CN106494033B - 一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及应用该方法制造的覆铜板 - Google Patents

一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及应用该方法制造的覆铜板 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及多层板及应用该方法制造的覆铜板，本发明所提供的覆铜板板包括铜箔及混合固化层，其中，所述铜箔置于所述混合固化层至少一侧面上，所述混合固化层由合格半固化片的取样料、合格半固化片的裁边料及不合格半固化片依次层叠再热压成型制得。本发明所提供的利用取样料、裁边料及不合格半固化片制造的覆铜板的阻燃等级、表面电阻、剥离强度等性能好；本发明所提供的取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法生产成本低廉，工艺操作简单，具有显著的社会效益和经济效益。

Description

一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及应用 该方法制造的覆铜板
技术领域
本发明属于覆铜板生产方法技术领域，具体涉及一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及应用该方法制造的覆铜板。
背景技术
目前，国内覆铜板的生产流程主要包括：胶黏剂的制备、半固化片的制备、层压料的准备以及压合等主要流程。其中，覆铜板用半固化片的主要外观要求有：布面应平整、无油污、无污迹、无外来杂质或其他缺陷，无破裂和过多的树脂粉末，但允许有微裂纹。覆铜板用半固化片的主要性能指标有含胶量(Resin content)、流动度(Resin flow)、胶化时间(Gel time)等。一般地，含胶量随玻纤布厚度增加而减小，对于同一体系的半固化片，含胶量大小直接影响半固化片的介电常数、击穿电压等电气性能及尺寸稳定性；流动度过高，在层压过程中树脂流失多，容易产生缺胶或贫胶现象；流动度过低，容易造成填充图形间隙困难，产生气泡、空洞等现象；胶化时间长，树脂有充分时间来润湿图形，并能有效地填满图形，有利于压制参数的控制；因此，一般半固化片生产厂家都严格控制含胶量、流动度、胶化时间等指标。
但是，大部分生产企业在生产半固化片时，因生产工艺控制不当或工艺设备相对落后，容易产生了大量的不符合生产质量要求(即性能指标不合格)的产品。目前，这类不合格产品的回收处理非常困难，这类不合格产品若不能回收利用，将造成浪费材料；一旦处理不当又会污染环境，而且处理费用也很高。
另外，大部分企业在生产覆铜板前一般采用刀具裁切处理半固化片，因此产生了大量的裁边料，这些裁边料由于粘附有环氧树脂等胶黏剂，自身不易分解，并且机械处理时胶黏剂成分机械受热后容易变软并粘附在设备表面，对设备的损耗很多，对于上述半固化片的裁边料目前还没有良好的处理方式，如果大量堆砌，容易造成环境污染。
因此，研究出一种综合取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法，将有效解决上述技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述缺陷，提供一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法及应用该方法制造的覆铜板；实现废弃的半固化片不合格品的综合利用，变废为宝，降低生产成本。
第一方面，本发明提供了一种覆铜板，包括铜箔及混合固化层，其中，所述铜箔置于所述混合固化层至少一侧面上，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片、第七半固化片、第一半固化片；
其中，所述第一半固化片、第三半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均为半固化片不合格品；
所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍；
所述第二半固化片为半固化片合格品的取样料碎片拼合而成；
所述第三半固化片的流动度不高于半固化片合格品的流动度的0.9倍；
所述第四半固化片为半固化片合格品的取样料拼合而成；
所述第五半固化片的含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍；
所述第六半固化片的胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍；
所述第七半固化片的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍。
进一步地，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片。
进一步地，所述半固化片合格品的含胶量为50～60％，流动度为25～45％，胶化时间为95～115s。
进一步地，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1倍。
更进一步地，所述第一半固化片的含胶量为60～65％。
进一步地，所述第三半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的0.4～0.8倍。
更进一步地，所述第三半固化片的流动度为12～20％。
进一步地，所述第五半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述第五半固化片的含胶量为40～45％。
进一步地，所述第六半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述第六半固化片的胶化时间为80～90s。
进一步地，所述第七半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的1.1～1.3倍。
更进一步地，所述第七半固化片的胶化时间为120～145s。
进一步地，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片包括增强材料及浸润在所述增强材料表面及内部的有机树脂胶。
更进一步地，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括但不限于牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1506的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。
更进一步地，所述玻璃纤维布为牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布。
第二方面，本发明提供了一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法，包括如下步骤：
(1)提供铜箔、半固化片合格品的取样料、半固化片合格品的裁边料及半固化片不合格品，将含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片；将半固化片合格品的取样料拼合成拼片，并记为第二半固化片；将流动度不高于半固化片合格品的流动度0.9倍的半固化片不合格品记为第三半固化片；将半固化片合格品的裁边料拼合成拼片，并记为第四半固化片；将含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍的半固化片不合格品记为第五半固化片；所述胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍的半固化片不合格品记为第六半固化片；所述的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍的半固化片不合格品记为第七半固化片；
将所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第五半固化片、所述第六半固化片、所述第七半固化片、所述第一半固化片依次层叠成混合固化层，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组成热压板组；
(2)步骤(1)所得的热压板组经热压成型工序制成覆铜板。
进一步地，所述步骤(1)具体包括：
将一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组成热压板组。
进一步地，所述步骤(1)中，所述半固化片合格品的含胶量为50～60％，流动度为25～45％，胶化时间为95～115s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第一半固化片的含胶量为60～65％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第三半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的0.4～0.8倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第三半固化片的流动度为12～20％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第五半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第五半固化片的含胶量为40～45％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第六半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第六半固化片的胶化时间为80～90s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第七半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的1.1～1.3倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第七半固化片的胶化时间为120～145s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片包括增强材料及浸润在所述增强材料表面及内部的有机树脂胶。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括但不限于牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1506的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述玻璃纤维布为牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布。
进一步地，所述步骤(2)中，所述热压成型工序的参数设置如下：
第一阶段，温度设定为120～130℃，压力为55～65Kg/cm2，保持时间为12～20min，并开真空；
第二阶段，温度设定为140～155℃，压力为100～120Kg/cm2，保持时间为8～15min，并开真空；
第三阶段，温度设定为140～155℃，压力为180～200Kg/cm2，保持时间为20～30min，并开真空；
第四阶段，温度设定为155～165℃，压力为180～200Kg/cm2，保持时间为3～10min，并开真空；
第五阶段，温度设定为170～180℃，压力为180～200Kg/cm2，保持时间为50～70min，并开真空；
第六阶段，温度设定为170～180℃，压力为45～55Kg/cm2，保持时间为1～5min，并关真空；
第七阶段，温度设定为140～150℃，压力为45～55Kg/cm2，保持时间为1～5min，并关真空；
第八阶段，温度设定为40～60℃，压力为30～40Kg/cm2，保持时间为1～5min，并关真空。
更进一步地，所述步骤(2)中，所述热压成型工序的参数具体设置如下：
第一阶段，温度设定为125℃，压力为60Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；
第二阶段，温度设定为150℃，压力为108Kg/cm2，保持时间为10min，并开真空；
第三阶段，温度设定为150℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为26min，并开真空；
第四阶段，温度设定为160℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为5min，并开真空；
第五阶段，温度设定为176℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为68min，并开真空；
第六阶段，温度设定为176℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第七阶段，温度设定为145℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第八阶段，温度设定为45℃，压力为38Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空。
进一步地，本发明第一方面所述的覆铜板板为采用本发明第二方面所述的取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法制得。
可以理解的是，如本发明所述的“含胶量”为树脂含量，指树脂在半固化片中所占的质量分数；如本发明所述的“胶化时间”指树脂在加热情况下，处于液态流动的总时间；如本发明所述的“流动度”指树脂中能流动的树脂占树脂总量的分数；如本发明所述的“挥发物含量”指浸渍玻纤布时树脂所用的一些小分子溶剂在预固化时的残余物，挥发物占半固化片的百分质量称挥发物含量。
可以理解的是，如本发明所述的“取样料”为用于半固化片合格品取样检测的碎片。
可以理解的是，如本发明所述的“裁边料”为裁切处理半固化片合格品产生的碎片。
可以理解的是，如本发明所述的“不合格”是指经检测不能达到预设检测标准；例如，7628布型的半固化片的含胶量的检测标准为43±3％，按照正常生产中产生了含胶量为55％的半固化片，因含胶量不合格，未达到预设检测标准；如本发明所述的“合格”是指经检测达到预设检测标准。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明所提供的利用取样料、裁边料及不合格半固化片制造的覆铜板的性能优异；制备方法简单，直接通过铜箔、不同半固化片合格品、裁边料及取样料相互叠加压合，无需对废弃的半固化片不合格品、裁边料及取样料进行二次加工，即可制成合格的覆铜板，生产成本低廉；
(3)本发明所提供的取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法克服了现有制备半固化片过程中产生大量的裁边料，污染环境和对设备损耗大等缺陷，有效地控制了环境污染，实现了工业裁边料和取样料的回收利用和半固化片不合格品的资源化利用，节省了生产企业的生产成本，具有显著的社会效益和经济效益。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明所用半固化片的性能检测方法如下：
(1)含胶量(％)的测定方法如下：按半固化片纤维方向以45°角切成100×100(mm)小试块；使用精确度为0.001g天平称重Wl(g)；在温度为600～800℃加热烧10分钟，至玻纤布发白，取出放于干燥器中冷却，称量W2(g)；计算公式：含胶量(％)＝(W1-W2)/W1×100％；
(2)流动度(％)的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100(mm)数块约20g试片；使用精确度为0.001g天平准确称重W1(g)；加热加压：按压床加热板的温度调整到171±3℃，当试片置入加热板内，施加压力为14±2Kg/cm2以上，加热加压5分钟，将流出胶切除并进行称量W2(g)；计算公式：流动度(％)＝(W1-W2)/W1×100％；
(3)胶化时间的测定方法如下：取1g树脂粉筛去纤维丝(纤维丝会影响测试准确性)，移到已加热到171±0.5℃的胶化台上，同时启动秒表，用锯片磨成圆滑的刀口旋转搅拌，在胶化台上树脂变稠拉丝，直到丝断再停下秒表，所经过的时间即为胶化时间；
(4)挥发物含量的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100(mm)1块；使用精确度为0.001g天平称重W1(g)；使用空气循环式恒温槽，在163±3℃加热15分钟然后再用天平称重W2(g)；计算公式：挥发物含量(％)＝(W1-W2)/W1×100％。
(5)弓纬率的测定方法如下：将半固化片沿着直尺或水平台的直角边放置，用铅笔或圆珠笔顺着一根纬纱(裁剪切一边2cm以内最佳)方向划一条线作为标记线，从标记线上一点作一与纬纱垂直的直线，测量标记线与经纱垂线的最大距离(如标记线与经纱线垂线交叉，需要测两边的最大垂直线距离相加)S；计算公式：弓纬率(％)＝S/测试宽度×100％。
本发明实施例的覆铜板的检测包括：针对整批板，采用目视进行线痕检测；做切片采用显微镜进行观察检测；进行热力冲击测试，在进行热力冲击测试时，对覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四进行3～5h的150～160℃的焗板处理，并将样品放入283～293℃的锡炉中加热8～12s，放置自然冷却后观察有无爆板。
本发明实施例FR-4覆铜板(高Tg)用半固化片的不合格品，并检测所回收的半固化片不合格品的性能，将含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片；将半固化片合格品的取样料拼合成拼片并记为第二半固化片；将流动度不高于半固化片合格品的流动度0.9倍的半固化片不合格品记为第三半固化片；将半固化片合格品的裁边料拼合成拼片并记为第四半固化片；将含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍的半固化片不合格品记为第五半固化片；所述胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍的半固化片不合格品记为第六半固化片；所述的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍的半固化片不合格品记为第七半固化片；其中，合格的半固化片的主要性能的指标如下：
主要性能指标 含胶量/％ 胶化时间/s 流动度/％ 挥发物含量/％ 弓纬率/％
半固化片合格品产品 50～60 95～115 25～45 ＜1 ≤6
实施例1半固化片组合及其叠合次序对覆铜板性能的影响
(1)选用铜箔、半固化片合格品的取样料、半固化片合格品的裁边料及如表1所示的压板材料，并按照1065mm×1265mm的规格，对铜箔及表1所示的压板材料分别进行裁剪，将半固化片合格品的取样料拼合成第二半固化片，将半固化片合格品的裁边料拼合成第四半固化片，备用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶；
表1压板材料的主要性能参数
序号 压板材料 含胶量/％ 胶化时间/s 流动度/％ 挥发物含量/％ 弓纬率/％
1 第一半固化片 65 112 41 0.74 5.3
2 第三半固化片 55 109 19 0.51 5.7
3 第五半固化片 42 103 33 0.65 4.7
4 第六半固化片 52 83 35 0.53 4.9
5 第七半固化片 52 129 38 0.57 5.1
(2)按照如表2所示的压板材料叠合次序将步骤(1)所得的压板材料依次叠合组成热压板组一、热压板组二、热压板组三、热压板组四、热压板组五、热压板组六、热压板组七、热压板组八；
表2不同压板材料组合及叠合次序
(3)选择合适的压板参数对步骤(2)所得的热压板组一、热压板组二、热压板组三、热压板组四、热压板组五、热压板组六、热压板组七、热压板组八分别进行热压成型工序，制成覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六、覆铜板七、覆铜板八，其中，在热压成型工序中，
第一阶段，温度设定为125℃，压力为60Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；
第二阶段，温度设定为150℃，压力为108Kg/cm2，保持时间为10min，并开真空；
第三阶段，温度设定为150℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为26min，并开真空；
第四阶段，温度设定为160℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为5min，并开真空；
第五阶段，温度设定为176℃，压力为190Kg/cm2，保持时间为68min，并开真空；
第六阶段，温度设定为176℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第七阶段，温度设定为145℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第八阶段，温度设定为45℃，压力为38Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
(4)覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六、覆铜板七、覆铜板八的厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试的结果如表3所示。
表3各覆铜板的检测结果
依照国家标准GB/T 4722所规定的多层板厚度标准如下：厚度为1.6，粗偏差为±0.2，精偏差为±0.14。
从表3所示的各覆铜板的检测结果可知，步骤(3)所得的覆铜板一的板厚为1.65mm，符合厚度公差控制要求，表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等问题，经热力冲击测试未发现爆板缺陷。
对比覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三和覆铜板四的检测结果(如表3所示)及压板材料叠合次序(如表2所示)可知，第三半固化片(流动度过低)、第四半固化片(裁边料)、第五半固化片(含胶量过低)、第六半固化片(胶化时间过低)、第七半固化片(胶化时间过高)中的任一半固化片两张叠合在一起，会造成板材因流胶偏高或偏低，使得板材质量出现问题。
对比覆铜板一、覆铜板四、覆铜板五的检测结果(如表3所示)及压板材料叠合次序(如表2所示)可知，2张第四半固化片(裁边料)叠合在一起，或者第四半固化片(裁边料)和第二半固化片(取样料)叠合在一起，会造成板材翘曲、板内有少量起泡及热力冲击测试出现爆板缺陷等。
对比覆铜板一、覆铜板六及覆铜板七的检测结果(如表3所示)及压板材料叠合次序(如表2所示)可知，第二半固化片(取样料)、第三半固化片(流动度过低)、第五半固化片(含胶量过低)、第七半固化片(胶化时间过高)中的任一一种半固化片作面料或底料，都会使得板材质量不合格。
实施例2热压成型工序对覆铜板性能的影响
(1)选用铜箔、半固化片合格品的取样料、半固化片合格品的裁边料及如表4所示的压板材料，并按照1065mm×1265mm的规格，对铜箔及表4所示的压板材料分别进行裁剪，将半固化片合格品的取样料拼合成第二半固化片，将半固化片合格品的裁边料拼合成第四半固化片，备用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶；
表4半固化片的主要性能参数
序号 半固化片 含胶量/％ 胶化时间/s 流动度/％ 挥发物含量/％ 弓纬率/％
1 第一半固化片 61 112 37 0.45 4.1
2 第三半固化片 54 109 17 0.61 5.2
3 第五半固化片 45 109 35 0.68 4.9
4 第六半固化片 54 81 31 0.63 4.8
5 第七半固化片 51 143 38 0.65 5.1
(2)按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序对步骤(1)所得的压板材料依次叠合组成热压板组，备用；
(3)按照本发明实施例1的步骤(3)中的热压成型工序，将步骤(2)所得的热压板组制成覆铜板九；
(4)将步骤(2)所得的热压板组放入热压机中，程序设置温度直接从室温升到175℃(即一段时升温)，压力设置为190Kg/cm2，并保持1.5h，开真空；经冷却制得覆铜板十。
对所述覆铜板九、所述覆铜板十进行厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试，检测结果如表5所示。
表5各覆铜板的检测结果
对比表5所示的覆铜板九和覆铜板十的检测结果可知，覆铜板九的产品性能明显优于覆铜板十，这说明一段式升温制造成的覆铜板十虽然程序设置简单，操作方便，对设备控制精度要求较低，但程序耗能较高，在实际使用过程中，叠层之间的受传热速度影响必然导致中间叠层与底面叠层温度差异过大，工艺一致性差，从而导致板材翘曲和爆板等问题，且板厚偏高，不符合厚度公差控制要求。
实施例3
(1)选用铜箔、半固化片合格品的取样料、半固化片合格品的裁边料及如表4所示的压板材料，并按照1065mm×1265mm的规格，对铜箔及表4所示的压板材料分别进行裁剪，将半固化片合格品的取样料拼合成第二半固化片，将半固化片合格品的裁边料拼合成第四半固化片，按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序对所得的压板材料依次叠合组成热压板组十一、热压板组十二、热压板组十三，备用；将铜箔与八张合格的半固化片叠合组成热压板组十四，备用；其中，所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶；
表6各半固化片的主要性能参数
(2)选择合适的压板参数对步骤(1)所得的热压板组十一、热压板组十二、热压板组十三、热压板组十四分别进行热压成型工序，制成覆铜板十一、覆铜板十二、覆铜板十三、覆铜板十四，其中，在热压成型工序的压板参数如下表7所示：
表7各覆铜板热压成型工序的压板参数
注：表7中“T”表示设定温度；“P”表示设定压力；“t”表示设定温度和设定压力的保持时间。
性能测试：
(1)对所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三、所述覆铜板十四进行厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试，经检测发现所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三、所述覆铜板十四及覆铜板十五的板厚均符合厚度公差控制要求，且表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等问题，经热力冲击测试未发现爆板缺陷。
(2)按照国家标准GB/T4723-1992对所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三、所述覆铜板十四、覆铜板十五及本发明实施例1所提供的覆铜板一进行性能测试，检测结果如表8所示。
表8各覆铜板的性能检测结果
由表8可知，采用半固化片不合格品制造而成的覆铜板十一、覆铜板十二、覆铜板十三及覆铜板十四的性能检测结果均与采用半固化片合格品制造而成的覆铜板十五的性能检测结果相差不大，其中，覆铜板一的性能检测结果与覆铜板十五的性能检测结果最为接近，这充分说明本发明实施例所提供的利用半固化片合格品的裁边料及取样料、半固化片不合格品生产覆铜板的方法能生产出优质的覆铜板，节约了生产成本，提高企业的经济效益，适于行业内推广应用。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种覆铜板，包括铜箔及混合固化层，其中，所述铜箔置于所述混合固化层至少一侧面上，其特征在于，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片、第七半固化片、第一半固化片；
其中，所述第一半固化片、第三半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均为半固化片不合格品；
所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍；
所述第二半固化片为半固化片合格品的取样料拼合而成；
所述第三半固化片的流动度不高于半固化片合格品的流动度的0.9倍；
所述第四半固化片为半固化片合格品的裁边料拼合而成；
所述第五半固化片的含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍；
所述第六半固化片的胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍；
所述第七半固化片的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍。
2.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片。
3.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述半固化片合格品的含胶量为50～60％，流动度为25～45％，胶化时间为95～115s。
4.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1倍。
5.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述第三半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的0.4～0.8倍。
6.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述第五半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍。
7.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述第六半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的0.8～0.9倍。
8.如权利要求1所述的覆铜板，其特征在于，所述第七半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的1.1～1.3倍。
9.一种取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)提供铜箔、半固化片合格品的取样料、半固化片合格品的裁边料及半固化片不合格品，将含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片；将半固化片合格品的取样料拼合成拼片并记为第二半固化片；将流动度不高于半固化片合格品的流动度0.9倍的半固化片不合格品记为第三半固化片；将半固化片合格品的裁边料拼合成拼片并记为第四半固化片；将含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍的半固化片不合格品记为第五半固化片；所述胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍的半固化片不合格品记为第六半固化片；所述的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍的半固化片不合格品记为第七半固化片；
将所述铜箔、所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第五半固化片、所述第六半固化片、所述第七半固化片、所述第一半固化片依次层叠成混合固化层，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组成热压板组；
(2)步骤(1)所得的热压板组经热压成型工序制成覆铜板。
10.一种覆铜板，其特征在于，所述覆铜板为采用如权利要求9所述的取样料、裁边料及不合格半固化片的再利用方法制得。
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