CN106545615A - 冲压式挠性飞轮 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冲压式挠性飞轮，括板件冲压形成的飞轮本体和固定于飞轮本体一端的加强板；所述飞轮本体通过该加强板与曲轴端面接触配合进行连接，本挠性飞轮能够有效减小曲轴轴向窜动过程中对挠性飞轮端面产生的冲击作用，提高飞轮的使用寿命和可靠性。

Description

冲压式挠性飞轮

技术领域

本发明涉及发动机零部件领域，具体是一种冲压式挠性飞轮。

背景技术

飞轮是安装在发动机曲轴输出端的圆盘部件，其在转动过程中具有很大的转动惯量，使得发动机工作时各个气缸传递至曲轴时产生的振动和噪声尽量减少；同时，飞轮也是将动力传递至变速箱的重要部件。在传统的手动挡汽车中，飞轮是离合器的重要组成部分，其和离合器摩擦片接触、实现了动力的传输。但是由于使用过程中离合器摩擦片和汽车飞轮贴合处温度很高，会加剧飞轮和摩擦片的磨损；同时由于手动挡汽车需要脚踩离合器才能实现换挡操作，其操纵相对复杂。随着技术的提高，自动挡汽车逐步成为人们购买汽车时的首选，其采用液力变矩器作为发动机和变速箱之间实现不同档位切换时的脱离部件。但是液力变矩器工作过程中，其会相对于发动机轴向移动而对发动机产生冲击。为了减少这一冲击同时实现发动机的平稳转动，液力变矩器和发动机曲轴之间还需要设置挠性飞轮。挠性飞轮既具有一定刚度的同时还具有一定的柔性，在传递扭矩过程中可通过自身变形而缓冲液力变矩器对发动机的冲击。

现有的挠性飞轮通常采用钢板冲压制作，以保证飞轮具有较好的柔韧性，但是现有钢板冲压的挠性飞轮厚度较薄，曲轴与飞轮连接后，二者的配合面较小，曲轴运行中发生轴向窜动时，该配合面将承重极大的压应力，使柔性飞轮容易受到破坏而失效，影响零件使用寿命、功能以及安全。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种能够有效减小曲轴轴向窜动过程中对挠性飞轮端面产生的冲击作用，提高飞轮的使用寿命和可靠性的冲压式挠性飞轮。

本发明的冲压式挠性飞轮，包括板件冲压形成的飞轮本体和固定于飞轮本体一端的加强板；所述飞轮本体通过该加强板与曲轴端面接触配合实现连接；

进一步，所述飞轮本体的端面朝远离曲轴的一侧凸起形成加强板安装槽；

进一步，所述加强板为圆形板，且加强板的外圆朝向曲轴侧翘起；

进一步，所述飞轮本体上沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔，所述加强板上分布有与所述曲轴连接孔一一对应的过孔；

进一步，所述飞轮本体沿周向分布有多个液力变矩器安装孔和减重孔，且所述曲轴连接孔的分布圆半径小于液力变矩器安装孔的分布圆半径；所述减重孔为开口朝向液力变矩器安装孔的C形孔；

进一步，所述减重孔的数量与液力变矩器安装孔的数量相同，且减重孔与液力变矩器安装孔一一对应设置；

进一步，所述减重孔相对于液力变矩器安装孔靠近飞轮本体圆心设置；

进一步，所述飞轮本体的外圆折弯形成环形翻边，且该环形翻边沿周向分布有信号孔；

进一步，所述信号孔为方孔；

进一步，所述飞轮本体远离曲轴的一端同轴固定有起动齿圈。

本发明的有益效果是：本发明的冲压式挠性飞轮，飞轮本体为薄壁冲压板材，其能够允许曲轴运行过程中发生一定程度的轴向窜动时，当飞轮安装与曲轴一端后，加强板位于飞轮与曲轴之间，曲轴发生轴向窜动时，其产生的轴向压力将通过加强板均匀的作用在飞轮本体的端面上，避免因压应力过大或分布不均造成飞轮本体发生破坏，进而提高飞轮的使用寿命和可靠性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A处的剖视图；

图3为图2中A出的局部放大图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图；如图所示，本实施例的冲压式挠性飞轮，包括板件冲压形成的飞轮本体和固定于飞轮本体一端的加强板8；所述飞轮本体通过该加强板8与曲轴端面接触配合实现连接，飞轮本体为薄壁冲压板材，其能够允许曲轴运行过程中发生一定程度的轴向窜动时，当飞轮安装与曲轴一端后，加强板8位于飞轮与曲轴之间，曲轴发生轴向窜动时，其产生的轴向压力将通过加强板8均匀的作用在飞轮本体的端面上，避免因压应力过大或分布不均造成飞轮本体发生破坏，进而提高飞轮的使用寿命和可靠性。

本实施例中，所述飞轮本体的端面朝远离曲轴的一侧凸起形成加强板8安装槽9，该安装槽9为圆形槽，圆形的加强板8可容纳在该圆形槽内，同时飞轮本体端面凸起形成的凸台结构进一步提高了飞轮本体的强度。

本实施例中，所述加强板8为圆形板，且加强板8的外圆朝向曲轴侧翘起，加强板8朝曲轴侧翘起的部分可形成膜片弹簧结构，当飞轮本体连接于曲轴时，曲轴端面将压向加强板8上翘起的部分，利用该部分对曲轴的轴向窜动进行缓冲，避免飞轮本体发生破坏。

本实施例中，所述飞轮本体上沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔4，所述加强板8上分布有与所述曲轴连接孔4一一对应的过孔7，过孔7的孔径可稍大于曲轴连接孔4的孔径，飞轮与曲轴连接时，紧固螺栓可依次穿过曲轴连接孔4与过孔7连接于曲轴端面的安装孔上。

本实施例中，所述飞轮本体沿周向分布有多个液力变矩器安装孔2和减重孔3，且所述曲轴连接孔4的分布圆半径小于液力变矩器安装孔2的分布圆半径；所述减重孔3为开口朝向液力变矩器安装孔2的C形孔，本实施例的冲压式挠性飞轮，飞轮本体为薄壁冲压板材，能有效缓解曲轴在运行过程对飞轮形成的轴向冲击，另外，本发明的减重孔3为C形孔，C形孔靠近液力变矩器安装孔2设置且其开口侧朝向液力变矩器安装孔2，相比现有飞轮上通常使用的椭圆形减重孔3而言，采用C形结构的减重孔3能够使减重孔3在液力变矩器安装孔2周围进行避让，保证液力变矩的安装孔的连接强度，另一方面，采用这种结构的减重孔3，大大削减了液力变矩器安装孔2沿飞轮本体径向的刚度，保证飞轮发生径向窜动时，不会造成液力变矩的安装孔处受到破坏，另外，c形减重孔3孔壁的过渡较为平滑，可减少了挠性飞轮在实际工作中的应力集中，保证了发动机运转时扭矩传递的平稳性，降低发动机的质量，实现轻量化设计，结构新颖、质量轻，降低发动机质量的同时满足发动机工作性能要求；同时增加挠性飞轮的韧性，使传递扭矩平稳；更好地消减挠性飞轮运转过程中产生的变形，大大提高零部件的使用寿命。

本实施例中，所述减重孔3的数量与液力变矩器安装孔2的数量相同，且减重孔3与液力变矩器安装孔2一一对应设置，本实施例中的液力变矩器安装孔2与曲轴安装孔的数量相同且二者一一对应设置，C形的减重孔3为轴对称结构，其对称轴为对应设置的液力变矩器安装孔2与曲轴安装孔的孔心连线，这种布置方式能够保证每个液力变矩器安装孔2位置的强度和刚度保持一致，使飞轮能够平稳转动。

本实施例中，所述减重孔3相对于液力变矩器安装孔2靠近飞轮本体圆心设置；这种布置方式能够实现对飞轮本体刚度进行削减的同时，增加飞轮本体的转动惯量。

本实施例中，所述飞轮本体的外圆折弯形成环形翻边5，且该环形翻边5沿周向分布有信号齿；折弯形成的环形翻边5与飞轮本体的端面相互垂直，薄钢板制作的飞轮本体进行翻边5后，能够大幅度提高其整体强度，所述环形翻边5沿周向分布有方孔6，所述方孔6形成曲轴信号齿的齿槽，而相邻方孔6之间的间隔可作为信号齿，本实施例的飞轮在加工时，可一次性将曲轴安装孔、液力变矩器安装孔2和作为信号齿齿槽的方孔6同时冲裁形成，在折弯形成翻边5，因此采用方孔6作为曲轴信号齿结构能够简化整个飞轮总成的加工工艺，节约生产成本。

本实施例中，所述飞轮本体远离曲轴的一端同轴固定有起动齿圈1，该起动齿圈1的端面与飞轮本体的端面相抵并相互焊接固定，该起动齿圈1应与方孔6错开设置，起动齿轮用于接受发动机启动电机的动力以驱动发动机起动。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种冲压式挠性飞轮，其特征在于：包括板件冲压形成的飞轮本体和固定于飞轮本体一端的加强板；所述飞轮本体通过该加强板与曲轴端面接触配合进行连接。

2.根据权利要求1所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述飞轮本体的端面朝远离曲轴的一侧凸起形成加强板安装槽。

3.根据权利要求2所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述加强板为圆形板，且加强板的外圆朝向曲轴侧翘起。

4.根据权利要求3所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述飞轮本体上沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔，所述加强板上分布有与所述曲轴连接孔一一对应的过孔。

5.根据权利要求4所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述飞轮本体沿周向分布有多个液力变矩器安装孔和减重孔，且所述曲轴连接孔的分布圆半径小于液力变矩器安装孔的分布圆半径；所述减重孔为开口朝向液力变矩器安装孔的C形孔。

6.根据权利要求5所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述减重孔的数量与液力变矩器安装孔的数量相同，且减重孔与液力变矩器安装孔一一对应设置。

7.根据权利要求6所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述减重孔相对于液力变矩器安装孔靠近飞轮本体圆心设置。

8.根据权利要求7所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述飞轮本体的外圆折弯形成环形翻边，且该环形翻边沿周向分布有信号孔。

9.根据权利要求8所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述信号孔为方孔。

10.根据权利要求1所述的冲压式挠性飞轮，其特征在于：所述飞轮本体远离曲轴的一端同轴固定有起动齿圈。