CN106479028A - 乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物和乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管及其制备方法 - Google Patents

乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物和乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物，该组合物含有乙烯-丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶和增粘组分，其中，所述增粘组分包括表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁中的一种或多种。本发明还提供了一种采用上述组合物制备乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管的制备方法及其制得的乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管。通过采用本发明的AEM橡胶组合物，能够增强AEM橡胶混炼所得胶料挺性，从而获得品质优良的AEM胶管。

Description

乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物和乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管及其制备方法
技术领域
本发明涉及乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物和乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管及其制备方法。
背景技术
在使用AEM橡胶(乙烯-丙烯酸酯橡胶)挤出制备胶管的过程中，由于AEM生胶的初始门尼粘度很低，常规配合体系的AEM混炼胶门尼粘度ML100℃(1+4)为10-30左右，造成橡胶挺性差，各种助剂的分散性差，在挤出过程中容易造成杂质、瘪塌、偏心及粘连等缺陷，无法实现连续化生产。特别是对于生产大口径(内径在55mm-70mm)的AEM胶管来说，更难获得品质较好且稳定的产品。
发明内容
本发明的目的在于克服由于AEM橡胶挺性差而难以生产得到品质优良的AEM胶管的缺陷，提供了一种能够将提高AEM橡胶挺性且生产得到品质优良的AEM胶管的乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物和乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物(AEM橡胶组合物)，其中，该组合物含有乙烯-丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶(NBR橡胶)和增粘组分，其中，所述增粘组分包括表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁中的一种或多种。
本发明还提供了一种乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管的制备方法，其中，该方法包括：上述乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物进行混炼，得到混炼胶料并挤出成型。
本发明还提供了由上述方法制得的乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管(AEM胶管)。
通过采用本发明的AEM橡胶组合物，能够增强AEM橡胶混炼所得胶料挺性，从而获得品质优良的AEM胶管，特别是能够连续地生产品质优良且口径大的AEM胶管。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物，其中，该组合物含有乙烯-丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶和增粘组分，其中，所述增粘组分包括表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁中的一种或多种。
根据本发明，为了能够获得能够提高在混炼过程中AEM橡胶挺性且适用于制备AEM胶管的AEM橡胶组合物，本发明采用了AEM橡胶和NBR橡胶配合使用的方式，并配合特定的增粘组分，从而能够获得本发明所需要的提高挺性的效果。
根据本发明，对所述AEM橡胶并没有特别的限定，可以采用本领域常规的用于制备AEM胶管的AEM生胶，例如采用门尼粘度ML100℃(1+4)为10-30的AEM橡胶。作为这样的AEM橡胶例如可以是购自杜邦公司的VamacD牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac DP牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac DLS牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac G牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac LS牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac GXF牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac GLS牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac HVG牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac B-124牌号的AEM、购自杜邦公司的Vamac N-123牌号的AEM等中的一种或多种。
根据本发明，所述NBR橡胶通常指的是NBR生胶，其通过分子链上极性基团丙烯基的强极性，增强整个体系的分子间力，并配合特定的增粘组分，在混炼过程中协助地作用于AEM橡胶，从而可以使得混炼后的AEM胶料具有较高的挺性，优选情况下，所述述NBR橡胶的门尼粘度ML100℃(1+4)为50以上，更优选为50-90，更进一步优选为60-90。本发明对这样的所述NBR橡胶并没有特别的限定，只要能够具有所需的门尼粘度即可，例如可以采用购自日本JSR公司N220S、N230S牌号的NBR橡胶、韩国锦湖公司KNB35M牌号的NBR橡胶、中国台湾南帝公司NBR3375牌号的NBR橡胶等中的一种或多种。
优选情况下，所述AEM橡胶和所述NBR橡胶的重量比为1-20：1，更优选为2-10：1。
根据本发明，所述增粘组分通过填充分子间隙，增加分子间的摩擦力，并配合所述NBR橡胶，在混炼过程中协助地作用于AEM橡胶，从而可以使得混炼后的AEM胶料具有较高的门尼粘度，从而获得较高挺性的AEM橡胶。优选地，以100重量份的所述AEM橡胶和所述NBR橡胶的总重量为基准，所述增粘组分的含量为10-100重量份，更优选为20-70重量份，更进一步优选为30-65重量份。
作为所述增粘组分的表面活化的硅镁粉是指经过AEM用的偶联剂活化了的硅镁粉，优选地，所述表面活化的硅镁粉为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的硅镁粉。所述表面活化的硅镁粉可以通过本领域常规的方法制得，以由硅烷偶联活化剂进行表面活化后的硅镁粉为例，可以是将硅镁粉与硅烷偶联活化剂进行混合接触即可实现对硅镁粉表面的活化。其中，所述硅烷偶联活化剂可以为本领域常规的各种硅烷偶联剂，例如可以采用多功能硅烷偶联剂、丙烯基硅烷偶联剂(例如为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷)、乙烯基硅烷偶联剂(例如为乙烯基三甲氧基硅烷)、氨基硅烷偶联剂(例如为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅)、烷基硅烷偶联剂(例如为γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷)、苯基硅烷偶联剂等中的一种或多种，钛酸酯偶联活化剂可以为本领域常规的钛酸酯偶联剂，优选采用乙烯基硅烷偶联剂。其中，所述乙烯基硅烷偶联剂例如可以为购自德国德固萨公司的SI-69牌号、美国康威公司的A1289/1259牌号、美国道康宁公司的Z-6289/Z-6940牌号的乙烯基硅烷偶联剂，江汉精细化工有限公司的JH-V171、JH-V172、JH-V173型号的乙烯基硅烷偶联剂，购自美国联碳公司型号为A-151、A-171、A-174的乙烯基硅烷偶联剂。
所述表面活化的硅镁粉也可以为市售品，例如可以采用购自Kettlitz-Chemie公司VM-56牌号的硅镁粉、Milwhite公司AA-RVM牌号的表面活化的硅镁粉等中的一种或多种。
作为所述增粘组分的表面活化的甲基丙烯酸盐是指经过AEM用的偶联剂活化了的甲基丙烯酸盐，优选地，所述表面活化的甲基丙烯酸盐为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的甲基丙烯酸钠、甲基丙烯酸钾、甲基丙烯酸锌和甲基丙烯酸镁中的一种或多种。所述表面活化的甲基丙烯酸盐可以通过本领域常规的方法制得，以由硅烷偶联活化剂进行表面活化后的甲基丙烯酸盐为例，可以是将甲基丙烯酸盐与硅烷偶联活化剂进行混合接触即可实现对甲基丙烯酸盐表面的活化。其中，所述硅烷偶联活化剂和钛酸酯偶联活化剂如上文中所定义的，在此不再赘述。所述表面活化的甲基丙烯酸盐也可以为市售品，例如购自沙多玛公司SR633牌号和SR634牌号的表面活化的甲基丙烯酸盐等中的一种或多种。
作为所述增粘组分的表面活化的氧化镁是指经过AEM用的偶联剂活化了的氧化镁，优选地，所述表面活化的氧化镁为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的氧化镁。所述表面活化的氧化镁可以通过本领域常规的方法制得，以由硅烷偶联活化剂进行表面活化后的氧化镁为例，可以是将氧化镁与硅烷偶联活化剂进行混合接触即可实现对氧化镁表面的活化。其中，所述硅烷偶联活化剂和钛酸酯偶联活化剂如上文中所定义的，在此不再赘述。所述表面活化的氧化镁也可以为市售品，例如可以是购自日本协和公司的MA-150牌号和MA-30牌号的高活性氧化镁、购自日本神岛公司的MgO-150牌号的表面活化的氧化镁等中的一种或多种。
为了能够更好地发挥所述增粘组分的作用，优选地，所述增粘组分含有表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁，更优选地，以100重量份的所述AEM橡胶和所述NBR橡胶的总重量为基准，在所述增粘组分中，所述表面活化的硅镁粉的含量为10-50重量份(更优选为20-40重量份)，所述表面活化的甲基丙烯酸盐的含量为5-20重量份(更优选为10-20重量份)，所述表面活化的氧化镁为1-10重量份(更优选为2-8重量份)。
本发明AEM橡胶组合物还可以含有助剂，所述助剂可以为本领域常规的用于AEM胶管制备中的各种助剂，例如所述助剂为防粘体系、强化体系、软化体系、硫化体系和防老体系中的一种或多种，所述助剂的含量可以为本领域制备AEM胶管时的常规用量，考虑到能够更好地发挥NBR橡胶和增粘组分的作用，所述助剂的含量优选为30-100重量份，更优选为50-90重量份，更进一步优选为55-90重量份。
其中，本发明对所述防粘体系并没有特别的限定，只要能够使得橡胶料在加工过程中不粘辊即可，可以采用本领域常规的防粘体系，例如所述防粘体系为硬脂酸、烷基酯类防粘剂、磷酸酯类等中的一种或多种，优选地，所述防粘体系为硬脂酸和烷基酯类防粘剂，特别优选采用重量比为0.3-1：1的硬脂酸和烷基酯类防粘剂的组合作为本发明的防粘体系。所述硬脂酸例如可以为购自斯文化工(香港)有限公司SA1801牌号的硬脂酸，所述烷基酯类防粘剂例如可以为购自法国莎菲克公司SEO牌号的烷基酯类防粘剂、购自怡昌化工公司VAM牌号的烷基酯类防粘剂等。
其中，本发明对所述强化体系并没有特别限定，只要能够对AEM胶管起到补强的作用即可，可以采用本领域常规的强化体系，例如所述强化体系为炭黑、白炭黑、增强填料及增强树脂中的一种或多种。所述强化体系例如可以为购自卡博特公司的N550牌号和N774牌号的炭黑、购自海印公司N330牌号和N550牌号的炭黑等。
其中，本发明对所述软化体系并没有特别限定，只要能够对AEM胶管起到软化的作用即可，可以采用本领域常规的软化体系，例如所述软化体系为酯类增塑剂(包括邻苯二甲酸二辛酯DOP、癸二酸二辛酯DOS)。所述酯类增塑剂例如可以为购自法国莎菲克公司的ADB30牌号的酯类增塑剂、购自怡昌化工公司的TP759牌号的酯类增塑剂等。
其中，本发明对所述硫化体系并没有特别限定，只要能够使得AEM橡胶硫化交联即可，可以采用本领域常规的硫化体系，例如所述硫化体系可以为胺类硫化体系、过氧化物硫化体系等中的一种或多种。
其中，所述胺类硫化体系优选包括六亚甲基氨基甲酸盐、叔胺复合物等，优选为六亚甲基氨基甲酸盐和叔胺复合物的组合，特别是重量比为1-3:1的六亚甲基氨基甲酸盐和叔胺复合物的组合。其中，六亚甲基氨基甲酸盐例如可以为购自法国莎菲克公司的HDC牌号的六亚甲基氨基甲酸盐。所述叔胺复合物是指可以替代胍类促进剂DOTG的一种AEM橡胶高效硫化剂，本发明所采用的叔胺复合物例如可以为购自法国莎菲克公司的ACT-55牌号的叔胺复合物。
其中，所述过氧化物硫化体系优选包括N,N'-苯基双马来酰亚胺(例如为N,N'-(1,3-亚苯基)双马来酰亚胺、N,N'-(1,4-亚苯基)双马来酰亚胺、N,N'-(1,2-亚苯基)双马来酰亚胺)、双叔丁基过氧化二异丙基苯类(例如1,3-双叔丁基过氧化二异丙基苯、1,4-双叔丁基过氧化二异丙基苯、1,2-双叔丁基过氧化二异丙基苯)等中的一种或多种，优选为N,N'-苯基双马来酰亚胺和双叔丁基过氧化二异丙基苯类的组合，特别是重量比为1-3:1的N,N'-苯基双马来酰亚胺和双叔丁基过氧化二异丙基苯类的组合。
其中，本发明对所述防老体系并没有特别限定，只要能够防止AEM胶管老化即可，可以采用本领域常规的防老体系，例如所述防老体系可以为购自科聚亚(chemtura)公司的防老剂445、购自中石化南化厂公司的防老剂RD、购自黄岩浙东橡助化工有限公司的防老剂MB等中的一种或多种。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述助剂含有防粘体系、强化体系、软化体系、硫化体系和防老体系，其中，以100重量份的所述AEM橡胶和所述NBR橡胶的总重量为基准，所述助剂中，所述防粘体系的含量为0.5-5重量份，所述强化体系的含量为20-90重量份，所述软化体系的含量为5-30重量份，所述硫化体系的含量为1-10重量份，所述防老体系的含量为0.1-5重量份；更优选地，所述防粘体系的含量为0.5-3重量份，所述强化体系的含量为30-80重量份，所述软化体系的含量为5-20重量份，所述硫化体系的含量为1-7重量份，所述防老体系的含量为0.1-3重量份。
本发明还提供了一种乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管的制备方法，其中，该方法包括：将上述乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物进行混炼，得到混炼胶料并挤出成型。
根据本发明，对所述AEM橡胶组合物的混炼并没有特别的限定，只要能够获得所需的AEM混炼胶料从而制得AEM胶管即可，为了使得所述AEM橡胶组合物中的各个组分能够更好地协同作用，使得混炼后的AEM胶料具有提高的且适当的挺性，优选情况下，所述混炼的过程包括：先将AEM橡胶和NBR橡胶进行第一混炼，再将第一混炼所得胶料与所述增粘组分和除硫化体系以外的助剂进行第二混炼，再将第二混炼所得胶料和所述硫化体系进行第三混炼。
其中，所述第一混炼本领域也常称为塑炼；优选情况下，所述第一混炼的条件包括：温度为60-100℃，时间为100-200s。
优选地，所述第二混炼的条件包括：温度为100-130℃，时间为300-600s。
优选地，所述第三混炼的条件包括：温度为60-110℃，时间为100-250s。
更优选地，所述第二混炼包括先将第一混炼所得产物与增粘组分、部分强化体系、以及部分强化体系、防粘体系和防老体系进行第四混炼，将第四混炼所得胶料与另一部分强化体系和软化体系进行第五混炼，则第三混炼为将第五混炼所得胶料与所述硫化体系进行的混炼。
上述AEM橡胶、NBR橡胶、增粘组分和各种助剂的用量可以根据上文中描述的AEM橡胶组合物的含量进行选择或优选，在此不再赘述。
其中，用于所述第四混炼的强化体系部分与用于所述第五混炼的强化体系部分的重量比可以为0.5-2：1，优选为1：1。
优选情况下，所述第四混炼的条件包括：温度为100-120℃，时间为200-300s。
优选情况下，所述第五混炼的条件包括：温度为100-130℃，时间为250-350s。
根据本发明，通过上述过程便可将所得AEM胶料的门尼粘度控制在合适于制备AEM胶管的范围内，优选地，所述第二混炼所得胶料的ML100℃(1+4)为大于30，更优选为35-60。
根据本发明，优选地，该方法还包括在第二混炼后，将所述第二混炼(也可指第五混炼后)所得胶料冷却至室温(约15-40℃)并放置8-10h后再用于进行第三混炼。通过这样的冷却可以达到胶料焦烧的目的，因此，在此基础上，所述第三混炼还可以包括将所述第二混炼(也可指第五混炼后)所得胶料进行热炼至能够均匀地包锟，在加入所述硫化体系进行混炼。通常，该热炼的条件包括：温度为60-80℃，时间为100-200s。
根据本发明，为了能够更好地混合胶料中的组分，在加入硫化体系后在进行第三混炼前，还可以包括薄通2-3次，打三角包2-3个。
根据本发明，上述混炼可以采用本领域常规的用于混炼的机器中进行，优选地，所述第一混炼、第二混炼(包括第四混炼和第五混炼)可以采用常规的密炼机进行，所述第三混炼可以采用常规的开炼机进行。
根据本发明，该方法还可以包括在所述第三混炼后，将所述第三混炼所得胶料冷却至室温(约15-40℃)并放置8-10h。
根据本发明，为了制得AEM胶管，本发明的方法包括了将所述混炼所得的混炼胶料(即指所述第三混炼后所得的混炼胶料)进行挤出成型的步骤。本发明对所述挤出成型的操作并没有特别限定，可以采用本领域常规的AEM胶管挤出成型的操作进行，例如挤出的温度可以为70-80℃，例如可以采用单螺杆橡胶挤出机、排气式单螺杆橡胶挤出机等。
由于本发明的胶料具有较好的挺性，在挤出时的挤出膨胀率较低，可以为25％以下，优选达到20％以下，从而能够连续地挤出大口径的AEM胶管。
本发明还提供了上述方法制得的乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管。
根据本发明，由于本发明的方法采用了能够提高AEM门尼粘度的本发明的AEM组合物，能够较好地改善AEM混炼胶料的门尼粘度，提高胶料的挺性。在采用本发明的优选的方法进行制备时，能够获得具有较高硬度HA，例如可达到48以上，优选达到50以上)、拉伸强度(例如可达到8MPa以上，优选达到10以上)、合格的拉断伸长率(例如可达到300％以上)的AEM胶管，特别是口径为40-70mm的大口径AEM胶管。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例和对比例中：
门尼粘度ML100℃(1+4)是采用晔中科技有限公司EKT-2001M型号的Mooney粘度计测量的。
胶料挺性是指胶料挤出时的软硬程度，是通过目测得到，当胶料挤出后瘪塌，形状保持性差时，认为挺性较差，当胶料挤出后形状保持性良好样时，认为挺性较好。
挤出膨胀率是指胶料挤出后由于弹性恢复，使实际尺寸大于口模尺寸的现象，是通过(实际尺寸-口模尺寸)/口模尺寸计算得到的。
硬度是根据国家标准GB531.1-2008；抗拉强度和拉断伸长率是根据国家标准GB/T 528-2009的方法进行测量的。
实施例1
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
(1)将AEM生胶(购自杜邦公司的Vamac G牌号，其门尼粘度ML100℃(1+4)为16.5)和NBR橡胶(购自韩国锦湖公司KNB35M牌号，其门尼粘度ML100℃(1+4)为60)加入到密炼机(佰弘机械(上海)有限公司ML-5-9621805型号)中，在100℃下塑炼200s，再加入增粘组分(由购自Kettlitz-Chemie公司VM-56牌号的硅镁粉、购自沙多玛公司SR634牌号的甲基丙烯酸盐和购自日本协和公司MgO-150牌号的氧化镁组成)、防粘体系(由购自斯文化工(香港)有限公司SA1801牌号的硬脂酸和购自法国莎菲克公司SEO牌号烷基酯类防粘剂组成)、1/2的强化体系(为购自卡博特公司的N774牌号的炭黑)和防老体系(购自中石化南化厂的防老体系RD和科聚亚(chemtura)公司的防老剂445)，并在110℃下混炼240s，随后再加入剩余的1/2的强化体系和软化体系(为购自法国莎菲克公司的ADB30牌号的酯类增塑剂)，并在125℃下混炼300s，随后出片冷却至室温(约25℃)，并放置8h，得到胶料A1。其中，AEM生胶、NBR橡胶、防粘体系、强化体系、软化体系和防老体系的用量如表1中所示，胶料A1的门尼粘度如表2中所示。
(2)将步骤(1)放置后的混炼胶料加入到开炼机(江阴市华丰橡机有限公司X(S)K-230型号)中，并在60℃热炼180s，然后加入硫化体系(由胺类硫化体系和过氧化物硫化体系组成，其中，胺类硫化体系由购自法国莎菲克公司的HDC牌号的六亚甲基氨基甲酸盐和购自法国莎菲克公司的ACT-55牌号的叔胺复合物组成，过氧化物硫化体系由N,N'-(1,4-亚苯基)双马来酰亚胺和1,4-双叔丁基过氧化二异丙基苯组成)，并在薄通3次且打三角3个后在60℃下混炼100s，随后出片冷却至室温(约25℃)，并放置8h，得到胶料B1。其中，硫化体系的用量见表1所示，胶料B1的挺性如表2所示。
(3)将上述胶料B1通过胶管挤出生产线，并在80℃下进行挤出成型，可以连续地挤出得到55mm口径的胶管C1，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例2
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，不同之处如下：
物料用量如表1中所示；
AEM生胶为购自杜邦公司的Vamac GLS牌号的AEM，其门尼粘度ML100℃(1+4)为18.5；
NBR橡胶为购自日本JSR公司N220S牌号NBR橡胶，其门尼粘度ML100℃(1+4)为68；
步骤(1)中：先1/3的强化体系；后加入2/3的强化体系，从而得到胶料A2，其门尼粘度如表2中所示。
步骤(2)中：开炼机中，加入硫化体系后，在110℃下混炼240s，从而得到胶料B2，其挺性如表2所示。
从而可以连续地挤出得到60mm口径的胶管C2，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例3
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，不同之处如下：
物料用量如表1中所示；
AEM生胶为购自杜邦公司的Vamac D牌号的AEM，其门尼粘度ML100℃(1+4)为22；
NBR橡胶为购自中国台湾南帝公司NBR3375牌号NBR橡胶，其门尼粘度ML100℃(1+4)为75；
步骤(1)中：密炼机中，AEM生胶和NBR橡胶在60℃下塑炼100s；加入第一批助剂(即加入增粘组分、防粘体系、2/3的强化体系和防老体系)后在110℃下混炼240s；加入第二批助剂(即加入1/3的强化体系和软化体系)后在110℃下混炼240s，从而得到胶料A3，其门尼粘度如表2中所示。
步骤(2)中：开炼机中，加入硫化体系前，在60℃下混炼100s；从而得到胶料B3，其挺性如表2所示。
从而可以连续地挤出得到65mm口径的胶管C3，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例4
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，所不同的是，物料用量如表1中所示，从而步骤(1)得到胶料A4，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料B4，其挺性如表2所示；步骤(3)可以连续地挤出得到40mm口径的胶管C4，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例5
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，所不同的是，物料用量如表1中所示，从而步骤(1)得到胶料A5，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料B5，其挺性如表2所示；步骤(3)可以连续地挤出得到50mm口径的胶管C5，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例6
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，所不同的是，物料用量如表1中所示，从而步骤(1)得到胶料A6，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料B6，其挺性如表2所示；步骤(3)可以连续地挤出得到50mm口径的胶管C6，挤出过程较为困难，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例7
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，所不同的是，物料用量如表1中所示，从而步骤(1)得到胶料A7，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料B7，其挺性如表2所示；步骤(3)可以连续地挤出得到50mm口径的胶管C7，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
实施例8
本实施例用于说明本发明的AEM橡胶组合物和AEM胶管及其制备方法。
根据实施例1所述的方法，所不同的是，采用购自日本JSR公司N230SL牌号NBR橡胶，其门尼粘度ML100℃(1+4)为42，从而步骤(1)得到胶料A8，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料B8，其挺性如表2所示；步骤(3)可以连续地挤出得到50mm口径的胶管C8，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
对比例1
根据实施例1所述的方法，所不同的是，不采用NBR橡胶和增粘组分，且AEM为100重量份，从而步骤(1)得到胶料DA1，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料DB1，其挺性如表2所示；步骤(3)由于胶管出现坍塌现象，仅能断续地挤出得到10mm口径的胶管DC1，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
对比例2
根据实施例1所述的方法，所不同的是，不采用NBR橡胶且AEM为100重量份，从而步骤(1)得到胶料DA2，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料DB2，其挺性如表2所示；步骤(3)由于胶管出现坍塌现象，仅能断续地挤出得到30mm口径的胶管DC2，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
对比例3
根据实施例1所述的方法，所不同的是，仅不采用增粘组分，从而步骤(1)得到胶料DA3，其门尼粘度如表2中所示；步骤(2)得到胶料DB3，其挺性如表2所示；步骤(3)由于胶管出现坍塌现象，仅能断续地挤出得到20mm口径的胶管DC3，挤出过程较为容易，挤出膨胀率、胶管的硬度、拉伸强度和拉断伸长率如表2中所示。
表1
其中，六亚甲基氨*表示的是上述实施例中的六亚甲基氨基甲酸盐，马来酰*表示的是上述实施例中的N,N'-亚苯基双马来酰亚胺类，异丙基苯*表示的是双叔丁基过氧化二异丙基苯类。
表2
注：胶粒挺性中，优、好、良、一般和很差表示的挺性是逐级变差的。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.一种乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物，其特征在于，该组合物含有乙烯-丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶和增粘组分，其中，所述增粘组分包括表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，所述丁腈橡胶的门尼粘度ML100℃(1+4)为50以上，优选为50-90。
3.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述乙烯-丙烯酸酯橡胶和所述丁腈橡胶的重量比为1-20：1，优选为2-10：1；
优选地，以100重量份的所述乙烯-丙烯酸酯橡胶和所述丁腈橡胶的总重量为基准，所述增粘组分的含量为10-100重量份，更优选为20-70重量份。
4.根据权利要求3所述的组合物，其中，所述增粘组分含有表面活化的硅镁粉、表面活化的甲基丙烯酸盐和表面活化的氧化镁，其中，以100重量份的所述乙烯-丙烯酸酯橡胶和所述丁腈橡胶的总重量为基准，在所述增粘组分中，所述表面活化的硅镁粉的含量为10-50重量份，所述表面活化的甲基丙烯酸盐的含量为5-20重量份，所述表面活化的氧化镁为1-10重量份；
优选地，所述表面活化的硅镁粉为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的硅镁粉；
优选地，所述表面活化的甲基丙烯酸盐为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的甲基丙烯酸钠、甲基丙烯酸钾、甲基丙烯酸锌和甲基丙烯酸镁中的一种或多种；
优选地，所述表面活化的氧化镁为由硅烷偶联活化剂和/或钛酸酯偶联活化剂进行表面活化后的氧化镁。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的组合物，其中，该组合物还含有助剂，所述助剂为防粘体系、强化体系、软化体系、硫化体系和防老体系中的一种或多种；
优选地，以100重量份的所述乙烯-丙烯酸酯橡胶和所述丁腈橡胶的总重量为基准，所述助剂的含量为30-100重量份，更优选为50-90重量份。
6.根据权利要求5所述的组合物，其中，所述助剂含有防粘体系、强化体系、软化体系、硫化体系和防老体系，以100重量份的所述乙烯-丙烯酸酯橡胶和所述丁腈橡胶的总重量为基准，所述助剂中，所述防粘体系的含量为0.5-5重量份，所述强化体系的含量为20-90重量份，所述软化体系的含量为5-30重量份，所述硫化体系的含量为1-10重量份，所述防老体系的含量为0.1-5重量份。
7.一种乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管的制备方法，其特征在于，该方法包括：将权利要求1-6中任意一项所述的乙烯-丙烯酸酯橡胶组合物进行混炼，得到混炼胶料并挤出成型。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述混炼的过程包括：先将乙烯-丙烯酸酯橡胶和丁腈橡胶进行第一混炼，再将第一混炼所得胶料与所述增粘组分和除硫化体系以外的助剂进行第二混炼，再将第二混炼所得胶料和所述硫化体系进行第三混炼。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述第二混炼包括先将第一混炼所得胶料与增粘组分、以及部分强化体系、防粘体系和防老体系进行第四混炼，将第四混炼所得胶料与另一部分强化体系和软化体系进行第五混炼，则第三混炼为将第五混炼所得胶料与所述硫化体系进行的混炼。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其中，所述第一混炼的条件包括：温度为60-100℃，时间为100-200s；所述第二混炼的条件包括：温度为100-130℃，时间为300-600s；所述第三混炼的条件包括：温度为60-110℃，时间为100-250s。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其中，所述第四混炼的条件包括：温度为100-120℃，时间为200-300s；所述第五混炼的条件包括：温度为100-130℃，时间为250-350s。
12.根据权利要求7-11中任意一项所述的方法，其中，所述第二混炼所得胶料的ML100℃(1+4)为大于30，优选为35-60。
13.一种由权利要求7-12中任意一项所述的方法制得的乙烯-丙烯酸酯橡胶胶管。
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