CN106482626B - 蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法及装置，属于核工程技术领域，该方法包括设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定防振条的特征点，在特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线，然后对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，对第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线，根据标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量。本发明能够避免了工作人员进入蒸汽发生器内部引入异物及受到辐射危害，还能获得蒸汽发生器传热管与防振条间隙和扭转状态的详细信息。

Description

蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法及装置

技术领域

本发明属于核工程技术领域，尤其涉及一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法及装置。

背景技术

涡流检测是一种以电磁感应原理为基础，用于导电材料表面、近表面的常规无损检测方法，以其适用性强、非接触耦合等优点广泛的应用于各工业领域。在核电行业，涡流检测技术以其灵敏度高、检测速度快等优点主要应用于蒸汽发生器传热管的检测，该技术可对传热管存在的磨损、裂纹、凹坑等缺陷进行定位、定性和定量分析。

涡流检查常见探头类型分为同轴线圈探头和旋转点探头，前者的特点是检测速度快、损耗低、灵敏度高，但是无法区分管材周向的信号信息；后者是点式探头的一种，能够区分管材周向信号，但是检查速度慢、损耗较高、费用较为昂贵。

防振条是CPR1000机组蒸汽发生器传热管外部支撑构件，其主要作用是限制传热管区域位移，消除在役期间传热管间的微振磨损，保证蒸汽发生器寿期内传热管压力边界的完整性。一方面，防振条与传热管靠摩擦力与制造公差保持相对位置，并未采用如焊接、栓接等固定连接方式，因此存在防振条发生偏移的可能。另一方面，设计对防振条与传热管间隙的装配要求是“小于等于0.3mm，单个最大间隙小于等于0.7mm”。如果间隙出现大范围超差的情况，可能使防振条发生偏移及扭转，进而导致蒸汽发生器二次侧流致振动等特性发生变化，加快传热管的磨损，造成一回路边界的破损发生泄漏事件。因此，在安装和运行状态下需对蒸汽发生器防振条和传热管的相对位置状态进行监测和评估。

发明内容

本发明针对现有的检验方式需要对蒸汽发生器二次侧内部包壳盖板进行切割作业，且人员在进行切割、检查工作时必须进入到蒸汽发生器内部，增加了蒸汽发生器内部引入异物的可能，且机组经过在役运行后，蒸汽发生器内部辐射剂量极大，并且该方式只能获得传热管外排位置的信息，对于传热管束内部状况，以及防振动条间隙和扭转的详细信息则无能为力的问题，提供了一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法，避免了工作人员进入蒸汽发生器内部，还能获得蒸汽发生器传热管与防振条间隙和扭转状态的详细信息。

本发明就上述技术问题而提出的技术方案如下：

一方面，本发明提供一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法，所述方法包括以下步骤：

S100、分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定所述防振条的特征点，在所述特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值,利用所述多个第一电压幅值和一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线；

S200、对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值,根据所述第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间所述多个计算间隙值与所述第二组多个实际间隙值误差，根据所述误差对所述第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线；

S300、根据所述标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述步骤S100包括如下处理：

S101、确定所述两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点，利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值；

S102、根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立所述第一电压幅值与间隙值函数作为所述特征曲线。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述步骤S200包括如下处理：

S201、利用涡流信号在所述第一预设间隙范围内对所述两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值，根据所述特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值，将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值；

S202、根据所述误差值对所述特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到所述标准特征曲线。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述步骤S101进一步处理包括：确定所述防振条的中心点为所述特征点，采用旋转点探头对所述第一预设间隙范围内对应的每一间隙距离进行多次测量得到该对应间隙距离的多个电压幅值并计算得到一对应的平均电压幅值，进而得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述预定值为小于0.01mm。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述步骤S300对所述防振条间隙及扭转状态进行测量步骤包括：

S301、确定防振条的中心点O作为所述特征点；

S302、根据所述中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N；

S303、测量所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N的电压幅值，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值；

S304、根据所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到所述防振条的扭转状态。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法中，所述中心点O到所述特征点M等于所述中心点O到所述特征点N的距离。

另一方面，本发明提供了一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置，所述装置包括：

测量模块，用于分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定所述防振条的特征点，在所述特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值，对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值；

计算模块，连接所述测量模块，用于根据所述多个第一电压幅值和所述一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线，根据所述第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间所述多个计算间隙值与所述第二组多个实际间隙值误差，根据所述误差对所述第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线；

间隙测量模块，连接所述计算模块，根据所述标准特征曲线对实际传热管与防振条之间的间隙进行测量；

扭转测量模块，连接所述计算模块，根据所述标准特征曲线对实际防振条的扭转状态进行测量。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述测量模块包括：

特征点确定模块，用于确定所述两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点；

电压幅值模块，用于利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值，利用涡流信号在所述第一预设间隙范围内对所述两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，确定所述防振条的中心点为所述特征点，所述电压幅值模块采用旋转点探头。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述计算模块包括：

曲线拟合模块，用于根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立所述第一电压幅值与间隙值函数作为所述特征曲线；

间隙值计算模块，用于根据所述特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值；

误差计算模块，用于将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值；

修正模块，用于根据所述误差值对所述特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到所述标准特征曲线。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述预定值为小于0.01mm。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述间隙测量模块包括：

间隙特征点确定模块，用于确定防振条的中心点O作为所述特征点；

间隙电压幅值模块，用于测量所述中心点O的电压幅值；

实际间隙值计算模块，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O的间隙值。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述扭转测量模块包括：

扭转特征点确定模块，用于确定防振条的中心点O作为所述特征点，并根据所述中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N；

扭转电压幅值模块，用于测量所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N的电压幅值；

扭转间隙值计算模块，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值；

扭转状态计算模块，用于根据所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到所述防振条的扭转状态。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置中，所述中心点O到所述特征点M等于所述中心点O到所述特征点N的距离。

本发明的技术方案带来的有益效果是：

解决了蒸汽发生器在整装后，以及安装和运行状态难以检测防振条状态的技术难题。在间隙测量方面，本发明选取特征点处涡流信号幅值精确测量传热管与防振条的间隙和扭转，该成果不仅填补国内的技术空白，而且达到国际先进水平。在工程实践层面，形成一套完整的、较为成熟的检测防振条与传热管相对位置、间隙和扭转的技术方案，为防振条状态的设计评估(比如发生偏移情况下)提供了基础数据输入。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法的流程图。

图2是图1中步骤S100建立特征曲线的具体流程图。

图3是确定防振条中心特征点的示意图。

图4是图1中步骤S200修正特征曲线得到标准特征曲线的具体流程图。

图5是图1中步骤S300使用标准特征曲线进行测量的具体流程图。

图6是确定防振条扭转特征点的示意图。

图7是本发明实施例二提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置的结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中对蒸汽发生器防振条和产热管的相对位置状态进行监测和评估时工作人员需进入到蒸汽发生器内部，增加了蒸汽发生器内部引入异物的可能以及大剂量辐射对工作人员的危害问题，本发明提供了一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法及装置，其核心思想是：首先利用一组蒸汽发生器传热管与防振条之间的间隙并确定防振条的中心的作为特征点，采用涡流信号对上述间隙进行扫描，通过已经实际间隙得到对应的第一电压幅值，根据得到的第一电压幅值和间隙值，建议特征曲线；之后对第二组蒸汽发生器传热管与防振条之间的间隙采用同样方法进行扫描得到第二电压幅值,计算第二组计算的间隙值和实际间隙值之间的误差，根据误差值对特征曲线进行修正得到标准特征曲线，最终根据标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量，采用该方法避免了工作人员进入蒸汽发生器内部引入异物及受到辐射危害，还能获得蒸汽发生器传热管与防振条间隙和扭转状态的详细信息。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法，参见图1，该方法包括：

S100、分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定防振条的特征点，在特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值,利用多个第一电压幅值和一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线。

具体地，参见图2，步骤S100包括：

S101、确定两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点，利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值。可以理解的是，对同一间隙值进行的测量次数不限次数，多次测量能够有效减少测量偶然误差，使测量结果更准确。

由于同轴线圈探头仅用于对传热管的整体检查，无法区分管材周向的信号信息；而旋转点探头可对传热管具体位置进行更为细致的检查，能够确定周向信号具体位置，因此本发明选用旋转点探头。

如图3所示，图3确定防振条中心特征点的示意图，包括传热管、防振条及涡流信号图。传热管和防振条之间存在一定的间隙。通过现场试验发现，旋转点探头的涡流信号对防振条不仅有明显的信号响应且信号幅值与间隙值单调对应。当探头位于防振条边缘位置时信号幅值反映出强烈的边缘效应，当探头处于相对中心的位置时信号幅值强烈且非常稳定。因此确定防振条中心点为特征点进行间隙测量。

一个具体例子如表1所示。表1展示了对第一组传热管在0mm-0.7310mm间隙范围内一系列间隙进行的三次测量结果，此结果表明在该检验范围内信号幅值呈单调递减趋势。通过数据可以看出，该方法有较高的重复精度。

表1第一组传热管与防振条间隙距离实验结果表

步骤S100还包括：

S102、根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线。

从表1可以看出随着传热管与防振条间隙距离的增加，相应的电压幅值减小。以电压信号幅值和间隙值的对应关系为基础进行曲线拟合，拟合得出两者近似成二次曲线函数

y＝0.00011x²-0.02581x+1.50823(1)

其中x为电压幅值(V)，y为间隙距离(mm)。

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法还包括：

S200、对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值,根据第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值与第二组多个实际间隙值误差，根据误差对第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线。

具体地，参见图4，步骤S200包括：

S201、利用涡流信号在第一预设间隙范围内对两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值，根据特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值，将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值。

实验结果如表2所示，根据电压幅值通过方程(1)计算出间隙计算值，将计算值减去实际值得到误差。结果表明，通过建立幅值-间隙特征曲线的方式进行间隙测量的绝对精度可以达到0.03mm。

表2第二组传热管与防振条间隙距离实验结果表

电压幅值(V)	90.63	86.91	78.69	52.02	46.04
						实际值(mm)	0.0656	0.0892	0.1668	0.4878	0.5912
计算值(mm)	0.079	0.113	0.191	0.507	0.603
						误差(mm)	0.014	0.024	0.024	0.020	0.012

步骤S200还包括：

S202、根据误差值对特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到标准特征曲线。

由于特征曲线拟合过程会引入误差，导致计算值与实际值存在偏差，为了进一步缩小通过幅值-间隙曲线得出间隙值与实际间隙值的偏差，需要人工对其进行修正直至所有特征点偏差小于0.01mm。误差修正的方法为现有技术，在此不再赘述。

如表3所示，经过误差修正后的标准特征曲线为：

y＝0.000078x²-0.021x+1.322(2)

其中：x为电压幅值(V)，y为间隙距离(mm)。

修正后偏差明显降低，均处于±0.01mm范围内。

表3幅值-间隙特征曲线的修正

本发明提供的一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法还包括

S300、根据标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量。

具体地，参见图5，步骤S300包括：

S301、确定防振条的中心点O作为特征点；

S302、根据中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N。

如图6所示，图6是确定防振条扭转特征点的示意图，包括传热管、防振条和涡流信号图。传热管与防振条之间不是等间隙的，因此需要测量多个点的间隙值来确定防振条相对于传热管的扭转状态。首先需找到中心特征点O及两个位于中心特征点O两侧的边缘特征点E和边缘特征点F。为避免边缘效应并综合考虑尽可能大的特征点间距、电压幅值和容易定位的因素，本发明最终选择距离中心点O两侧特定距离且位于边缘特征点E和边缘特征点F内部的内部特征点M和内部特征点N作为扭转特征点。中心点O到特征点M等于中心点O到特征点N的距离。

步骤S300还包括：

S303、测量中心点O、特征点M、特征点N的电压幅值，根据标准特征曲线(2)，计算得到中心点O、特征点M、特征点N对应的间隙值；

S304、根据中心点O、特征点M、特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到防振条的扭转状态。

利用平面几何原理计算得到扭转状态的方法为现有技术，在此不再赘述。

以CPR1000机组蒸汽发生器中11mm宽防振条为例，确定距离OM＝ON＝4mm。确定特征点后，可通过测量O、M、N特征点位置的间隙，并利用平面几何原理给出扭转状态。从涡流信号来看，在特征点O、M、N处的电压幅值大小不仅未受材料边缘效应的影响，而且特征点之间有一定距离，电压幅值容易测量。

本实施例通过涡流信号检查技术建立电压幅值-间隙曲线，并对电压幅值-间隙曲线进行人工修正，能够准确地对蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转状态进行测量，为后续的安全评估提供有力依据。

实施例二

本发明还提供一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置，如图7所示，该装置包括：

测量模块1，用于分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定防振条的特征点，在特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值，对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值。

具体地，测量模块1包括：

特征点确定模块11，用于确定两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点；

电压幅值模块12，用于利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值，利用涡流信号在第一预设间隙范围内对两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值。

由于同轴线圈探头仅用于对传热管的整体检查，无法区分管材周向的信号信息；而旋转点探头可对传热管具体位置进行更为细致的检查，能够确定周向信号具体位置，因此本发明选用旋转点探头。

旋转点探头处于相对中心的位置时信号幅值强烈且非常稳定。因此确定防振条中心点为特征点进行间隙测量。

蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置还包括：

计算模块2，连接测量模块1，用于根据多个第一电压幅值和一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线，根据第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值与第二组多个实际间隙值误差，根据误差对第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线。

具体地，计算模块2包括：

曲线拟合模块21，用于根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线；

间隙值计算模块22，用于根据特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值；

误差计算模块23，用于将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值；

修正模块24，用于根据误差值对特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到标准特征曲线。预定值为小于0.01mm。

蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置还包括：

间隙测量模块3，连接所述计算模块2，根据所述标准特征曲线对实际传热管与防振条之间的间隙进行测量。

具体地，间隙测量模块3包括：

间隙特征点确定模块31，用于确定防振条的中心点O作为所述特征点；

间隙电压幅值模块32，用于测量中心点O的电压幅值；

实际间隙值计算模块33，根据标准特征曲线，计算得到所述中心点O的间隙值。

蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置还包括：

扭转测量模块4，连接计算模块2，根据标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量。

具体地，扭转测量模块4包括：

扭转特征点确定模块41，用于确定防振条的中心点O作为特征点，并根据中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N，中心点O到特征点M等于中心点O到特征点N的距离；

扭转电压幅值模块42，用于测量中心点O、特征点M、特征点N的电压幅值；

扭转间隙值计算模块43，根据标准特征曲线，计算得到中心点O、特征点M、特征点N对应的间隙值；

扭转状态计算模块44，用于根据中心点O、特征点M、特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到防振条的扭转状态。

本实施例提供的装置使工作人员无需在进行切割、检查工作时必须进入到蒸汽发生器内部，避免了往蒸汽发生器内部引入异物的可能，且有效防止工作人员收到大剂量辐射的危害，还能获得蒸汽发生器传热管与防振条间隙和扭转状态的详细信息。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

S100、分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定所述防振条的特征点，在所述特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值,利用所述多个第一电压幅值和一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线；

S200、对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值,根据所述第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间所述多个计算间隙值与所述第二组多个实际间隙值误差，根据所述误差对所述第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线；

S300、根据所述标准特征曲线对实际传热管与防振条之间间隙及防振条的扭转进行测量；

所述步骤S300对所述防振条间隙及扭转状态进行测量步骤包括：

S301、确定防振条的中心点O作为所述特征点；

S302、根据所述中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N；

S303、测量所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N的电压幅值，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值；

S304、根据所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到所述防振条的扭转状态。

2.根据权利要求1所述的测量方法，其特征在于，所述步骤S100包括如下处理：

S101、确定所述两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点，利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值；

S102、根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立所述第一电压幅值与间隙值函数作为所述特征曲线。

3.根据权利要求2所述的测量方法，其特征在于，所述步骤S200包括如下处理：

S201、利用涡流信号在所述第一预设间隙范围内对所述两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值，根据所述特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值，将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值；

S202、根据所述误差值对所述特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到所述标准特征曲线。

4.根据权利要求2所述的测量方法，其特征在于，所述步骤S101进一步处理包括：确定所述防振条的中心点为所述特征点，采用旋转点探头对所述第一预设间隙范围内对应的每一间隙距离进行多次测量得到该对应间隙距离的多个电压幅值并计算得到一对应的平均电压幅值，进而得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值。

5.根据权利要求3所述的测量方法，其特征在于，所述预定值为小于0.01mm。

6.根据权利要求1所述的测量方法，其特征在于，所述中心点O到所述特征点M等于所述中心点O到所述特征点N的距离。

7.一种蒸汽发生器传热管与防振条间隙及扭转测量装置，其特征在于，所述装置包括：

测量模块，用于分别设置两组传热管与防振条之间多个实际间隙,并确定所述防振条的特征点，在所述特征点对第一组传热管与防振条的多个实际间隙进行扫描，得到多个第一电压幅值，对第二组传热管与防振条之间多个间隙进行扫描，得到多个第二电压幅值；

计算模块，连接所述测量模块，用于根据所述多个第一电压幅值和所述一组多个实际间隙值,建立第一电压幅值与间隙值函数作为特征曲线，根据所述第一电压幅值与间隙值函数得到第二组传热管与防振条之间多个计算间隙值，计算第二组传热管与防振条之间所述多个计算间隙值与所述第二组多个实际间隙值误差，根据所述误差对所述第一电压幅值与间隙值函数进行修正得到第二电压幅值与间隙值函数作为标准特征曲线；

间隙测量模块，连接所述计算模块，根据所述标准特征曲线对实际传热管与防振条之间的间隙进行测量；

扭转测量模块，连接所述计算模块，根据所述标准特征曲线对实际防振条的扭转状态进行测量；

所述扭转测量模块包括：

扭转特征点确定模块，用于确定防振条的中心点O作为所述特征点，并根据所述中心点O选择距离中心点O两侧特定距离的特征点M和特征点N；

扭转电压幅值模块，用于测量所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N的电压幅值；

扭转间隙值计算模块，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值；

扭转状态计算模块，用于根据所述中心点O、所述特征点M、所述特征点N对应的间隙值，利用平面几何原理计算得到所述防振条的扭转状态。

8.根据权利要求7所述的测量装置，其特征在于，所述测量模块包括：

特征点确定模块，用于确定所述两组传热管中的第一组传热管防振条的特征点；

电压幅值模块，用于利用涡流信号扫描多个特征点所对应的多个间隙值，在第一预设间隙范围内对多个间隙值进行多次测量，得到多个间隙距离对应的多个平均电压幅值，利用涡流信号在所述第一预设间隙范围内对所述两组传热管中的第二组传热管防振条的特征点进行验证性间隙测量，得到多个第二电压幅值。

9.根据权利要求7所述的测量装置，其特征在于，确定所述防振条的中心点为所述特征点，所述电压幅值模块采用旋转点探头。

10.根据权利要求7所述的测量装置，其特征在于，所述计算模块包括：

曲线拟合模块，用于根据得到的多个间隙距离对应的多个平均电压幅值进行曲线拟合，建立所述第一电压幅值与间隙值函数作为所述特征曲线；

间隙值计算模块，用于根据所述特征曲线计算得到第二组传热管防振条的多个计算间隙值；

误差计算模块，用于将计算间隙值和实际间隙值进行比较得到误差值；

修正模块，用于根据所述误差值对所述特征曲线进行修正，修正所有特征点偏差值小于一预定值，并得到所述标准特征曲线。

11.根据权利要求10所述的测量装置，其特征在于，所述预定值为小于0.01mm。

12.根据权利要求7所述的测量装置，其特征在于，所述间隙测量模块包括：

间隙特征点确定模块，用于确定防振条的中心点O作为所述特征点；

间隙电压幅值模块，用于测量所述中心点O的电压幅值；

实际间隙值计算模块，根据所述标准特征曲线，计算得到所述中心点O的间隙值。

13.根据权利要求7所述的测量装置，其特征在于，所述中心点O到所述特征点M等于所述中心点O到所述特征点N的距离。