CN106516001B - 一种船舶舭龙骨定位安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种船舶舭龙骨定位安装方法，舭龙骨安装在曲型外板上，曲型外板定位在舭部分段中；船舶舭龙骨定位安装包括以下步骤：S1、在外板上戡划定位对合线，对根据所述定位对合线和舭龙骨戡划所述舭龙骨的安装位置线；S2、使用三辊弯板机对所述外板进行线性曲度加工，形成曲型外板；S3、使用模板胎架运输和定位所述曲型外板；S4、将所述舭龙骨安装在所述曲型外板上形成组合段；S5、将所述组合段通过所述定位对合线在舭部分段上进行定位和安装。舭龙骨安装阶段由分段大组完工后安装前移至分段舭部外板曲型加工后安装；舭龙骨安装方式由正态仰面安装优化为卧态正面安装，降低安装难度；舭龙骨安装精度由粗略安装优化为精确控制；对舭龙骨进行角度控制避免后续返工；利用模板胎架保证了曲型外板在搁置及运输过程中线型精度避免后续返工。

Description

一种船舶舭龙骨定位安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，特别是涉及一种船舶舭龙骨定位安装方法

背景技术

目前，在国内针对大型船舶舭龙骨精确定位安装的实施方法研究尚未涉及。在技术上，设计图纸中仅仅对大型船舶用舭龙骨的安装位置及安装角度进行了简单说明，但没有给出对大型船舶舭龙骨的定位安装方法及安装标准等。经过系统研究各类型船舶船用舭龙骨特性的相关资料，从安装工艺角度进行分析，目前实施的定位安装方法及安装效果方面不够全面，存在以下不足：1)舭龙骨安装船体定位方法不够准确，安装位置误差较大，造成后续搭载阶段舭龙骨安装位置不连续、偏差较大；2)安装舭龙骨过程中没有角度定位依据，只能凭结构进行粗略施工，后续精度也很难确认安装角度是否正确；3) 没有明确给出舭龙骨分段阶段安装精度要求，对安装结果无法给出明确判断是否符合舭龙骨性能要求。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种船舶舭龙骨定位安装方法，用于解决现有技术中舭龙骨安装船体定位方法不够准确，安装位置误差较大，造成后续搭载阶段舭龙骨安装位置不连续、偏差较大；安装舭龙骨过程中没有角度定位依据，只能凭结构进行粗略施工，后续精度也很难确认安装角度是否正确；没有明确给出舭龙骨分段阶段安装精度要求，对安装结果无法给出明确判断是否符合舭龙骨性能要求的问题。

本发明提供一种船舶舭龙骨定位安装方法，舭龙骨安装在曲型外板上，曲型外板定位在舭部分段中；船舶舭龙骨定位安装包括以下步骤：S1、在外板上戡划定位对合线，对根据所述定位对合线和舭龙骨戡划所述舭龙骨的安装位置线；所述步骤S1具体包括步骤：S11、检测所述外板实际的主尺寸；S12、根据所述主尺寸的长度以正作段为基准戡划横向第一基准线 L1；S13、根据所述主尺寸的宽度以正作段为基准戡划横向第二基准线L2；S14、根据所述第一基准线L1和所述第二基准线L2及所述主尺寸戡划出第三基准线L3和第四基准线L4；S15、根据所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3和所述第四基准线L4以及所述舭龙骨围长戡划所述安装位置线；S2、使用三辊弯板机对所述外板进行线性曲度加工，形成曲型外板；S3、使用模板胎架运输和定位所述曲型外板；S4、将所述舭龙骨安装在所述曲型外板上形成组合段；S5、将所述组合段通过所述定位对合线在所述舭部分段上进行定位和安装。

于本发明的一实施例中，所述步骤S1还包括：S16、对所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3、所述第四基准线L4和所述安装位置线进行洋冲标记，具体为： S161、在所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3和所述第四基准线L4及所述所述曲型外板中间位置设置所述洋冲标记；S162、在所述安装位置线艏艉两端及中间按预设距离设置所述洋冲标记。

于本发明的一实施例中，所述步骤S2还包括步：对形成的所述曲型外板通过活路样板进行曲度线型合格检验，检验合格后再进入步骤所述步骤S3。

于本发明的一实施例中，所述模板胎架包括多个模板支撑，所述模板支撑与所述曲型外板的典型肋位相适配；所述步骤S3包括步骤：将所述曲型外板的所述典型肋位与对应的所述模板支撑对应放置。

于本发明的一实施例中，所述舭龙骨包括底部扁钢和球扁钢；所述步骤S4包括步骤：S41、将所述底部扁钢对准所述安装位置线后进行焊接固定；S42、通过安装角度控制装置控制所述所述球扁钢的安装角度，并将所述球扁钢安装在所述底部扁钢上。

于本发明的一实施例中，所述安装角度控制装置包括底边、移动边、主刻度盘和螺旋紧固装置；所述步骤S42包括步骤：S421、将所述底边与所述曲型外板贴合，将所述移动边移动值与所述球扁钢贴合；S422、根据所述主刻度盘的读数调整所述球扁钢到达指定位置；S423、紧固螺旋紧固装置固定所述球扁钢的位置后将所述球扁钢固定在所述底部扁钢上。

于本发明的一实施例中，所述步骤S5包括步骤：S51、将所述组合段吊装至所述分段肋板位置进行初步定位；S52、将所述组合段的所述定位对合线对准所述分段的主板位置的对合线及地脚线；S53、根据所述组合段的所述定位对合线调整所述组合段的内外方向，并通过所曲型外板的上下边缘穿过所述分段的贯穿孔来确定所述组合段在所述分段上的具体位置。

于本发明的一实施例中，所述步骤S53之后还包括步骤：检查所述组合段在所述分段上的定位精度及所述分段的整体精度后对所述分段进行焊接。

如上所述，本发明的一种船舶舭龙骨定位安装方法，具有以下有益效果：

1)优化了分段施工流程，舭龙骨安装阶段由分段大组完工后安装舭龙骨前移至分段舭部外板曲型加工后安装舭龙骨；

2)舭龙骨安装方式由正态仰面安装优化为卧态正面安装大大降低安装难度；

3)舭龙骨安装精度由粗略安装优化为精确控制；

4)利用安装角度控制装置对舭龙骨进行实时角度控制避免后续返工；

5)利用模板胎架保证了曲型外板在搁置及运输过程中线型精度避免后续返工；

6)充分保证了舭龙骨的安装精度。

附图说明

图1显示为本发明中船舶舭龙骨定位安装方法的流程方框示意图。

图2显示为本发明中舭龙骨在分段中的安装结构示意图。

图3显示为本发明中舭龙骨和曲型外板结合后的组合段的结构示意图。

图4显示为本发明中三辊弯板机对曲型外板加工的结构示意图。

图5显示为本发明中模板胎架放置和搬运曲型外板的结构示意图。

图6显示为本发明中舭龙骨安装中底部扁钢的安装结构示意图。

图7显示为本发明中舭龙骨安装中球扁钢的安装结构示意图。

图8显示为本发明中舭龙骨的结构示意图。

图9显示为本发明中安装角度控制装置安装舭龙骨的结构示意图。

元件标号说明：

1 分段

2 曲型外板

3 舭龙骨

4 三辊弯板机

5 模板胎架

6 安装角度控制装置

31 底部扁钢

32 球扁钢

L1 第一基准线

L2 第二基准线

L3 第三基准线

L4 第四基准线

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

参见图1至图9，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图9所示，图1显示为本发明中船舶舭龙骨定位安装方法的流程方框示意图。图2显示为本发明中舭龙骨在分段中的安装结构示意图。图3显示为本发明中舭龙骨和曲型外板结合后的组合段的结构示意图。图4显示为本发明中三辊弯板机对曲型外板加工的结构示意图。图5显示为本发明中模板胎架放置和搬运曲型外板的结构示意图。图6显示为本发明中舭龙骨安装中底部扁钢的安装结构示意图。图7显示为本发明中舭龙骨安装中球扁钢的安装结构示意图。图8显示为本发明中舭龙骨的结构示意图。图9显示为本发明中安装角度控制装置安装舭龙骨的结构示意图。本发明提供了一种船舶舭龙骨定位安装方法，舭龙骨3 安装在曲型外板2上，曲型外板2定位在舭部分段1中；船舶舭龙骨定位安装包括以下步骤：

S1、在对外板上戡划定位对合线，对根据定位对合线(图未示)和舭龙骨3戡划舭龙骨 3的安装位置线；在本发明的一实施例中，步骤S1具体包括：S11、检测外板实际的主尺寸； S12、根据主尺寸的长度以正作段为基准戡划横向第一基准线L1；S13、根据主尺寸的宽度以正作段为基准戡划横向第二基准线L2；S14、根据第一基准线L1和第二基准线L2及主尺寸戡划出第三基准线L3和第四基准线L4；S15、根据第一基准线L1、第二基准线L2、第三基准线L3和第四基准线L4以及舭龙骨3围长戡划安装位置线。优选地，步骤S1还包括：S16、对第一基准线L1、第二基准线L2、第三基准线L3、第四基准线L4和安装位置线进行洋冲标记，具体为：S161、在第一基准线L1、第二基准线L2、第三基准线L3和第四基准线L4 及曲型外板2中间位置设置洋冲标记；S162、在安装位置线艏艉两端及中间按预设距离设置洋冲标记。

本实施例中，定位对合线为150MK对合线。通常，在舭部曲型外板2进行曲加工前，需要预先在曲型外板2上非结构面戡划150MK对合线以及舭龙骨3安装位置线。首先根据板材情况在外板四周戡划第一基准线L1、第二基准线L2、第三基准线L3和第四基准线L4四条150MK对合线，对合线的戡划步骤：首先根据设计版图尺寸检查外板主尺寸；其次根据外板长度实际尺寸以正作段为基准戡划出横向第一基准线L1；然后根据宽度实际尺寸以正作端为基准戡划出纵向第二基准线L2；再利用勾股定理检验第一基准线L1与第二基准线L2 的角尺线；最后根据第一基准线L1和第二基准线L2及外板的理论尺寸戡划线第三基准线 L3、第四基准线L4。

四条基准对合线的计算公式为：L1＝L2＝150-单边坡口间隙，单边坡口间隙的数值需根据坡口形式确定；L3＝理论值+内部焊接收缩尺寸；L4＝150-单边坡口间隙+总组/搭载补偿值。其中150MK定位对合线的戡划精度标准为：L1/L2的尺寸±1mm、L3/L4的尺寸±1.5mm、 L1/L2/L3/L4的直线度±1mm、L1/L2的角尺线±1.5mm。板材四周150MK定位对合线戡划完成后，再根据设计图纸中舭龙骨3围长尺寸结合已设置150MK的四条基准线戡划出舭龙骨3 安装位置线，舭龙骨3安装位置线的精度控制在±1mm的范围内。所有基准线戡划完成后需敲洋冲标记，本实施例中，洋冲标记位置为：分别在L1、L2、L3、L4四条基准线四角以及中间位置设置三组共12处洋冲标记；在舭龙骨3安装位置线艏艉两端及中间每间隔2m位置设置洋冲标记。

S2、使用三辊弯板机4对外板进行线性曲度加工，形成曲型外板2；在本发明的一实施例中，步骤S2还包括对形成的曲型外板通过活路样板进行曲度线型合格检验，检验合格后再进入步骤步骤S3。具体地，可以采用下面的步骤进行合格检验：S21、使用三辊弯板机4对外板进行线型曲度加工形成曲型外板2；S22、判断曲型外板2各加工线位置线型与活络样板是否贴合；若是，则加工结束；若否，则进入步骤S23；S23、将曲型外板2上存在线型偏差的位置再次进行线型曲度加工，并返回步骤S23。如图4所示，三辊弯板机4将外板加工成具有一定曲度的曲型外板2，并使用活络样板对曲型外板2的曲度线型进行检查。使用活络样板检查曲型外板2上各加工线位置线型与活络样板的贴合度，将曲型外板2线型偏差位置再次进行弯制直至曲型外板2各加工线位置线型与对应活络样板弯曲贴合。

S3、使用模板胎架5运输和定位曲型外板2；在本发明的一实施例中，模板胎架5包括多个模板支撑，模板支撑与曲型外板2的典型肋位相适配；步骤S3包括步骤：将曲型外板2的典型肋位与对应的模板支撑对应放置。模板胎架5为搁置曲型外板2的专用装置，依据曲型外板2的理论线型数据进行制作。并且模板胎架5是由几个单独的模板支撑组成，其单独的模板支撑是依据曲型外板2的典型肋位处线型数值一一对应制作，将各个模板支撑按曲型外板2的典型肋位摆放布置时就能组成相对应的曲型外板2专用的模板胎架5。

S4、将舭龙骨3安装在曲型外板2上形成组合段；在本发明的一实施例中，舭龙骨3包括底部扁钢31和球扁钢32；步骤S4包括步骤：S41、将底部扁钢31对准安装位置线后进行焊接固定；S42、通过安装角度控制装置6控制球扁钢32的安装角度，并将球扁钢32安装在底部扁钢31上。优选地，安装角度控制装置6包括底边、移动边、主刻度盘和螺旋紧固装置；步骤S42包括步骤：S421、将底边与曲型外板2贴合，将移动边移动值与球扁钢32贴合； S422、根据主刻度盘的读数调整球扁钢32到达指定位置；S423、紧固螺旋紧固装置固定球扁钢32的位置后将球扁钢32固定在底部扁钢31上。

使用方法为将底边与曲型外板2贴合后，通过转动移动边使其绕固定点在标尺上移动与舭龙骨3的球扁钢32贴合，在另一实施例中，也可以将舭龙骨3球扁钢32与底边贴合后转动工装的移动边。然后在标尺上进行角度读数。安装角度控制装置6为可调节测量角度标尺，在进行角度测量时将指针指向零位时表示角度为理论数值，反之指针指向数值为舭龙骨3的角度偏差数值。通过在标尺上可上下滑动的测量装置，读取数据加或减顺时针方向为加、逆时针方向为减相应理论数值即为该舭龙骨3的实际角度数据。刻度板上附有角度数值。刻度板上设有螺旋紧固装置，紧固装置设于左右分中线与刻度主板下口交点处，尖角尺平行安装于主刻度板上，依靠紧固装置分中线固定点相互连接，其中底边与舭部曲型外板2进行贴合时，注意保证下口平面贴合度保持在±1mm。在舭龙骨3安装精度控制过程中，能够精确快捷测量出舭龙骨3安装过程中无法直接读取的角度精度控制点。能够使现场安装及测量人员省时省力，提升劳动效率，提高了精度判断效率。安装舭龙骨3时，依据曲型外板2上的安装位置线将舭龙骨3安装在曲型外板2上。首先将舭龙骨3底部扁钢31对准戡划在曲型外板 2上的位置线后进行点焊固定，然后将舭龙骨3外侧球扁钢32安装在舭龙骨3已经定位好的底部扁钢31上，并利用安装角度控制装置6对球扁钢32的安装角度进行测量，安装角度控制在±0.5°以内。

S5、将组合段通过定位对合线在分段1上进行定位和安装。在本发明的一实施例中，步骤S5包括步骤：S51、将组合段吊装至分段1肋板位置进行初步定位；S52、将组合段的定位对合线对准分段1的主板位置的对合线及地脚线；S53、根据组合段的定位对合线调整组合段的内外方向，并通过所曲型外板2的上下边缘穿过分段1的贯穿孔来确定组合段在分段1 上的具体位置。优选地，步骤S53之后还包括步骤：检查组合段在分段1上的定位精度及分段1的整体精度后对分段1进行焊接。安装时，舭部曲型外板2与舭龙骨3安装定位结束后的组合段吊装至舭部的分段1上进行定位，其安装方法为：首先将组合段吊装安放至分段1的肋板大致位置并进行初步定位；然后利用线垂、角尺等工具将组合段的艏部、艉部的150MK 对合线对准分段1的主板位置的150MK对合线及分段1的地脚线，同时控制组合段艏、艉方向与分段1的整体同面度控制在±2mm以内；再利用组合段的上部与下部的150MK对合线调整曲型外板2组合片段的内外方向，使曲型外板2的上、下边缘穿过分段1的肋板上的贯穿孔，并依此确定组合段在分段1上的具体位置。在精确定位完成后，检查组合段在分段1上的定位精度，以及舭部分段1的整体精度后，进行分段1焊接。

综上所述，本发明的一种船舶舭龙骨定位安装方法，优化了分段施工流程，舭龙骨安装阶段由分段大组完工后安装舭龙骨前移至分段舭部外板曲型加工后安装舭龙骨；舭龙骨安装方式由正态仰面安装优化为卧态正面安装大大降低安装难度；舭龙骨安装精度由粗略安装优化为精确控制；利用安装角度控制装置对舭龙骨进行实时角度控制避免后续返工；利用模板胎架保证了曲型外板在搁置及运输过程中线型精度避免后续返工；充分保证了舭龙骨的安装精度。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种船舶舭龙骨定位安装方法，舭龙骨(3)安装在曲型外板(2)上，曲型外板(2)定位在舭部分段(1)中；其特征在于，船舶舭龙骨定位安装包括以下步骤：

S1、在外板上戡划定位对合线，对根据所述定位对合线和舭龙骨(3)戡划所述舭龙骨(3)的安装位置线；所述步骤S1具体包括：

S11、检测所述外板实际的主尺寸；

S12、根据所述主尺寸的长度以正作段为基准戡划横向第一基准线L1；

S13、根据所述主尺寸的宽度以正作段为基准戡划横向第二基准线L2；

S14、根据所述第一基准线L1和所述第二基准线L2及所述主尺寸戡划出第三基准线L3和第四基准线L4；

S15、根据所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3和所述第四基准线L4以及所述舭龙骨(3)围长戡划所述安装位置线；

S2、使用三辊弯板机(4)对所述外板进行线性曲度加工，形成曲型外板(2)；

S3、使用模板胎架(5)运输和定位所述曲型外板(2)；

S4、将所述舭龙骨(3)安装在所述曲型外板(2)上形成组合段；

S5、将所述组合段通过所述定位对合线在所述舭部分段(1)上进行定位和安装。

2.根据权利要求1所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：S16、对所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3、所述第四基准线L4和所述安装位置线进行洋冲标记，具体为：

S161、在所述第一基准线L1、所述第二基准线L2、所述第三基准线L3和所述第四基准线L4及所述所述曲型外板(2)中间位置设置所述洋冲标记；

S162、在所述安装位置线艏艉两端及中间按预设距离设置所述洋冲标记。

3.根据权利要求1所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述步骤S2还包括对形成的所述曲型外板通过活路样板进行曲度线型合格检验，检验合格后再进入步骤所述步骤S3。

4.根据权利要求1所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述模板胎架(5)包括多个模板支撑，所述模板支撑与所述曲型外板(2)的典型肋位相适配；

所述步骤S3包括步骤：将所述曲型外板(2)的所述典型肋位与对应的所述模板支撑对应放置。

5.根据权利要求1所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述舭龙骨(3)包括底部扁钢(31)和球扁钢(32)；所述步骤S4包括步骤：

S41、将所述底部扁钢(31)对准所述安装位置线后进行焊接固定；

S42、通过安装角度控制装置(6)控制所述所述球扁钢(32)的安装角度，并将所述球扁钢(32)安装在所述底部扁钢(31)上。

6.根据权利要求5所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述安装角度控制装置(6)包括底边、移动边、主刻度盘和螺旋紧固装置；所述步骤S42包括步骤：

S421、将所述底边与所述曲型外板(2)贴合，将所述移动边移动值与所述球扁钢(32)贴合；

S422、根据所述主刻度盘的读数调整所述球扁钢(32)到达指定位置；

S423、紧固螺旋紧固装置固定所述球扁钢(32)的位置后将所述球扁钢(32)固定在所述底部扁钢(31)上。

7.根据权利要求1所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述步骤S5包括步骤：

S51、将所述组合段吊装至所述分段(1)肋板位置进行初步定位；

S52、将所述组合段的所述定位对合线对准所述分段(1)的主板位置的对合线及地脚线；

S53、根据所述组合段的所述定位对合线调整所述组合段的内外方向，并通过所曲型外板(2)的上下边缘穿过所述分段(1)的贯穿孔来确定所述组合段在所述分段(1)上的具体位置。

8.根据权利要求7所述的船舶舭龙骨定位安装方法，其特征在于，所述步骤S53之后还包括步骤：检查所述组合段在所述分段(1)上的定位精度及所述分段(1)的整体精度后对所述分段(1)进行焊接。