CN106540925B - 鼓轮负压孔清洁装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鼓轮负压孔清洁装置及方法，涉及自动化控制领域。其中的鼓轮负压孔清洁装置包括检测装置以及清洁装置；其中，检测装置包括能够向检测孔喷射预设压力气体的检测管路以及压力检测器，压力检测器位于外鼓外侧，且检测方向为内鼓方向，检测管路位于内鼓内侧，且气体喷出方向为外鼓方向，压力检测器的检测方向与检测管路的气体喷出方向基于内鼓和外鼓的径向对准；清洁装置包括能够向清洁孔喷射预设压力气体的清洁管路，清洁管路位于内鼓内侧，且气体喷出方向为外鼓方向。从而实现了对鼓轮负压孔的堵塞检测和清洁。

Description

鼓轮负压孔清洁装置及方法

技术领域

本发明涉及自动化控制领域，特别涉及一种鼓轮负压孔清洁装置及方法。

背景技术

生产烟支的卷接机可以组成卷接机组，生产烟支的速度可达7000支每分钟。卷接机组的结构如图1所示，卷接机组的接装机将烟支通过负压吸附在鼓轮的外鼓7的鼓轮槽72上，烟支随着鼓轮一起运行，在运行中完成烟支的包裹过程。

图2示出鼓轮的外鼓7结构示意图，图3示出鼓轮的剖面结构示意图，图4示出有烟支的鼓轮剖面结构示意图。如图2至图4所示，鼓轮由外鼓7和内鼓6组成，外鼓7和内鼓6通过轴承相连接，内鼓6固定不动，对外鼓7起到支撑作用，外鼓7在主传动的带动下沿着固定方向转动；外鼓7的鼓轮槽72上有负压孔5，外鼓7和内鼓6之间是负压腔，负压腔在机器运行时被通入负压，于是负压孔5便通过负压将烟支吸附在鼓轮槽72上。

随着机器运行，烟末、胶水等将逐渐累积在负压孔5上，使负压孔5发生堵塞。堵塞的面积越大，负压孔5上吸住烟支的负压越小，烟支越不稳定，烟支的不稳定运行将会影响烟支的生产质量，增加废品量，降低机器效率。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：如何实现对鼓轮负压孔的堵塞检测和清洁。

根据本发明实施例的一个方面，提供了一种鼓轮负压孔清洁装置，包括检测装置1以及清洁装置2；其中，检测装置1包括能够向检测孔3喷射预设压力气体的检测管路11以及压力检测器12，压力检测器12位于外鼓7外侧，且检测方向为内鼓6方向，检测管路11位于内鼓6内侧，且气体喷出方向为外鼓7方向，压力检测器12的检测方向与检测管路11的气体喷出方向基于内鼓6和外鼓7的径向对准；清洁装置2包括能够向清洁孔4喷射预设压力气体的清洁管路21，清洁管路21位于内鼓6内侧，且气体喷出方向为外鼓7方向。

在一些实施例中，该装置还包括绝对值轴编码器8以及控制器9；其中，绝对值轴编码器8与外鼓7的传动轴71机械连接，绝对值轴编码器8向控制器9输出与负压孔5位置对应的编码信号；控制器9与压力检测器12以及绝对值轴编码器8电连接，控制器9在接收到压力检测器12输出的压力小于预设值的检测信号时，在此时绝对值轴编码器8输出的编码信号的基础上延迟检测孔3和清洁孔4之间的距离所对应的编码信号后控制清洁管路21通过清洁孔4向负压孔5喷射气体。

在一些实施例中，检测装置1还包括气压检测器13、调压阀14以及进气装置15；其中，气压检测器13位于检测孔3，用于对检测孔3的气压进行检测，并输出气压信号；调压阀14位于气压检测器13与进气装置15之间的检测管路11上。

在一些实施例中，清洁装置2还包括开关阀22，开关阀22位于清洁管路21上，控制器9用于对开关阀22进行控制。

在一些实施例中，检测孔3和清洁孔4的轴向位置相同。

在一些实施例中，检测孔3和清洁孔4之间的距离大于预设值。

在一些实施例中，检测孔3和清洁孔4均不小于负压孔5。

在一些实施例中，检测孔3和清洁孔4均设置在烟支无法到达的鼓轮侧的内鼓6上。

在一些实施例中，该装置还包括报警灯或者显示器，报警灯或者显示器与控制器9电连接，控制器9用于在压力检测信号满足预设条件时驱动报警灯或者驱动显示器显示清洁失败信息。

根据本发明实施例的另一个方面，提供了一种鼓轮负压孔清洁方法，其特征在于，包括：检测装置1向检测孔3喷射预设压力的气体，对负压孔5进行检测；在检测到喷出的气体压力小于预设值时，延迟检测孔3和清洁孔4之间的距离所对应的时间后，清洁装置2通过清洁孔4向负压孔5喷射气体，对负压孔5进行清洁。

在一些实施例中，延迟检测孔3和清洁孔4之间的距离所对应的时间后，清洁装置2通过清洁孔4向负压孔5喷射气体包括：获取绝对值轴编码器8输出的与负压孔5位置对应的编码信号；控制器9根据外鼓7的转速、检测孔3与清洁孔4之间的距离以及绝对值轴编码器8输出的与负压孔5位置对应的编码信号，计算负压孔5的前沿和清洁孔4的后沿重合时绝对值轴编码器8输出的清洁开始位置信号；将开关阀22得电至清洁孔4的气压达到最大值所需最短时间除以计算绝对值轴编码器8输出信号变化所需时间，得到开关阀22得电至清洁孔4的气压达到最大值期间绝对值轴编码器8输出的信号数量；将绝对值轴编码器8输出的清洁开始位置信号减去开关阀22得电至清洁孔4的气压达到最大值期间绝对值轴编码器8输出的信号数量，得到绝对值轴编码器8输出的上电位置信号；控制器9根据外鼓7的转速、检测孔3与清洁孔4之间的距离以及与负压孔5位置对应的编码信号，计算负压孔5的后沿和清洁孔4的前沿重合时绝对值轴编码器8输出的下电位置信号；控制器9在接收到绝对值轴编码器8输出的上电位置信号时开启开关阀22；控制器9在接收到绝对值轴编码器8输出的下电位置信号时关闭开关阀22。

本发明至少具有以下优点：

通过检测装置实现对堵塞的负压孔的检测，并通过清洁装置实现对堵塞的负压孔进行清洁。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出卷接机组的结构示意图。

图2示出鼓轮的外鼓结构示意图。

图3示出鼓轮的剖面结构示意图。

图4示出有烟支的鼓轮剖面结构示意图。

图5示出本发明鼓轮负压孔清洁装置的一个实施例的结构示意图。

图6示出本发明鼓轮负压孔清洁装置的另一个实施例的结构示意图。

图7示出绝对值轴编码器的结构示意图。

图8示出绝对值轴编码器与外鼓的连接结构示意图。

图9示出绝对值轴编码器输出信号的示意图。

图10示出对负压孔进行清洁时的清洁时序图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图5描述本发明鼓轮负压孔清洁装置的一个实施例。

图5示出本发明鼓轮负压孔清洁装置的一个实施例的结构示意图。如图5所示，在内鼓6上钻两个孔，分别命名为检测孔3和清洁孔4。检测孔3和清洁孔4的轴向位置相同，使得当外鼓7旋转时，检测孔3和清洁孔4能依次对准负压孔5。

并且，检测孔3和清洁孔4均设置在烟支无法到达的鼓轮侧的内鼓6上，参考图1，例如，双箭头所指向的部分是烟支无法到达的内鼓6区域。

鼓轮负压孔清洁装置安装在检测孔3和清洁孔4上。鼓轮负压孔清洁装置包括检测装置1以及清洁装置2。其中，检测装置1包括能够向检测孔3喷射预设压力气体的检测管路11以及压力检测器12，压力检测器12位于外鼓7外侧，且检测方向为内鼓6方向，检测管路11位于内鼓6内侧，且气体喷出方向为外鼓7方向，压力检测器12的检测方向与检测管路11的气体喷出方向基于内鼓6和外鼓7的径向对准。在不被外鼓7碰到的前提下，压力检测器12和外鼓7的距离越小，负压孔5喷出的压缩空气更多的作用在压力检测器12上，检测装置1的检测效果越好。清洁装置2包括能够向清洁孔4喷射预设压力气体的清洁管路21，清洁管路21位于内鼓6内侧，且气体喷出方向为外鼓7方向。

鼓轮负压孔清洁装置的工作过程是：检测装置1向检测孔3喷射预设压力的气体，对负压孔5进行检测。在检测到喷出的气体压力小于预设值时，延迟检测孔3和清洁孔4之间的距离所对应的时间后，清洁装置2通过清洁孔4向负压孔5喷射气体，对负压孔5进行清洁。

上述实施例实现了卷接机鼓轮负压孔5的堵塞检测和清洁，能够保障烟支的产品质量，降低了生产废品率，提高了卷接机的运行效率。

本领域技术人员应理解，在不对负压孔5进行检测的情况下，仅通过清洁装置2向负压孔5喷射气体，也可以实现对负压孔5进行清洁。当然，这种简化的情形也需要当外鼓7转到某个位置时清洁孔4能正对准负压孔5。简化的情形可以省去检测装置1和检测孔3的设置。

检测孔3和清洁孔4的设置方式具有多种。

优选的，检测孔3和清洁孔4之间的距离大于预设值。检测孔3和清洁孔4要保持一定的距离，从而保证清洁孔4喷射出的压缩空气不会影响检测孔3的气压大小。

优选的，检测孔3和清洁孔4均不小于负压孔5。检测孔3、清洁孔4以及负压孔5例如可以都是圆形的，检测孔3不小于负压孔5的目的在于：当检测孔3和负压孔5对中时，检测孔3喷射出的压缩空气能够覆盖整个负压孔5，从而保证整个负压孔5都能被检测到。清洁孔4不能小于负压孔5的目的在于：负压孔5能够被清洁孔4喷射出的压缩空气完全覆盖，保证负压孔5无清洁死角。

下面结合图6描述本发明鼓轮负压孔清洁装置的另一个实施例。

图6示出本发明鼓轮负压孔清洁装置的另一个实施例结构示意图。如图6所示，鼓轮负压孔清洁装置还包括绝对值轴编码器8以及控制器9。

绝对值轴编码器8的结构如图7所示，绝对值轴编码器8与外鼓7的连接结构如图8所示。绝对值轴编码器8与外鼓7的传动轴71机械连接，绝对值轴编码器8通过信号端81向控制器9输出与负压孔5位置对应的编码信号。图9示出绝对值轴编码器8输出信号的示意图，绝对值轴编码器8的转轴82每转动一圈，信号端81均匀输出0、1、2……n的数字编码信号，各个数字编码信号同各个负压孔5的位置一一对应。

控制器9与压力检测器12以及绝对值轴编码器8电连接，控制器9在接收到压力检测器12输出的压力小于预设值的检测信号时，在此时绝对值轴编码器8输出的编码信号的基础上延迟检测孔3和清洁孔4之间的距离所对应的编码信号后控制清洁管路21通过清洁孔4向负压孔5喷射气体。

上述实施例中，控制器9可以在准确的时间控制清洁管路21通过清洁孔4向负压孔5喷射气体以进行清洁，从而实现了检测、清洁的自动化，同时节省了气体的喷射总量，提高了鼓轮负压孔清洁装置的清洁效率。

优选的，检测装置1还包括气压检测器13、调压阀14以及进气装置15。其中，气压检测器13位于检测孔3，用于对检测孔3的气压进行检测，并输出气压信号。调压阀14位于气压检测器13与进气装置15之间的检测管路11上，调压阀14进气端通入压缩空气，出气端通过检测管路11连接至检测孔3。通过气压检测器13以及调压阀14，可以使得气压检测器13检测到的气压在预设值范围之内，既能保证从检测孔3喷出的压缩空气能够通过负压孔5后作用于压力检测器12，又可以保证压缩空气不吹坏压力检测器12。

检测装置1对负压孔5进行检测的步骤如下：

步骤S101，检测孔3气压调节。

预设气压值，控制调压阀14，使得气压检测器13检测到的气压为预设气压值。预设气值应当大于等于第一阈值，从而保证从检测孔3喷出的压缩空气能够通过负压孔5后作用于压力检测器12；预设气值应当小于等于第二阈值，既可以防止压缩空气浪费，还可以保证不吹坏压力检测器12。

步骤S102，获取负压孔5无堵塞时压力检测器12信号。

通过气压调节使得从检测孔3喷射出的压缩空气气压恒定，且人工确认外鼓7上的每个负压孔5都无堵塞时运行鼓轮负压孔清洁装置。当绝对值轴编码器8的信号为Ai时，获取此时压力检测器12的信号Vi。这个过程只需要进行一次，例如可以在第一次装设本检测装置1时进行。

步骤S103，实时获取压力检测器12信号。

实际运行时，当绝对值轴编码器8的信号为Ai时，获取压力检测器12的信号vi。

步骤S104，负压孔5堵塞判断。

如果vi＜aVi，则认为负压孔i发生了堵塞。否则认为负压孔i未发生堵塞。其中，a的取值满足0＜a＜1，a的取值需要满足既可以保证检测出堵塞故障，又可以避免出现误检测的情况。

优选的，清洁装置2还包括开关阀22，开关阀22位于清洁管路21上，控制器9用于对开关阀22进行控制。

开关阀22例如可以是电磁阀。电磁阀的进气端通入压缩空气，出气端通过清洁管路21连接至清洁孔4。

清洁装置2对负压孔5进行清洁的步骤如下：

步骤S201，标记鼓轮负压孔5。

在鼓轮的N个负压孔5上做上标记1、2、3……N，以便于识别每个负压孔5。

步骤S202，获取每个负压孔5的检测位置信号和清洁位置信号i＝1、2、3……N。具体包括：

步骤S2021，获取每个负压孔5的检测位置信号Ai。

如图10所示，转动外鼓7，当标号为i的负压孔5与检测孔3对中时，获取此时绝对值轴编码器8的信号Ai。于是当绝对值轴编码器8的信号为Ai时，就可判定负压孔i和检测孔3对中。此时如果从检测孔3中喷射出压缩空气，则整个负压孔i将全部被压缩空气覆盖，于是通过检测从负压孔i喷出的压缩空气的气压大小，可判断负压孔i的堵塞程度。

步骤S2022，获取负压孔5即将进入清洁孔4时的位置信号Ci。

如图10所示，外鼓7按正常运行的方向转动，当标号为i的负压孔5即将进入清洁孔4，即负压孔i的前沿和清洁孔4的后沿重合时，获取此时绝对值轴编码器8的信号Ci。于是当绝对值轴编码器8的信号为Ci时，就可判定负压孔i即将进入清洁孔4。

步骤S2023，获取负压孔5刚好离开清洁孔4时的位置信号Di。

如图10所示，外鼓7按正常运行的方向转动，当标号为i的负压孔5刚好离开清洁孔4，即负压孔i的后沿和清洁孔4的前沿重合时，获取此时绝对值轴编码器8的信号Di。于是当绝对值轴编码器8的信号为Di时，就可判定负压孔i刚好离开清洁孔4。

于是当绝对值轴编码器8的信号从Ci至Di的过程中，可判定负压孔i从清洁孔4中经过，在此过程中如果从清洁孔4中喷射出压缩空气，则可实现对负压孔i的清洁，即Ci至Di是负压孔i的清洁区间。

步骤S203，对负压孔5进行清洁。当检测到负压孔i堵塞时,对负压孔i进行清洁，如图10所示，清洁过程具体包括：

步骤S2031，测量T0。检测出绝对值轴编码器8的信号从信号Ai至信号Ai+1所需的时间T0，T0表示当绝对值轴编码器8输出的信号变化为1时，机器运行的时间。

步骤S2032，计算X。X＝T/T0，其中，T表示从电磁阀得电开始至清洁孔4的气压达到最大时所需要的最短时间，X表示测量T0时机器运行在一定的速度状态下，之后机器继续以这种速度稳定运行，当机器运行的时间为T时，在时间T的过程中，绝对值轴编码器8输出的信号数量为X。于是测量T0时，机器运行在一定的速度状态下，之后机器继续以这种速度稳定运行，当绝对值轴编码器8输出的信号数量为X时，在此过程中机器运行的时间为T。给电磁阀施加驱动信号，例如24V直流电，持续时间t，t＞T，此过程将经历四个阶段：

EF阶段：在E点，电磁阀开始得电，电磁阀开启；电磁阀出气端的气压逐渐增大，持续时间T1后位于F点，电磁阀被完全开启，电磁阀的出气端气压达到最大。T1表示电磁阀从开始得电至完全开启需要的最短时间，其大小由电磁阀的性能决定

FG阶段：在F点，电磁阀已经完全开启，其出气端的出气达到最大；经过时间T2后，此时位于G点，电磁阀出气端气压值达到最大的压缩空气到达清洁孔4，清洁孔4的气压刚好达到最大。其中T2是压缩空气从电磁阀出气端到达清洁孔4需要的时间，该时间主要取决于电磁阀出气端与清洁孔4之间的清洁管路21的长度，长度越长时间越长，长度越短时间越短。T＝T1+T2，T表示从电磁阀得电开始，至清洁孔4的气压达到最大时所需要的最短时间。T由两个因素决定：一是电磁阀的性能，二是电磁阀出气端与清洁孔4之间的清洁管路21长度。

GH阶段：电磁阀持续给清洁孔4供气，清洁孔4一直保持在最大气压状态。

HI阶段：电磁阀失电，电磁阀逐渐关闭，清洁孔4的气压逐渐减小至零。

步骤S2033，计算Bi。Bi＝Ci-X，即Bi是Ci前的绝对值轴编码器8信号，且Bi和Ci相差X。

步骤S204，驱动电磁阀对负压孔5进行清洁。当绝对值轴编码器8的信号为Bi时，启动电磁阀；当绝对值轴编码器8的信号为Di时，停止电磁阀。

在此过程中将实现对负压孔i的最大程度的清洁：在Bi点，电磁阀得电，清洁孔4气压处于状态E；机器以稳定的速度运行，机器从Bi点运行至Ci点的过程中，绝对值轴编码器8输出的信号数量为X，此过程持续的时间为T，于是在Ci点清洁孔4气压大小处于状态G刚好达到最大。在点Ci点至Di点的过程中，清洁孔4气压处于GH阶段，气压持续处于最大阶段，负压孔i得到最大程度清洁。Di点后，电磁阀失电，清洁孔4i的气压逐渐降低至零。

例如：假设某个负压孔i的检测位置信号Ai＝10，清洁位置信号Ci＝70、Di＝90，在位置Ai＝10时检测到负压孔i堵塞,接着需要对负压孔i进行清洁，于是清洁过程为：

1)检测出绝对值轴编码器8的信号从Ai＝10至Ai+1＝11所需的时间T0＝0.5毫秒。

2)电磁阀从开始得电至完全开启需要的最短时间T1＝8毫秒，压缩空气从电磁阀出气端到达清洁孔4需要的时间T2＝2毫秒，于是从电磁阀得电开始，至清洁孔4的气压达到最大所需要的最短时间T＝T1+T2＝8+2＝10毫秒，于是计算出X＝T/T0＝10/0.5＝20。

3)计算出Bi＝Ci-X＝70-20＝50。

4)于是当绝对值轴编码器8的信号为Bi＝50时，启动电磁阀；当绝对值轴编码器8的信号为Di＝90时，停止电磁阀，从而实现负压孔i的清洁。

在上述过程中，Ci至Di是最佳清洁区间，G至H是清洁孔4的气压最大区间，本发明提供的这种清洁方式使得这两个区间重合，在最佳清洁区间保持有最大的清洁气压，可以使得负压孔5得到最大程度清洁，且在此前提下可最大程度节省压缩空气。

可选的，鼓轮负压孔清洁装置还包括报警灯或者显示器，报警灯或者显示器与控制器9电连接，控制器9用于在压力检测信号满足预设条件时驱动报警灯或者驱动显示器显示清洁失败信息。

如果负压孔5被连续M次检测到堵塞，每次被检测到堵塞后都进行了清洁，但第M+1次时负压孔5还是被检测到堵塞，则认为清洁失败，控制器9驱动报警灯，同时在显示器上显示“负压孔5堵塞，自动清洁失败”信号，以提醒操作人员处理。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，包括检测装置(1)以及清洁装置(2)；其中，

检测装置(1)包括能够向检测孔(3)喷射预设压力气体的检测管路(11)以及压力检测器(12)，压力检测器(12)位于外鼓(7)外侧，且检测方向为内鼓(6)方向，检测管路(11)位于内鼓(6)内侧，且气体喷出方向为外鼓(7)方向，压力检测器(12)的检测方向与检测管路(11)的气体喷出方向基于内鼓(6)和外鼓(7)的径向对准；

清洁装置(2)包括能够向清洁孔(4)喷射预设压力气体的清洁管路(21)，清洁管路(21)位于内鼓(6)内侧，且气体喷出方向为外鼓(7)方向。

2.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，所述鼓轮负压孔清洁装置还包括绝对值轴编码器(8)以及控制器(9)；其中，

绝对值轴编码器(8)与外鼓(7)的传动轴(71)机械连接，绝对值轴编码器(8)向控制器(9)输出与负压孔(5)位置对应的编码信号；

控制器(9)与压力检测器(12)以及绝对值轴编码器(8)电连接，控制器(9)在接收到压力检测器(12)输出的压力小于预设值的检测信号时，在此时绝对值轴编码器(8)输出的编码信号的基础上延迟检测孔(3)和清洁孔(4)之间的距离所对应的编码信号后控制清洁管路(21)通过清洁孔(4)向负压孔(5)喷射气体。

3.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，检测装置(1)还包括气压检测器(13)、调压阀(14)以及进气装置(15)；其中，

气压检测器(13)位于检测孔(3)，用于对检测孔(3)的气压进行检测，并输出气压信号；

调压阀(14)位于气压检测器(13)与进气装置(15)之间的检测管路(11)上。

4.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，清洁装置(2)还包括开关阀(22)，开关阀(22)位于清洁管路(21)上，控制器(9)用于对开关阀(22)进行控制。

5.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，其中，检测孔(3)和清洁孔(4)的轴向位置相同。

6.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，检测孔(3)和清洁孔(4)之间的距离大于预设值。

7.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，检测孔(3)和清洁孔(4)均不小于负压孔(5)。

8.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，检测孔(3)和清洁孔(4)均设置在烟支无法到达的鼓轮侧的内鼓(6)上。

9.如权利要求1所述的鼓轮负压孔清洁装置，其特征在于，所述鼓轮负压孔清洁装置还包括报警灯(19)或者显示器(20)，报警灯(19)或者显示器(20)与控制器(9)电连接，所述控制器(9)用于在压力检测信号满足预设条件时驱动报警灯(19)或者驱动显示器(20)显示清洁失败信息。

10.一种鼓轮负压孔清洁方法，其特征在于，包括：

检测装置(1)向检测孔(3)喷射预设压力的气体，对负压孔(5)进行检测；

在检测到喷出的气体压力小于预设值时，延迟检测孔(3)和清洁孔(4)之间的距离所对应的时间后，清洁装置(2)通过清洁孔(4)向负压孔(5)喷射气体，对负压孔(5)进行清洁。

11.如权利要求10所述的鼓轮负压孔清洁方法，其特征在于，所述延迟检测孔(3)和清洁孔(4)之间的距离所对应的时间后，清洁装置(2)通过清洁孔(4)向负压孔(5)喷射气体包括：

获取绝对值轴编码器(8)输出的与负压孔(5)位置对应的编码信号；

控制器(9)根据外鼓(7)的转速、检测孔(3)与清洁孔(4)之间的距离以及绝对值轴编码器(8)输出的与负压孔(5)位置对应的编码信号，计算负压孔(5)的前沿和清洁孔(4)的后沿重合时绝对值轴编码器(8)输出的清洁开始位置信号；

将开关阀(22)得电至清洁孔(4)的气压达到最大值所需最短时间除以绝对值轴编码器(8)输出信号变化所需时间，得到开关阀(22)得电至清洁孔(4)的气压达到最大值期间绝对值轴编码器(8)输出的信号数量；

将绝对值轴编码器(8)输出的清洁开始位置信号减去开关阀(22)得电至清洁孔(4)的气压达到最大值期间绝对值轴编码器(8)输出的信号数量，得到绝对值轴编码器(8)输出的上电位置信号；

控制器(9)根据外鼓(7)的转速、检测孔(3)与清洁孔(4)之间的距离以及与负压孔(5)位置对应的编码信号，计算负压孔(5)的后沿和清洁孔(4)的前沿重合时绝对值轴编码器(8)输出的下电位置信号；

控制器(9)在接收到绝对值轴编码器(8)输出的上电位置信号时开启开关阀(22)；

控制器(9)在接收到绝对值轴编码器(8)输出的下电位置信号时关闭开关阀(22)。