CN114201816B - 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法 - Google Patents

一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114201816B
CN114201816B CN202111408781.4A CN202111408781A CN114201816B CN 114201816 B CN114201816 B CN 114201816B CN 202111408781 A CN202111408781 A CN 202111408781A CN 114201816 B CN114201816 B CN 114201816B
Authority
CN
China
Prior art keywords
load
finite element
pipe
air inlet
automobile engine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202111408781.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114201816A (zh
Inventor
王惜慧
欧阳毅鸿
上官文斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
South China University of Technology SCUT
Original Assignee
South China University of Technology SCUT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by South China University of Technology SCUT filed Critical South China University of Technology SCUT
Priority to CN202111408781.4A priority Critical patent/CN114201816B/zh
Publication of CN114201816A publication Critical patent/CN114201816A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114201816B publication Critical patent/CN114201816B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10—Geometric CAD
    • G06F30/15—Vehicle, aircraft or watercraft design
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10—Geometric CAD
    • G06F30/17—Mechanical parametric or variational design
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
    • G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2111/00—Details relating to CAD techniques
    • G06F2111/10—Numerical modelling
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/08—Thermal analysis or thermal optimisation
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/14—Force analysis or force optimisation, e.g. static or dynamic forces
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Pure & Applied Mathematics (AREA)
  • Mathematical Optimization (AREA)
  • Mathematical Analysis (AREA)
  • Computational Mathematics (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

本发明公开了一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，包括以下步骤：建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型，模型进行有限元网格划分；设置各零件的几何属性和材料属性；选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷；根据仿真所得到的最大Mises应力值计算零件的安全因子从而判断中冷管的振动强度。本发明具有以下积极效果：1)根据发动机位移和振动加速度测试结果，可得出分析的载荷，有效减少试验次并提高试验的安全性；2)采用有限元计算方法，解决了汽车前期开发的产品安全性验证问题。

Description

一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法
技术领域
本发明涉及汽车发动机进气系统的技术领域，特别涉及一种发动机进气中冷管的振动强度的建模与计算方法。
背景技术
发动机进气中冷管路通常包括橡胶管和尼龙管，用于连接中冷器和发动机增压器的管路。中冷管路具有如下特点：增压器位于发动机上，而中冷器安装于与车身一体的散热模块上，所以中冷管路一端随着发动机一起振动，另一端相对于车身静止。由于气体受到压缩，中冷管路中会形成高温高压气体。总结来说，中冷管路是一个内部充满高温高压气体，外部一端相对静止，另一端随着发动机振动的管路。
为了满足车辆设计要求，需要校核中冷管的强度和安全性。目前，主要有两种方法来考量中冷管的安全性，一种是搭建振动试验台的模拟方法(汽车进气管试验装置CN201310755944.5)，另一种是整车路试的方法。但是，使用这两种方法需要耗费大量的时间和经济成本，在整车路试阶段还可能出现中冷管固定支架断裂，橡胶管破裂等问题，导致发动机失去动力，存在着一定的危险性。
发明内容
本发明克服现有技术不足，提供一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，该方法采用对中冷管装配体进行有限元计算的方法，根据发动机台架试验测得载荷，分析完成了中冷管的振动强度分析。本发明不仅耗费经济和时间成本较低，而且分析结果可靠性高。
本发明至少通过如下技术方案之一实现。
一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，包括以下步骤：
(1)建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型；
(2)将所述三维几何模型导入有限元网格划分软件中简化特征结构；
(3)使用有限元网格划分软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分，并导出为有限元分析软件可识别的网格模型文件；
(4)使用有限元分析软件导入上述有限元分析软件可识别的文件；
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系；
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷；
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性；
(8)若安全性满足要求，则分析结束；若安全性不满足要求，则重新修改中冷管的三维几何模型，重复循环执行步骤(2)至步骤(8)。
进一步地，步骤(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型。
进一步地，步骤(1)中汽车发动机进气中冷管的三维几何模型是单个零件体或者是多个零件的装配体。
进一步地，步骤(2)中，在有限元网格划分软件中简化冷管的细小特征结构，并删除橡胶衬套、螺栓零件体。
进一步地，步骤(3)网格划分的特征包括橡胶材质的零件网格类型为四边形2D单元，尼龙材质的零件网格类型为四面体3D单元。
进一步地，步骤(5)采用各向同性的线弹性力学特征来描述材料属性。
进一步地，所述位移载荷的数值由试验台测试得到；选择橡胶管与尼龙管的连接处为参考点，测得发动机振动量最大的工况下参考点的位移矢量，在位移量的数值加5～10mm作为冗余量，最后得到的位移即为位移载荷。
进一步地，所述重力加速度载荷的数值由试验台测试得到，测得发动机振动加速度最大工况时的整车坐标系下X、Y、Z三个方向的加速度值，在三向加速度的数值各加5～10g作为冗余量，最后得到的加速度即为重力加速度载荷。
进一步地，步骤(5)中的约束为对与中冷器相连的管口进行六自由度完全固定约束。
进一步地，所述步骤(7)中校核安全性包括如下步骤：
(a)橡胶管强度安全因子ηr：
其中σr为橡胶管在位移载荷和重力加速度载荷中的最大Mises应力值，σsr为橡胶材料在设计温度下的拉伸强度；
(b)若ηr>1,则橡胶管的强度满足要求，反之若ηr≤1,则不满足要求；
(c)尼龙管强度安全因子ηp：
其中σp为尼龙管在位移载荷和重力加速度载荷中的最大Mises应力值，σsp为尼龙材料在设计温度下的拉伸强度；
(d)若ηp>1,则尼龙管的强度满足要求，反之若ηp≤1,则不满足要求。
与现有的技术相比，本发明的有益效果为：
(1)采用有限元计算方法，解决了汽车前期开发的产品安全性验证问题，可以根据应力应变结果全面评估中冷管中各零件的振动强度，能更准确地反映中冷管在振动过程中的实际受力状态和变形趋势，让设计人员对该中冷管的振动强度性能更加清楚，也可以根据各个零件的受力情况来进行中冷管的优化。
(2)只需进行简单的实验测试即可获得加载条件，进而进行仿真计算，且分析结果可靠性高。
附图说明
图1是本发明一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法流程图；
图2是某发动机进气中冷管的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下结合附图并举实施例对本发明作进一步详细描述。下述实施案例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，包括以下步骤：
(1)建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型；
(2)将所述三维几何模型导入有限元网格划分软件中简化特征结构；
(3)使用有限元网格划分软件软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分，并导出为有限元分析软件可识别的网格模型文件；使用有限元分析软件导入上述有限元分析软件可识别的文件；
(4)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系；
(5)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷；
(6)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性；若安全性满足要求，则分析结束；若安全性不满足要求，则重新修改中冷管的三维几何模型，重复循环执行步骤(2)至步骤(6)。
实施例一：
本实施例的发动机进气中冷管振动强度的分析方法，如图1所示，步骤包括：
(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型，如图2所示，本实施例的发动机进气中冷管包括快装接头1、橡胶软管(2、9)、线束支架3、中冷管安装支架(4、6)、尼龙管(5、11)、消声器7、卡箍(8、10)等零件。
(2)将该几何模型导入到有限元网格划分软件中，简化尼龙管5、尼龙管11上的细小特征结构如小圆角，并删除如线束支架3、卡箍8、卡箍10、橡胶衬套、螺栓等体积较小的零件体。
(3)使用有限元网格划分软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分。由于橡胶软管2和橡胶软管9的形状简单、壁厚均匀，采用2D四边形壳单元对橡胶软管进行网格划分，单元尺寸设置为2mm。尼龙材质的零件如安装支架4、安装支架6、尼龙管5、尼龙管11和消声器7的形状较为复杂，采用3D四面体单元对其进行网格划分，网格尺寸为0.5～2mm。
网格划分完成后将模型导出为有限元分析软件可识别的文件。
(4)使用有限元分析软件导入上述文件。
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系。根据橡胶管的实际厚度，将橡胶软管2和橡胶软管9的单元设置为5mm厚的壳单元；将其余零件的单元设置为四面体单元。各零件的材料参数如下表1所示，
表1
材料名称 密度(kg/m3) 杨氏模量(MPa) 泊松比
橡胶 1.16x103 25 0.48
尼龙 1.37x103 3400 0.4
各零件的装配接触区域和焊接区域采用绑定分别进行连接约束。
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷。在此之前需要由发动机台架试验测得载荷大小，
①选择橡胶管与尼龙管的连接处为参考点P1，该参考点在汽车整车坐标系中的坐标为(1295.44，-105.81，433.68)，测得发动机振动量最大的工况下参考点的位移至坐标点P2(1290.31，-108.55，457.51)，可得出发动机最大位移量为24.53mm，在位移量的数值加5mm作为冗余量，最后得到的位移29.53mm即为位移载荷，方向由P1指向P2。测得发动机振动加速度最大工况时整车坐标系下的X、Y、Z三个方向的加速度值分别为8.9g、3.8g、9.6g，在三向加速度的数值各加5g作为冗余量，最后得到的三向加速度13.9g、8.8g和14.6g即为重力加速度载荷。
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性。得橡胶软管最大Mises应力σr为0.75Mpa，尼龙管最大Mises应力σp为8.5Mpa。
橡胶管强度安全因子ηr通过如下公式得到：
橡胶管的强度满足要求；
尼龙管强度安全因子ηp通过如下公式得到：
尼龙管的强度满足要求。
(8)安全性满足要求，分析结束。
实施例二：
本实施例的发动机进气中冷管振动强度的分析方法，步骤包括：
(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型，本实施例的发动机进气中冷管包括快装接头、橡胶软管、卡箍等零件。
(2)将该几何模型导入到有限元网格划分软件中，简化快装接头上的细小特征结构如小圆角、弹簧片，并删除卡箍。
(3)使用有限元网格划分软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分。由于橡胶软管形状简单、壁厚均匀，采用2D四边形壳单元对橡胶软管进行网格划分，单元尺寸设置为1.5mm。不锈钢材质的快装接头形状较为复杂，采用3D四面体单元对其进行网格划分，网格尺寸为0.5～2mm。
网格划分完成后将模型导出为有限元分析软件可识别的文件。
(4)使用有限元分析软件导入上述文件。
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系。根据橡胶管的实际厚度，将橡胶软管的单元设置为6mm厚的壳单元；将其余零件的单元设置为四面体单元。各零件的材料参数如下表2所示，
表2
材料名称 密度(kg/m3) 杨氏模量(MPa) 泊松比
橡胶 1.2x103 30 0.48
不锈钢 7.75x103 194000 0.3
各零件的装配接触区域采用绑定分别进行连接约束。
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷。在此之前需要由发动机台架试验测得载荷大小，
①选择橡胶管与尼龙管的连接处为参考点P3，该参考点在汽车整车坐标系中的坐标为(1197.73，-95.18，419.27)，测得发动机振动量最大的工况下参考点的位移至坐标点P4(1189.50，-90.11，401.62)，可得出发动机最大位移量为20.12mm，在位移量的数值加10mm作为冗余量，最后得到的位移30.12mm即为位移载荷，方向由P1指向P2。测得发动机振动加速度最大工况下的X、Y、Z三个方向的加速度值分别为9.2g、4.1g、9.9g，在三向加速度的数值各加6g作为冗余量，最后得到的三向加速度15.2g、10.1g和15.9g即为重力加速度载荷。
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性。得橡胶软管最大Mises应力σr为0.83Mpa
橡胶管强度安全因子ηr通过如下公式得到：
橡胶管的强度满足要求；
该中冷管中没有尼龙材质的管路，因此无需校核尼龙管安全性。
(8)安全性满足要求，分析结束。
实施例三：
本实施例的发动机进气中冷管振动强度的分析方法，步骤包括：
(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型，本实施例的发动机进气中冷管包括线束支架、中冷管安装支架，尼龙管、消声器等零件。
(2)将该几何模型导入到有限元网格划分软件中，简化所有零件中的细小特征结构如小圆角。
(3)使用有限元网格划分软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分。采用3D四面体单元对所有零件进行网格划分，网格尺寸为1～2mm。
网格划分完成后将模型导出为有限元分析软件可识别的文件。
(4)使用有限元分析软件导入上述文件。
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系。零件材料参数如下表所示,
表3
材料名称 密度(kg/m3) 杨氏模量(MPa) 泊松比
尼龙 1.37x103 3400 0.4
各零件的装配接触区域采用绑定分别进行连接约束。
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷。对与中冷器装配的区域进行六自由度完全固定约束，与发动机装配的区域施加载荷。当没有条件进行发动机台架试验时，也可以经验值作为载荷，即位移载荷大小为30mm，三向重力加速度分别为15g、10g和15g。
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性。得尼龙管最大Mises应力σp为7.6Mpa。
该中冷管中没有橡胶材质的管路，因此无需校核橡胶管安全性。
尼龙管强度安全因子ηp通过如下公式得到：
尼龙管的强度满足要求。
(8)安全性满足要求，分析结束。
实施例四：
本实施例的发动机进气中冷管振动强度的分析方法，对于单个零件体也同样适用，步骤包括：
(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型，本实施例的发动机进气中冷管为单个零件体—橡胶软管。
(2)将该几何模型导入到有限元网格划分软件中
(3)使用有限元网格划分软件对进气中冷管模型进行有限元网格划分。由于橡胶软管形状简单、壁厚均匀，采用2D四边形壳单元对橡胶软管进行网格划分，单元尺寸设置为2mm。网格划分完成后将模型导出为有限元分析软件可识别的文件。
(4)使用有限元分析软件导入上述文件。
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系。根据橡胶管的实际厚度，将橡胶软管的单元设置为5mm厚的壳单元。
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷。对与中冷器装配的区域进行六自由度完全固定约束，与发动机装配的区域施加载荷。当没有条件进行发动机台架试验时，也可以经验值作为载荷，即位移载荷大小为30mm，三向重力加速度分别为15g、10g和15g。
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性。得橡胶软管最大Mises应力σr为1.25Mpa
橡胶管强度安全因子ηr通过如下公式得到：
橡胶管的强度满足要求；
该中冷管中没有尼龙材质的管路，因此无需校核尼龙管安全性。
(8)安全性满足要求，分析结束。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型；
(2)将所述三维几何模型导入有限元网格划分软件中简化特征结构；
(3)使用有限元网格划分软件对简化后的进气中冷管模型进行有限元网格划分，并导出为有限元分析软件可识别的网格模型文件；
(4)使用有限元分析软件导入上述有限元分析软件可识别的文件；
(5)设置各零件的几何属性和在设计工作温度下的材料属性，并设置各零件之间的连接关系；
(6)选择位移载荷和重力加速度载荷来表征进气中冷管的振动工况，对有限元模型分别施加约束和载荷；约束为对与中冷器相连的管口进行六自由度完全固定约束；
(7)提交作业求解计算，对计算结果进行后处理，分析各胶管和尼龙管的应力并校核其安全性；校核安全性包括如下步骤：
(a)橡胶管强度安全因子ηr：
其中σr为橡胶管在位移载荷和重力加速度载荷中的最大Mises应力值，σsr为橡胶材料在设计温度下的拉伸强度；
(b)若ηr>1,则橡胶管的强度满足要求，反之若ηr≤1,则不满足要求；
(c)尼龙管强度安全因子ηp：
其中σp为尼龙管在位移载荷和重力加速度载荷中的最大Mises应力值，σsp为尼龙材料在设计温度下的拉伸强度；
(d)若ηp>1,则尼龙管的强度满足要求，反之若ηp≤1,则不满足要求；
(8)若安全性满足要求，则分析结束；若安全性不满足要求，则重新修改中冷管的三维几何模型，重复循环执行步骤(2)至步骤(8)；
所述位移载荷的数值由试验台测试得到；选择橡胶管与尼龙管的连接处为参考点，测得发动机振动量最大的工况下参考点的位移矢量，在位移量的数值加5～10mm作为冗余量，最后得到的位移即为位移载荷；所述重力加速度载荷的数值由试验台测试得到，测得发动机振动加速度最大工况时的整车坐标系下X、Y、Z三个方向的加速度值，在三向加速度的数值各加5～10g作为冗余量，最后得到的加速度即为重力加速度载荷。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于：步骤(1)通过三维CAD软件建立汽车发动机进气中冷管的三维几何模型。
3.根据权利要求1所述的汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于：步骤(1)中汽车发动机进气中冷管的三维几何模型是单个零件体或者是多个零件的装配体。
4.根据权利要求1所述的汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于：步骤(2)中，在有限元网格划分软件中删除橡胶衬套、螺栓零件体。
5.根据权利要求1所述的汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于：步骤(3)网格划分的特征包括橡胶材质的零件网格类型为四边形2D单元，尼龙材质的零件网格类型为四面体3D单元。
6.根据权利要求1所述的汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法，其特征在于：步骤(5)采用各向同性的线弹性力学特征来描述材料属性。
CN202111408781.4A 2021-11-24 2021-11-24 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法 Active CN114201816B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111408781.4A CN114201816B (zh) 2021-11-24 2021-11-24 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111408781.4A CN114201816B (zh) 2021-11-24 2021-11-24 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114201816A CN114201816A (zh) 2022-03-18
CN114201816B true CN114201816B (zh) 2024-04-23

Family

ID=80648875

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111408781.4A Active CN114201816B (zh) 2021-11-24 2021-11-24 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114201816B (zh)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN208380682U (zh) * 2018-06-15 2019-01-15 华南理工大学 一种排气管与消声器减振连接装置
CN109800456A (zh) * 2018-12-15 2019-05-24 华南理工大学 一种基于Ogden本构模型的排气系统包络面分析方法
WO2020063802A1 (zh) * 2018-09-28 2020-04-02 苏州上声电子股份有限公司 扬声器盆架在螺钉安装过程中的强度仿真分析方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN208380682U (zh) * 2018-06-15 2019-01-15 华南理工大学 一种排气管与消声器减振连接装置
WO2020063802A1 (zh) * 2018-09-28 2020-04-02 苏州上声电子股份有限公司 扬声器盆架在螺钉安装过程中的强度仿真分析方法
CN109800456A (zh) * 2018-12-15 2019-05-24 华南理工大学 一种基于Ogden本构模型的排气系统包络面分析方法

Non-Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
制动胶管纤维编织层的三维模型构建及其等效力学性能研究;刘枫;李锦伟;岳小雪;李凡珠;杨海波;张立群;鞠建宏;;特种橡胶制品;20180815(第04期);全文 *
后拉杆悬置衬套刚度仿真分析与实测对比研究;赵立杰;李晓彤;上官文斌;周正;;机械工程师;20160810(第08期);全文 *
基于CAE技术的发动机管路系统可靠性分析研究;董玉光;吴高腾;曹光光;邓小艳;赵云峰;;建筑机械;20200209(第02期);全文 *
基于车身碰撞性能的玻璃纤维增强尼龙结构应用研究;唐程光;张炳力;;汽车实用技术;20160926(第09期);全文 *
基于进气管路振动研究的发动机线束失效分析与解决;曾伟 等;上海汽车;20171010(第10期);全文 *
电子设备减振设计的随机振动分析;崔冠宇;李亮;;遥测遥控;20110515(第03期);全文 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN114201816A (zh) 2022-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107563072B (zh) 基于汽车疲劳仿真的焊接螺母有限元建模方法
CN104214262B (zh) 一种改善nvh性能的动力吸振器及其匹配方法
CN114201816B (zh) 一种汽车发动机进气中冷管振动强度的分析方法
CN110765675B (zh) 一种汽车排气系统噪声预测方法
CN114139414A (zh) 车辆电池托架总成性能测试方法、装置、设备和介质
CN1713183A (zh) 汽车消声器的设计及模拟测试方法
Torregrosa et al. Combined experimental and modeling methodology for intake line evaluation in turbocharged diesel engines
Patil et al. Simulative analysis of single cylinder four stroke CI engine exhaust system
CN107862169B (zh) 基于气固热耦合的发动机塑料进气歧管振动计算方法
Min Xu et al. An analysis of the vibration characteristics of automotive exhaust systems and optimization of suspension points
CN107817082A (zh) 增压中冷管路耐久性测试装置及采用其测试的方法
Kang et al. Effect of confluence geometry of dual exhaust system on quietness and power
CN210834177U (zh) 一种新型台架试验夹具
CN112417587B (zh) 一种汽车的三通式空调管路的设计方法
Dhummansure et al. Structural analysis and optimization of EGR cooler for diesel engine
MUCKOVA et al. ENGINE INTAKE AIRBOX CFD OPTIMISATION AND EXPERIMENTAL VALIDATION TESTS.
CN116341108B (zh) 一种国产商用车软垫系统正向开发方法及其软垫结构
CN114970042B (zh) 一种汽车变截面钢板弹簧台架疲劳寿命快速计算方法
CN115200884B (zh) 波纹管路谱检测装置及寿命检测方法
CN208620936U (zh) 一种具有零位贴块的消声器总成检具
CN212079490U (zh) 一种进气歧管
CN117235947A (zh) 一种基于仿真的波纹管疲劳损伤评估方法
Bora et al. Design Improvement on Condenser Assembly under Dynamic Behaviour through Vibro-Acoustic Analysis
Dwarshala et al. Practical considerations in the airflow optimization of a single cylinder diesel engine
Arunachalam et al. Structural Performance Improvement of an Automotive HVAC Refrigerant Line Design Using FEA Techniques

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant