CN106484985A - 基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 - Google Patents
基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106484985A CN106484985A CN201610867628.0A CN201610867628A CN106484985A CN 106484985 A CN106484985 A CN 106484985A CN 201610867628 A CN201610867628 A CN 201610867628A CN 106484985 A CN106484985 A CN 106484985A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pipeline
- stress
- threedimensional model
- curved position
- peak
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims abstract description 51
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims abstract description 44
- 238000004088 simulation Methods 0.000 claims abstract description 39
- 230000004044 response Effects 0.000 claims abstract description 35
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 42
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 15
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 5
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 5
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 5
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims description 5
- 238000005094 computer simulation Methods 0.000 claims description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 3
- 238000000547 structure data Methods 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 10
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 238000004378 air conditioning Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000008676 import Effects 0.000 description 1
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/18—Network design, e.g. design based on topological or interconnect aspects of utility systems, piping, heating ventilation air conditioning [HVAC] or cabling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
本发明公开了一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法，该方法包括：获取空调器的管路三维模型；对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值；判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内；若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。本发明能够避免成本增加问题，缩短项目周期。
Description
技术领域
本发明涉及空调技术领域，尤其涉及一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法。
背景技术
空调器配管断裂问题一直是困扰空调器制造企业品质部门的一个大问题，一旦配管产生裂缝或断裂，冷媒泄露，空调器将无法正常工作。导致管路出现裂纹或断裂的主要原因有：压缩机在启停时，会猛烈晃动，对管路系统产生一个较大的瞬态冲击应力，导致管路启停瞬间承受较大的应力。
目前，解决压缩机在启停时应力过大，进而导致管路出现裂纹或断裂的方法一般是通过大幅增加管路直线段长度来提高柔性，这种方式会导致增加成本；通过重新设计管路走向并将设计的产品制造出来，再对制造出来的产品进行应力测试，直到测试的应力峰值小于第一预设压力值，这种方式会导致增加成本，项目周期也会加长。
发明内容
本发明的主要目的在于提出一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法，旨在减少空调器的成本，缩短空调器的项目周期。
为实现上述目的，本发明提供一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法，所述方法包括如下步骤：
获取空调器的管路三维模型；
对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值；
判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内；
若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
可选地，所述对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值的步骤包括：
采用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度；
取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度的区域；
在所述区域设置强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束，所述强迫位移的大小位于第一预设范围之内；
对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。
可选地，所述强迫位移的水平方向与空调器的底盘平行，垂直于压缩机排气口与回气口的连线。
可选地，所述判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内的步骤之后还包括：
若获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值大小不在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内，则增加或者减小所述强迫位移距离；
对强迫位移距离改变后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，直到获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
可选地，所述修改管路三维模型中的设计参数的步骤包括：
修改管路三维模型中的设计参数，所述设计参数包括管路的走向、弯位半径、壁厚和竖直长度中至少一种；
可选地，所述对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值的步骤包括：
对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析；
计算仿真分析后的管路三维模型压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
可选地，所述对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值之后的步骤还包括：
将弯位处的应力峰值小于第一预设压力值时的管路三维模型的结构数据导出，所述结构数据包括管路三维模型和管路三维模型的参数。
可选地，所述应力峰值为压缩机启停瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击应力曲线中的最大值。
可选地，所述判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内的步骤之前包括：
采用应力测试设备测试压缩机在启停时对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值；
观察压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
记录大于第二预设压力值的应力峰值，观察并记录压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
在记录预设组数数据时，挑选记录中应力峰值最大的一组作为实际测试得到的最大应力峰值。
本发明通过获取空调器的管路三维模型；对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值；判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内；若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。通过上述方式，本发明中通过获取空调器的管路三维模型，对获取的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，通过改变仿真后的管路三维模型的设计参数，并对修改后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到小于第一预设压力值的管路弯位处的应力峰值。从而获得管路设计方案。不用通过重新设计并将设计的产品制造出来，再对制造出来的产品进行测试应力峰值，直到测试的应力峰值小于第一预设压力值。能够降低成本，并缩短空调器的项目周期。
附图说明
图1为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第一实施例的流程示意图；
图2为本发明实施例中空调器管路的模型示意图；
图3为本发明实施例中对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值的细化流程示意图；
图4为本发明实施例中判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内的步骤之后的流程示意图；
图5为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第二实施例的流程示意图；
图6为本发明实施例中对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值的流程示意图；
图7为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第三实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法。
参照图1和图2，图1为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第一实施例的流程示意图；图2为本发明实施例中空调器管路的模型示意图。
在本实施例中，所述方法包括如下步骤：
步骤S100，获取空调器的管路三维模型。
在本实施例中，获取空调器的管路三维模型，所述获取空调器的管路三维模型可以是用户自己利用三维建模软件建立的空调器管路三维模型，在保存后导出，再导入到计算机辅助工程软件中；也可以是其他人通过三维建模软件建立的空调器管路三维模型。
步骤S200，对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值。
具体地，首先使用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度，所述第一预设长度可以为1毫米，具体实施中还可以为1.1毫米、2毫米等值。
取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度距离区域，在所述区域设置强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束，所述强迫位移的大小位于第一预设范围之内；
所述强迫位移为强迫把某节点向特定方向移动并固定，设置强迫位置的作用是为了计算机辅助工程静力学响应能够反向仿真模拟出应力的大小，其中计算机辅助工程静力学响应是指工程设计中的计算机辅助工程CAE(Computer Aided Engineering)；所述第二预设长度可以为10毫米，具体实施中还可以为11毫米、12毫米等值；所述第一预设范围可以为30毫米至80毫米，具体实施中还可以为20毫米至70毫米等范围；所述预设自由度固定约束为六自由度固定约束，具体实施中还可以为五自由度固定约束等自由度固定约束。
对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。
步骤S300，判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
将获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值与在实际测试得到的最大应力峰值进行对比计算，通过对比计算判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
步骤S400，若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
具体地，所述设计参数包括管路的走向、弯位半径、壁厚和竖直长度。在具体实施过程中，可以改变管路走向，增加弯位半径，增加壁厚，增加管路竖直长度。增加的弯位半径可以为5°，如原来的弯位半径为60°，则增加后的弯位半径为65°，具体实施中还可以为其他值；增加的壁厚可以0.5毫米或1毫米，具体实施中还可以为其他值；增加的管路竖直长度可以为30-50毫米，具体实施中还可以为其他范围的值。可以单独改变所述设计参数中的任一项，也可以改变所述设计参数中的至少一项。
对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，计算仿真分析后的管路三维模型压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
在本实施例中，通过获取空调器的管路三维模型；对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值；判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内；若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。通过上述方式，本实施例中通过获取空调器的管路三维模型，对获取的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，通过改变仿真后的管路三维模型的设计参数，并对修改后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到小于第一预设压力值的管路弯位处的应力峰值。从而获得管路设计方案。不用通过重新设计并将设计的产品制造出来，再对制造出来的产品进行测试应力峰值，直到测试的应力峰值小于第一预设压力值。能够降低成本，并缩短空调器的项目周期。
进一步地，参照图3，图3为本发明实施例中对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值的细化流程示意图。
基于本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第一实施例，步骤S200可以包括：
S210，采用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度；
S220，取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度的区域；
S230，在所述区域设置强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束，所述强迫位移的大小位于第一预设范围之内；
S240，对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。
具体地，采用使用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度，所述第一预设长度可以为1毫米，具体实施中还可以为1.1毫米、2毫米等值。
取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度距离区域，在所述区域设置第一预设范围之内的强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束；
所述强迫位移为强迫把某节点向特定方向移动并固定，获得管路承受的应力，所述第二预设长度可以为10毫米，具体实施中还可以为11毫米、12毫米等值；所述第一预设范围可以为30毫米至80毫米，具体实施中还可以为20毫米至70毫米等范围；所述预设自由度固定约束为六自由度固定约束，具体实施中还可以为五自由度固定约束等自由度固定约束。
对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。
在本实施例中，通过采用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度；取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度的区域；，在所述区域设置强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束，所述强迫位移的大小位于第一预设范围之内；对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。通过上述方式，得到接近管路实际受力情况的管路三维模型。
进一步地，参照图4，图4为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第二实施例的流程示意图。
基于本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第一实施例，步骤S300之后的步骤可以包括：
S310，若获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值大小不在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内，则增加或者减小所述强迫位移距离；
S320，对强迫位移距离改变后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，直到获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
在本实施例中，将获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值与在实际测试得到的最大应力峰值进行对比计算，通过对比计算判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。若否，则将强迫位移距离增加或者减少，对强迫位移距离改变后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，直到获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
进一步地，参照图5，图5为本发明实施例中对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值的流程示意图。
基于本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第一实施例，步骤S400可以包括：
S410，对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析；
S420，计算仿真分析后的管路三维模型压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
在本实施例中，每修改一次参数，则对修改后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，并计算计算机辅助工程静力学响应仿真分析后的管路三维模型中的管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值；
若得到的得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值没有小于第一预设压力值，则返回修改管路三维模型中的设计参数步骤，对管路三维模型中的设计参数进行修改，重新执行计算机辅助工程静力学响应仿真分析和计算计算机辅助工程静力学响应仿真分析后的管路三维模型中的管路弯位处的应力峰值步骤，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
在本实施中，通过对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析；计算仿真分析后的管路三维模型压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。通过上述方式，通过计算机辅助工程静力学响应仿真不同设计参数情况下管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处受力情况，得到对应管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，用户可以了解不同参数对压缩机启停时管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力变化情况，通过改变设计参数得到小于第一预设压力值的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，从而得到管路设计方案，不需要重新设计并将产品制造出来，再进行测试，降低了成本，缩短了项目周期。
进一步地，参照图6，图6为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第三实施例的流程示意图。
基于本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法第一实施例，所述方法还包括：
S500，将弯位处的应力峰值小于第一预设压力值时的管路三维模型的结构数据导出，所述结构数据包括管路三维模型和管路三维模型的参数。
在本实施例中，当通过对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值小于第一预设压力值时，将此时的管路三维模型的结构数据导出，所述结构数据包括管路三维模型和管路三维模型的参数。
进一步地，参照图7，图7为本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法的第三实施例的流程示意图。
基于本发明基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法第一实施例，在所述步骤S300之前，还可以包括：
S600，采用应力测试设备测试压缩机在启停时对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值；
S700，观察压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
S800，记录大于第二预设压力值的应力峰值，并观察并记录压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
S900，在记录预设组数数据时，挑选记录中应力峰值最大的一组作为实际测试得到的最大应力峰值。
具体地，应力测试设备在标准工况下测试压缩机在启停时对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值，首先将空调开机第一预设时间，使系统达到稳定，然后将空调关机，再开关机，观察压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向，若此时的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值大于第二预设压力峰值，则记录所述管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值，再每隔第二预设时间，开关机，记录管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值，共记录预设组数；挑选记录中应力峰值最大的一组作为实际测试得到的最大应力峰值。
所述第一预设时间为30分钟，具体实施中还可以为29分钟、31分钟等时间。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
获取空调器的管路三维模型；
对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值；
判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内；
若是，则修改管路三维模型中的设计参数，并对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值的步骤包括：
采用壳单元网格，并将壳单元网格中的单元网格的边长设置为第一预设长度；
取管路三维模型中管路与储液罐连接位置以上的第二预设长度的区域；
在所述区域设置强迫位移，并在管路三维模型中三通阀与阀板连接处设置预设自由度固定约束，所述强迫位移的大小位于第一预设范围之内；
对设置自由度固定约束后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述强迫位移的水平方向与空调器的底盘平行，垂直于压缩机排气口与回气口的连线。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内的步骤之后还包括：
若获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值大小不在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内，则增加或者减小所述强迫位移距离；
对强迫位移距离改变后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，直到获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述修改管路三维模型中的设计参数的步骤包括：
修改管路三维模型中的设计参数，所述设计参数包括管路的走向、弯位半径、壁厚和竖直长度中至少一种。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值的步骤包括：
对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析；
计算仿真分析后的管路三维模型压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，所述管路弯位处为管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处，得到对应的管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述对修改设计参数后的管路三维模型进行计算机辅助工程静力学响应仿真分析，得到对应压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值，直到所述应力峰值小于第一预设压力值之后的步骤还包括：
将弯位处的应力峰值小于第一预设压力值时的管路三维模型的结构数据导出，所述结构数据包括管路三维模型和管路三维模型的参数。
8.如权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述应力峰值为压缩机启停瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击应力曲线中的最大值。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断获得压缩机启停瞬间对管路弯位处的应力峰值是否在实际测试得到的最大应力峰值的预设范围内的步骤之前包括：
采用应力测试设备测试压缩机在启停时对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的应力峰值；
观察压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
记录大于第二预设压力值的应力峰值，观察并记录压缩机在启动和停止运行瞬间对管路中距离储液罐连接位置最近的弯位处的冲击方向；
在记录预设组数数据时，挑选记录中应力峰值最大的一组作为实际测试得到的最大应力峰值。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610867628.0A CN106484985B (zh) | 2016-09-29 | 2016-09-29 | 基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610867628.0A CN106484985B (zh) | 2016-09-29 | 2016-09-29 | 基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106484985A true CN106484985A (zh) | 2017-03-08 |
| CN106484985B CN106484985B (zh) | 2019-10-01 |
Family
ID=58268116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610867628.0A Active CN106484985B (zh) | 2016-09-29 | 2016-09-29 | 基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106484985B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107256315A (zh) * | 2017-06-16 | 2017-10-17 | 中国电力工程顾问集团西南电力设计院有限公司 | 一种管道应力分析电算图的智能绘制方法 |
| CN110704935A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-01-17 | 中国石油天然气集团有限公司 | 一种sps软件的自动调试与输出方法 |
| CN110765570A (zh) * | 2019-09-09 | 2020-02-07 | 蓝箭航天空间科技股份有限公司 | 一种火箭发动机导管的制备方法及火箭发动机管路 |
| CN112228314A (zh) * | 2020-09-15 | 2021-01-15 | 珠海格力电器股份有限公司 | 排气管新型配管、衍生结构、客车空调压缩机及仿真方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102589969A (zh) * | 2012-02-28 | 2012-07-18 | 合肥工业大学 | 一种评价变频空调器配管疲劳可靠性的方法 |
| CN102822525A (zh) * | 2010-03-31 | 2012-12-12 | 株式会社丰田自动织机 | 压缩机 |
| CN103370495A (zh) * | 2011-01-20 | 2013-10-23 | 光帆能源公司 | 使用两相流以便于热交换的压缩空气能量存储系统 |
| CN205533094U (zh) * | 2016-04-18 | 2016-08-31 | 瑞智(青岛)精密机电有限公司 | 一种可提高脉冲次数的新型压缩机顶盖 |
-
2016
- 2016-09-29 CN CN201610867628.0A patent/CN106484985B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102822525A (zh) * | 2010-03-31 | 2012-12-12 | 株式会社丰田自动织机 | 压缩机 |
| CN103370495A (zh) * | 2011-01-20 | 2013-10-23 | 光帆能源公司 | 使用两相流以便于热交换的压缩空气能量存储系统 |
| CN102589969A (zh) * | 2012-02-28 | 2012-07-18 | 合肥工业大学 | 一种评价变频空调器配管疲劳可靠性的方法 |
| CN205533094U (zh) * | 2016-04-18 | 2016-08-31 | 瑞智(青岛)精密机电有限公司 | 一种可提高脉冲次数的新型压缩机顶盖 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 叶航: "CAD/CAE/CAM技术在家用冰箱压缩机研发中的应用研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 信息科技辑》 * |
| 周军等: "大冷量单转子式压缩机制冷系统管路结构设计", 《制冷与空调》 * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107256315A (zh) * | 2017-06-16 | 2017-10-17 | 中国电力工程顾问集团西南电力设计院有限公司 | 一种管道应力分析电算图的智能绘制方法 |
| CN110765570A (zh) * | 2019-09-09 | 2020-02-07 | 蓝箭航天空间科技股份有限公司 | 一种火箭发动机导管的制备方法及火箭发动机管路 |
| CN110704935A (zh) * | 2019-10-12 | 2020-01-17 | 中国石油天然气集团有限公司 | 一种sps软件的自动调试与输出方法 |
| CN110704935B (zh) * | 2019-10-12 | 2023-10-17 | 中国石油天然气集团有限公司 | 一种sps软件的自动调试与输出方法 |
| CN112228314A (zh) * | 2020-09-15 | 2021-01-15 | 珠海格力电器股份有限公司 | 排气管新型配管、衍生结构、客车空调压缩机及仿真方法 |
| CN112228314B (zh) * | 2020-09-15 | 2024-05-24 | 珠海格力电器股份有限公司 | 排气管配管、衍生结构、客车空调压缩机及仿真方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106484985B (zh) | 2019-10-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106484985A (zh) | 基于计算机辅助工程仿真技术的管路设计方法 | |
| CN109779894B (zh) | 一种基于神经网络算法的往复式压缩机故障诊断系统及方法 | |
| CN104214262B (zh) | 一种改善nvh性能的动力吸振器及其匹配方法 | |
| CN108920740A (zh) | 悬置内骨架模态优化方法及系统 | |
| CN102567578B (zh) | 航天器振动试验夹具评价系统 | |
| CN110411757A (zh) | 轴头动态载荷计算方法、装置、设备及存储介质 | |
| CN112380620A (zh) | 基于catia硬点参数的动力总成定位方法、计算机及存储介质 | |
| CN111079226B (zh) | 一种基于cfd的汽车变速器润滑油液位仿真方法 | |
| KR20100116025A (ko) | 하이브리드 전달경로해석법을 이용한 차량 파워트레인의 구조기인 소음의 예측방법 | |
| CN113239476A (zh) | 基于二项Mooney-Rivlin模型橡胶衬套本构参数逆向标定方法 | |
| CN205620024U (zh) | 空调器管路振动测试系统 | |
| CN107766621B (zh) | 一种核电站架空hdpe管道功能性验证方法及系统 | |
| CN111680370A (zh) | 液压阀的设计方法及设计装置 | |
| KR20110083952A (ko) | 배관진동 평가방법 | |
| CN104747808A (zh) | 改善再循环管道系统振动的方法 | |
| Chen et al. | Hanger location design and vibration isolation of an exhaust system | |
| CN112149221B (zh) | 考虑液体附加质量的油箱流固耦合瞬态分析方法及系统 | |
| US20130085734A1 (en) | Model and computer based coolant flow diagnostic system | |
| CN105930552A (zh) | 基于数字模拟技术的公差确定方法 | |
| CN107817082A (zh) | 增压中冷管路耐久性测试装置及采用其测试的方法 | |
| CN107665286A (zh) | 一种关于汽车发动机轴承动力学分析方法 | |
| CN114201816B (zh) | 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法 | |
| CN112733464A (zh) | 一种基于流场优化消除引风机进出口烟道振动的方法 | |
| JP2003186947A (ja) | 空調機器設計システム | |
| CN114264441B (zh) | 一种车用空滤脏管的试验方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |