CN107573702A - 炭黑分散剂及其制备方法和应用以及橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶领域，公开了炭黑分散剂及其制备方法和应用以及橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法。炭黑分散剂中含有硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡。制备炭黑分散剂的方法包括：将硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡进行混合。本发明的炭黑分散剂能够在保证使用该炭黑分散剂橡胶进一步制备得到的硫化橡胶拥有较好的硫化特性的同时，还能够显著改善炭黑的分散性，进而改善橡胶制品的机械性能。

Description

炭黑分散剂及其制备方法和应用以及橡胶组合物和硫化橡胶 及其制备方法

技术领域

本发明涉及橡胶领域，具体地，涉及一种炭黑分散剂、一种制备炭黑分散剂的方法以及由该方法制备得到的炭黑分散剂、炭黑分散剂在制备硫化橡胶中的应用、一种橡胶组合物、一种制备硫化橡胶的方法以及由该方法制备得到的硫化橡胶。

背景技术

为了提高橡胶的机械强度和耐磨性，通常需要在橡胶中添加一定量的炭黑。由于炭黑表面性能的特殊性，难以在橡胶中分散均匀，从而影响橡胶中的分散效果和多种力学性能。

为了解决上述难题，人们已经研究出一些含有脂肪酸皂或表面活性剂的炭黑分散剂。

CN1289793A公开了一种橡胶用炭黑分散剂及其生产方法，所述橡胶用炭黑分散剂为氧化聚乙烯蜡、石油树脂和氢化松香复合配制而成。添加该现有技术的炭黑分散剂虽然能够使炭黑的分散性有一定程度的改善，但是硫化速度变慢造成生产效率低，如果配合不当，还会使橡胶制品机械性能下降。

CN103304881A公开了一种新型橡胶用炭黑分散剂及其制备方法，所述橡胶用炭黑分散剂为聚乙烯蜡或氧化聚乙烯蜡、硬脂酸锌、硬脂酸、聚乙二醇和季戊四醇硬脂酸酯复合配制而成。添加该现有技术的炭黑分散剂可提高橡胶胶料的加工安全性、物理机械性能及硫化速度，提高炭黑填料的分散性。

然而，由于脂肪酸皂或表面活性剂与其它助剂如硫化剂、硫化促进剂、防焦剂等均具有反应活性，如使用配合不当，很容易引起焦烧、延长硫化时间等，从而致使橡胶制品机械性能下降。因此这类分散剂存在着使用不方便、机械强度低等缺点。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种在保证橡胶拥有较好的硫化特性的同时，能够显著改善炭黑的分散性，进而改善橡胶制品的物理机械性能的炭黑分散剂、该炭黑分散剂的制备方法以及由该方法制备得到的炭黑分散剂、炭黑分散剂在制备硫化橡胶中的应用、一种橡胶组合物、一种制备硫化橡胶的方法以及由该方法制备得到的硫化橡胶。

为了实现上述目的，第一方面，本发明提供一种炭黑分散剂，该炭黑分散剂中含有硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡。

第二方面，本发明提供一种制备炭黑分散剂的方法，该方法包括：将硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡进行混合。

第三方面，本发明提供由前述方法制备得到的炭黑分散剂。

第四方面，本发明提供前述炭黑分散剂在制备硫化橡胶中的应用。

第五方面，本发明提供一种橡胶组合物，该橡胶组合物中含有主体橡胶、炭黑、炭黑分散剂、硫化剂、活化剂、硫化促进剂和防老剂，所述炭黑分散剂为本发明前述的炭黑分散剂。

第六方面，本发明提供一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：将本发明前述的橡胶组合物中的各组分进行混炼，然后将得到的混炼胶进行硫化。

第七方面，本发明提供由前述方法制备得到的硫化橡胶。

本发明的发明人发现，使用含有硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡的炭黑分散剂时，能够在保证使用该炭黑分散剂进一步制备得到的硫化橡胶拥有较好的硫化特性的同时，还能够显著改善炭黑的分散性，进而改善橡胶制品的机械性能。

本发明提供的炭黑分散剂还能够提高橡胶材料的加工安全性，并且使得制备得到的橡胶具有较好的物理机械性能保持性，且具有生产工艺简单、使用方便的特点。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明的所述微晶蜡主要由C₃₀-C₅₀的环烷烃和少量的正、异构烷烃组成。

优选地，所述硬脂酸甘油酯选自三硬脂酸甘油酯、二硬脂酸甘油酯和单硬脂酸甘油酯中的至少一种；更优选所述硬脂酸甘油酯为三硬脂酸甘油酯和/或二硬脂酸甘油酯；特别优选所述硬脂酸甘油酯为三硬脂酸甘油酯。

本发明的所述三硬脂酸甘油酯结构式如下式(1)所示，所述硬脂酸的结构式如下式(2)所示，所述硬脂酸锌的结构式如下式(3)所示。

第一方面，本发明提供了一种炭黑分散剂，该炭黑分散剂中含有硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡。

本发明提供的炭黑分散剂，能够在保证使用该炭黑分散剂橡胶进一步制备得到的硫化橡胶拥有较好的硫化特性的同时，还能够显著改善炭黑的分散性，进而改善橡胶制品的机械性能。

优选地，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的含量为5-70重量份；更优选地，所述硬脂酸甘油酯的含量为10-50重量份。

优选地，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸锌的含量为15-120重量份，更优选地，所述硬脂酸锌的含量为30-100重量份。

优选地，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸的含量为10-120重量份；更优选地，所述硬脂酸的含量为20-100重量份。

根据一种优选的具体实施方式，在所述炭黑分散剂中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的含量为5-70重量份，所述硬脂酸锌的含量为15-120重量份，所述硬脂酸的含量为10-120重量份。

根据另一种优选的具体实施方式，在所述炭黑分散剂中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的含量为10-50重量份，所述硬脂酸锌的含量为30-100重量份，所述硬脂酸的含量为20-100重量份。

第二方面，本发明提供了一种制备炭黑分散剂的方法，该方法包括：将硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡进行混合。

优选地，所述混合的条件包括：温度为70-100℃，时间为2-100min。

优选地，在制备炭黑分散剂的方法中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的用量为5-70重量份，优选为10-50重量份。

优选地，在制备炭黑分散剂的方法中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸锌的用量为15-120重量份，优选为30-100重量份。

优选地，在制备炭黑分散剂的方法中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸的用量为10-120重量份，优选为20-100重量份。

根据一种优选的具体实施方式，在制备炭黑分散剂的方法中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的用量为5-70重量份，所述硬脂酸锌的用量为15-120重量份，所述硬脂酸的用量为10-120重量份。

根据另一种优选的具体实施方式，在制备炭黑分散剂的方法中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的用量为10-50重量份，所述硬脂酸锌的用量为30-100重量份，所述硬脂酸的用量为20-100重量份。

第三方面，本发明提供了由前述方法制备得到的炭黑分散剂。

第四方面，本发明提供了前述炭黑分散剂在制备硫化橡胶中的应用。

第五方面，本发明提供了一种橡胶组合物，该橡胶组合物中含有主体橡胶、炭黑、炭黑分散剂、硫化剂、活化剂、硫化促进剂和防老剂，所述炭黑分散剂为本发明前述的炭黑分散剂。

在本发明的第五方面中，所述炭黑分散剂即为本发明前述的炭黑分散剂(例如本发明的第一方面中的炭黑分散剂)，因此，在本发明的第五方面中，不再对其中的炭黑分散剂进行重复说明，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。

所述主体橡胶可以为现有的各种合成橡胶，也可以为天然橡胶，还可以为两者的混合物。优选地，所述主体橡胶选自溶聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、丁基橡胶和乙丙橡胶中的至少一种。

优选地，在所述橡胶组合物中，相对于100重量份主体橡胶，所述炭黑分散剂的用量为0.5-5重量份，更优选为1-3重量份。

优选地，在所述橡胶组合物中，相对于100重量份主体橡胶，所述炭黑的用量为40-80重量份，所述硫化剂的用量为0.5-3重量份，所述活化剂的用量为2-5重量份，所述硫化促进剂的用量为1-4重量份，所述防老剂的用量1-5重量份。更优选地，相对于100重量份主体橡胶，所述炭黑的用量为50-60重量份，所述硫化剂的用量为1-2重量份，所述活化剂的用量为3-4重量份，所述硫化促进剂的用量为1-2重量份，所述防老剂的用量为1-3重量份。

根据一种优选的具体实施方式，在所述橡胶组合物中，相对于100重量份主体橡胶，所述炭黑分散剂的用量为0.5-5重量份所述炭黑的用量为40-80重量份，所述硫化剂的用量为0.5-3重量份，所述活化剂的用量为2-5重量份，所述硫化促进剂的用量为1-4重量份，所述防老剂的用量1-5重量份。

根据另一种优选的具体实施方式，在所述橡胶组合物中，相对于100重量份主体橡胶，所述炭黑分散剂的用量为1-3重量份，所述炭黑的用量为50-60重量份，所述硫化剂的用量为1-2重量份，所述活化剂的用量为3-4重量份，所述硫化促进剂的用量为1-2重量份，所述防老剂的用量为1-3重量份。

优选地，所述炭黑的CTAB吸附比表面积为10-300m²/g。例如，所述炭黑为N330(东莞市齐德利化工科技有限公司)和/或N220(东莞市齐德利化工科技有限公司)。

优选地，所述硫化剂为硫磺和/或硫磺给予体。所述硫磺给予体是指能够提供硫磺的物质。所述硫磺包括不溶性硫磺、可溶性硫磺和充油硫磺中的至少一种。例如，所述硫化剂为普通硫磺S、充油不溶性硫磺IS等。

优选地，所述活化剂为金属氧化物和脂肪酸的组合物或者脂肪酸金属皂盐。所述金属氧化物优选为氧化锌和/或氧化镁；所述脂肪酸优选为硬脂酸；所述脂肪酸金属皂盐优选为硬脂酸锌和/或硼酸锌。

优选地，所述硫化促进剂为次磺酰胺类促进剂、噻唑类促进剂、秋兰姆类促进剂和胍类促进剂中的至少一种。优选地，所述促进剂为N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺(TBBS)和/或二苯胍(促进剂D)。

优选地，所述防老剂为胺类防老剂、喹啉类防老剂和苯并咪唑类防老剂中的至少一种。例如，所述防老剂为防老剂4020。

第六方面，本发明提供了一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：将本发明前述的橡胶组合物中的各组分进行混炼，然后将得到的混炼胶进行硫化。

根据一种优选的具体实施方式，所述制备硫化橡胶的方法包括：将主体橡胶、炭黑、炭黑分散剂、活化剂、防老剂加入到密炼机中进行第一混合，所述第一混合的条件可以包括：温度为80-120℃，时间为5-10分钟。然后将硫化剂、硫化促进剂加入到混合后的产物中，在开炼机中进行第二混合，所述第二混合的条件可以包括：温度为40-55℃，时间为8-15分钟。随后将得到的产物进行平板硫化，平板硫化的条件可以包括：温度为150-170℃，时间为20-30分钟，从而得到橡胶。

第七方面，本发明提供了由前述方法制备得到的硫化橡胶。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均来自商购。

溶聚丁苯橡胶：2506，燕山石化产品(其中，苯乙烯结构单元含量为25质量％，乙烯基含量为55质量％，含油类成分为37.5质量％；门尼粘度为60)；

微晶蜡：购自沧州森林蜡业有限公司，牌号为85#微晶蜡；

炭黑：工业7#产品，四川自贡炭黑研究院；

硫化剂：硫磺，北京恒天益化工有限公司；

活化剂：氧化锌(柳州锌品有限公司)、硬脂酸(上海贝特化工有限公司)；

促进剂：N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺(TBBS)(上海贝特化工有限公司)；

防老剂：N-(1,3-二甲基丁基)-N′-苯基对苯二胺(防老剂4020)；

炭黑分散剂MS：天津宝驰化工科技有限公司。

以下实施例和对比例中，每重量份代表1g。

制备例1-7用于制备本发明的炭黑分散剂。

实施例1-10用于制备本发明的硫化橡胶。

制备例1

在70℃下，将50g三硬脂酸甘油酯、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂X1。

制备例2

在90℃下，将10g三硬脂酸甘油酯、30g硬脂酸锌、60g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为20min，得到炭黑分散剂X2。

制备例3

在100℃下，将25g三硬脂酸甘油酯、75g硬脂酸锌、25g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为10min，得到炭黑分散剂X3。

制备例4

在70℃下，将70g三硬脂酸甘油酯、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂X4。

制备例5

在70℃下，将100g三硬脂酸甘油酯、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂X5。

制备例6

在70℃下，将50g二硬脂酸甘油酯、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂X6。

制备例7

在70℃下，将50g单硬脂酸甘油酯、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂X7。

对比制备例1

本对比制备例1采用与制备例1相似的方法进行，所不同的是：采用乙烯基双硬脂酰胺替换制备例1中的三硬脂酸甘油酯，其余均与制备例1中相同，具体地：

在70℃下，将50g乙烯基双硬脂酰胺、82g硬脂酸锌、67g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为30min，得到炭黑分散剂DX1。

对比制备例2

本对比制备例2采用与制备例2相似的方法进行，所不同的是：采用硬脂酸钙替换制备例1中的硬脂酸锌，其余均与制备例2中相同，具体地：

在90℃下，将10g三硬脂酸甘油酯、30g硬脂酸钙、60g硬脂酸和100g微晶蜡混合均匀，混合时间为20min，得到炭黑分散剂DX2。

实施例1

橡胶组合物配方：100重量份的溶聚丁苯橡胶、50重量份的炭黑、2重量份的硫磺、2.5重量份的氧化锌、1重量份的硬脂酸、2重量份的TBBS、2重量份的炭黑分散剂X1、1重量份的防老剂(防老剂4020)。

具体制备过程如下：

将溶聚丁苯橡胶、炭黑、炭黑分散剂、活化剂(氧化锌和硬脂酸)、防老剂加入到密炼机中进行混合，混合的时间为9分钟，温度为90℃，然后将硫化剂(硫磺)和促进剂(TBBS)加入到混合后的产物中，在开炼机中进行混合，混合的时间为13分钟，温度为40℃，随后将得到的产物进行平板硫化，平板硫化的温度为150℃，平板硫化的时间为27分钟，从而制得厚度为2mm的硫化橡胶S1。

实施例2

橡胶组合物配方：100重量份的溶聚丁苯橡胶、55重量份的炭黑、1.5重量份的硫磺、2.3重量份的氧化锌、1.2重量份的硬脂酸、1.5重量份的TBBS、1重量份的炭黑分散剂X1、2重量份的防老剂(防老剂4020)。

具体制备过程如下：

将溶聚丁苯橡胶、炭黑、炭黑分散剂、活化剂(氧化锌和硬脂酸)、防老剂加入到密炼机中进行混合，混合的时间为8分钟，温度为100℃，然后将硫化剂(硫磺)和促进剂(TBBS)加入到混合后的产物中，在开炼机中进行混合，混合的时间为11分钟，温度为45℃，随后将得到的产物进行平板硫化，平板硫化的温度为155℃，平板硫化的时间为25分钟，从而制得厚度为2mm的硫化橡胶S2。

实施例3

橡胶组合物配方：100重量份的溶聚丁苯橡胶、60重量份的炭黑、1重量份的硫磺、2重量份的氧化锌、1.5重量份的硬脂酸、1重量份的TBBS、3重量份的炭黑分散剂X1、3重量份的防老剂(防老剂4020)。

具体制备过程如下：

将溶聚丁苯橡胶、炭黑、炭黑分散剂、活化剂(氧化锌和硬脂酸)、防老剂加入到密炼机中进行混合，混合的时间为7分钟，温度为105℃，然后将硫化剂(硫磺)和促进剂(TBBS)加入到混合后的产物中，在开炼机中进行混合，混合的时间为10分钟，温度为50℃，随后将得到的产物进行平板硫化，平板硫化的温度为160℃，平板硫化的时间为22分钟，从而制得厚度为2mm的硫化橡胶S3。

实施例4

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例2制备得到的炭黑分散剂X2替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S4。

实施例5

本实施例采用与实施例2相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例3制备得到的炭黑分散剂X3替换实施例2中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例2中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S5。

实施例6

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，炭黑分散剂X1的加入量为5重量份。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S6。

实施例7

本实施例采用与实施例3相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例4制备得到的炭黑分散剂X4替换实施例3中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例3中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S7。

实施例8

本实施例采用与实施例7相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例5制备得到的炭黑分散剂X5替换实施例7中的炭黑分散剂X4。

其余均与实施例7中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S8。

实施例9

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例6制备得到的炭黑分散剂X6替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S9。

实施例10

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，用相同重量份的由制备例7制备得到的炭黑分散剂X7替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶S10。

对比例1

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：本实施例中，用相同重量份的市售炭黑分散剂MS替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶DS1。

对比例2

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：本实施例中，不加入炭黑分散剂。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶DS2。

对比例3

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：本对比例使用相同重量份的由对比制备例1制备得到的DX1替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶DS3。

对比例4

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：本对比例使用相同重量份的由对比制备例2制备得到的DX2替换实施例1中的炭黑分散剂X1。

其余均与实施例1中相同。制得厚度为2mm的硫化橡胶DS4。

测试例

分别将实施例1-10得到的硫化橡胶S1-S10和对比例1-4得到的硫化橡胶DS1-DS4按照以下方法进行硫化特性、拉伸性能、炭黑分散性能的测试。

(1)硫化特性测试

采用GT-M2000A无转子硫化仪(高铁检测仪器有限公司)进行测定，其中，硫化温度145℃，振动角度±1°，振动频率1.66Hz，气压0.46MPa，样品体积5cm³。

(2)拉伸性能测试(机械性能)：按照GB/T528-92中规定的1型哑铃状裁刀将上述硫化橡胶裁成哑铃状标准片，在测试温度为25℃，牵引速度为500毫米/分钟的条件下测试力学性能(100％定伸应力、300％定伸应力、断裂拉伸强度和断裂拉伸率)。

(3)炭黑分散性能测试：采用美国alpha公司生产的RPA2000型橡胶加工分析仪，进行应变扫描：温度为60℃，频率为0.33Hz，形变范围为0.7～100％，该方法可表征炭黑的分散性。

结果如表1所示。在表1中，T10表示焦烧时间，T90表示硫化时间。T90-T10表示硫化时间的长短，G’1％(kPa)表示低应变下的储能模量，G’50％(kPa)表示高应变下的储能模量，二者的差值越大，炭黑分散性越差，反之，分散性越好。

表1

由上述表1的硫化特性数据可以看出，本发明的炭黑分散剂在提高胶料的加工安全性、硫化速度方面都有良好的作用，并且明显优于对比例的效果。

由上述表1的应变扫描的数据可知，添加本发明的炭黑分散剂的“佩尼”效应较对比例弱，因此本发明的炭黑分散剂具有较好的提高炭黑分散性能的能力。

由上述表1的机械性能数据可以看出，本发明的炭黑分散剂和市售炭黑分散剂都能改善胶料的物理机械性能，但是本发明的炭黑分散剂综合性能优于市售炭黑分散剂。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (14)

1.一种炭黑分散剂，其特征在于，该炭黑分散剂中含有硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡。

2.根据权利要求1所述的炭黑分散剂，其中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的含量为5-70重量份，优选为10-50重量份；更优选，

所述硬脂酸甘油酯选自三硬脂酸甘油酯、二硬脂酸甘油酯和单硬脂酸甘油酯中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的炭黑分散剂，其中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸锌的含量为15-120重量份，所述硬脂酸的含量为10-120重量份；优选地，

所述硬脂酸锌的含量为30-100重量份，所述硬脂酸的含量为20-100重量份。

4.一种制备炭黑分散剂的方法，该方法包括：将硬脂酸甘油酯、硬脂酸锌、硬脂酸和微晶蜡进行混合。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述混合的条件包括：温度为70-100℃，时间为2-100min。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸甘油酯的用量为5-70重量份，优选为10-50重量份。

7.根据权利要求4-6中任意一项所述的方法，其中，相对于100重量份的微晶蜡，所述硬脂酸锌的用量为15-120重量份，所述硬脂酸的用量为10-120重量份；优选地，所述硬脂酸锌的用量为30-100重量份，所述硬脂酸的用量为20-100重量份。

8.由权利要求4-7中任意一项所述的方法制备得到的炭黑分散剂。

9.权利要求1-3和8中任意一项所述的炭黑分散剂在制备硫化橡胶中的应用。

10.一种橡胶组合物，该橡胶组合物中含有主体橡胶、炭黑、炭黑分散剂、硫化剂、活化剂、硫化促进剂和防老剂，其特征在于，所述炭黑分散剂为权利要求1-3和8中任意一项所述的炭黑分散剂。

11.根据权利要求10所述的橡胶组合物，其中，相对于100重量份的主体橡胶，所述炭黑分散剂的用量为0.5-5重量份，优选为1-3重量份。

12.根据权利要求10或11所述的橡胶组合物，其中，相对于100重量份的主体橡胶，所述炭黑的用量为40-80重量份，所述硫化剂的用量为0.5-3重量份，所述活化剂的用量为2-5重量份，所述硫化促进剂的用量为1-4重量份，所述防老剂的用量1-5重量份；优选地，

相对于100重量份的主体橡胶，所述炭黑的用量为50-60重量份，所述硫化剂的用量为1-2重量份，所述活化剂的用量为3-4重量份，所述硫化促进剂的用量为1-2重量份，所述防老剂的用量为1-3重量份。

13.一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：将权利要求10-12中任意一项所述的橡胶组合物中的各组分进行混炼，然后将得到的混炼胶进行硫化。

14.由权利要求13所述的方法制备得到的硫化橡胶。