552913A (zh) | 2017-04-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106552913B (zh) | 一种板坯连铸滞坯处理方法 | |
| CN103464712B (zh) | 一种板坯连铸滞坯处理方法 | |
| CN105296853B (zh) | 一种930MPa高强度精轧螺纹钢及其制备工艺 | |
| CN103586433A (zh) | 一种提高连铸板坯头和尾坯探伤合格率的方法 | |
| CN206652838U (zh) | 一种低能耗的线材热轧生产装置 | |
| CN110548848A (zh) | 预防板坯连铸机纵裂纹产生及粘结漏钢的方法 | |
| CN102935547B (zh) | 一种去除板坯毛刺的系统 | |
| CN206316142U (zh) | 一种近程免加热直接轧制控制系统 | |
| CN103447495B (zh) | 一种处理板坯连铸机滞坯的方法 | |
| CN104762633A (zh) | 一种板带焊缝入酸槽酸洗自动升降速控制方法 | |
| CN104233097A (zh) | 制造智能坚强电网高强度钢绞线用热轧盘条及其生产方法 | |
| CN205926594U (zh) | 长材轧制生产线 | |
| CN103725813B (zh) | 一种trt协调控制方法及系统 | |
| CN105964966B (zh) | 一种大方坯铸坯热送热装的工艺 | |
| CN103846286B (zh) | 一种改善高碳钢线材心部组织的粗轧方法 | |
| CN110814308B (zh) | 一种高强度螺纹钢连铸及生产工艺 | |
| CN204058549U (zh) | 一种热轧带钢退火炉旁通装置 | |
| CN109277542A (zh) | 高碳钢大方坯角部裂纹控制方法 | |
| CN115074491B (zh) | 一种rh炉环流气自动控制方法 | |
| CN201669283U (zh) | Csp高压除鳞水的阻挡装置 | |
| CN103240272B (zh) | 铅及铅合金带连铸连轧生产装置及生产工艺 | |
| CN102671956B (zh) | 冷轧连续处理线的紧停控制方法 | |
| CN217584445U (zh) | 一种用于燃气带氧气带支撑的w形叉架 | |
| CN108817097A (zh) | 一种带立辊的热轧粗轧机快速倒钢法 | |
| CN202861009U (zh) | 具有冷却功能的直线拉丝机 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |