CN106466944A - 防爆围栏 - Google Patents

Abstract

本申请涉及了一种防爆围栏，其由多块防爆防弹高强单元板连接为柱体而得，其中所述高强单元板包括由多层织物、单向布、无纬布或其组合中空缠绕多圈并热压形成的高强单元板本体，所述高强单元板本体的两端分别设有与高强单元板本体一体形成的通孔，并且高强单元板本体的中间部分密实。本申请提供的防爆围栏组装方便快速，防弹防爆性能高，应用广泛。

Description

防爆围栏

本申请要求2016年2月6日向中国国家知识产权局提交的、申请号为201610090732.3、名称为“高强单元板及其制备方法、防护产品”的中国发明专利申请的优先权。

技术领域

本申请涉及安全防护技术领域，具体是涉及一种防爆围栏。

背景技术

当前，部分违法犯罪分子、恐怖主义分子为了危害社会采取在机场、车站、码头、商场、医院、游乐场等人员较为密集的场所放置危险品、爆炸物等恶性手段，妄图制造恶性爆炸事件，使公共设施和人民群众的安全受到极大威胁。另外，如果国家进入战争状态，铁路、码头或者机场等重要交通要道可能会存在大量的未爆弹，如果不及时引爆或者隔离，将会对作战造成严重的影响；战时指挥营地、医院、临时安置场所均可能随时遭受敌方攻击，如果没有合适的防护措施，同样会极大地影响作战指挥。

目前，如果发现可疑爆炸物或者未爆弹时，可以通过防爆罐或者防爆毯进行隔离，也可以经过可存储运输未爆弹的设备将未爆弹运输到指定地点销毁，以尽可能降低甚至避免爆炸对周围人群和公共设备造成破坏，开辟安全通道。战时指挥营地、医院、临时安置场所防弹等级较低。

然而，目前仍有不少场所尚未配备防爆罐或防爆毯等防护设备，部分场所虽然配备有防爆罐或防爆毯等防护设备，但现有的防爆罐防护级别高，但重量重，操作和运输非常不便，而防爆毯则防爆级别低，防护性能有限，特别是出现大量可疑爆炸物和/或大型可疑爆炸物等 情形，现有的防护设备难以满足应用需求，因此亟待研发更高防爆等级的防护产品。

发明内容

本申请实施方案提供一种防爆围栏，其由多块防爆防弹高强单元板连接为柱体而得，其中所述高强单元板包括由多层织物、单向布、无纬布或其组合中空缠绕多圈并热压形成的高强单元板本体。

在一个实施方案中，所述高强单元板本体的两端可以分别设有与高强单元板本体一体形成的通孔，并且高强单元板本体的中间部分密实。可选地，所述高强单元板可拆卸式连接为柱体。

在一个实施方案中，所述高强单元板的两侧通孔段可以分别形成凹凸结构，相邻两块高强单元板的相邻侧的凹凸结构互补，并且可以通过连接件穿插相邻两块高强单元板的相邻侧互补的通孔，以将相邻的高强单元板可拆卸式连接。可选地，所述连接件为高强度插杆或销轴。

在一个实施方案中，高强单元板两侧通孔段分别形成的凹凸结构可以呈均分对称式分布、均分不对称式分布、不均分对称式分布或者不均分不对称式分布。

在另一实施方案中，所述高强单元板的下方可以开设有泄爆口，优选所述泄爆口的面积可以小于所述高强单元板面积的30％。可选地，所述泄爆口的形状可以为半圆形、拱形、长方形、正方形或梯形。

在又一实施方案中，可选地，所述高强单元板为弧形板或非弧形板。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述织物、所述单向布和所述无纬布中的至少之一由以下材料中的一种或多种混杂制得：玄武岩纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维、超高分子量聚乙烯带材。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述单向布的长度方向为所述单向布制备所用材料的最大强度的方向。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述高强单元板的至少一个通孔内有支撑部。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述高强单元板的至少一个通孔的内壁有离型层或隔离层。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述高强单元板的至少一侧复合有高模材料层防爆围栏，优选所述高模材料层包括陶瓷板或金属板。

结合本申请实施方案提供的任一种防爆围栏，可选地，所述高强单元板套有防水外套或阻燃外套，或者，所述高强单元板的表面涂覆有防水层或阻燃层。

本申请实施方案还提供一种多层防爆围栏，其由多个上述防爆围栏组合而成。在一个实施方案中，所述多层防爆围栏可以是双层防爆围栏，包括内围栏和外围栏，并且内围栏和外围栏之间的距离可以为0.1m-2m。在又一实施方案中，内围栏和外围栏可以设置为等高；或者外围栏可以设置为高于内围栏；或者外围栏的高度可以设置为低于内围栏且高于内围栏的泄爆口，优选外围栏的高度低于内围栏高度的50％。

本申请实施方案提供的技术方案中，高强单元板制备方法简单，整体性好；基于所述高强单元板制备得到的防爆围栏可更为充分利用织物、单向布和/或无纬布自身的超高强度来抵御爆炸冲击波或子弹的威胁，防弹防爆性能明显提高。

附图说明

图1a为本申请实施例提供的一种防爆围栏的可选结构示意图；

图1b为本申请实施例提供的图1a的俯视图；

图2为现有技术提供的堆叠方式热固结而得的高强单元板的结 构示例；

图3a为本申请实施例提供的缠绕方式热固结而得的高强单元板(非弧形板)的结构示例；

图3b为本申请实施例提供的缠绕方式热固结而得的高强单元板(弧形板)的结构示例；

图4为本申请实施例提供的一种高强单元板制造方法的流程图；

图5a为本申请实施例提供的一种两侧具有均分对称式分布凹凸结构的高强单元板的结构示例；

图5b为本申请实施例提供的具有与图5a互补的均分对称式分布凹凸结构的高强单元板的结构示例；

图5c和图5d分别为图5a和图5b中端部未被切断的原材料连续分布的原理示例；

图6为本申请实施例提供的一种两侧具有均分不对称式分布凹凸结构的高强单元板的结构示例；

图7为本申请实施例提供的一种两侧具有不均分对称式分布凹凸结构的高强单元板的结构示例；

图8为本申请实施例提供的一种两侧具有不均分不对称式分布凹凸结构的高强单元板的结构示例；

图9为本申请实施例提供的一种相邻侧凹凸结构互补的高强单元板连接示例一，其中，每块高强单元板两侧的凹凸结构呈均分对称式分布；

图10为本申请实施例提供的一种相邻侧凹凸结构互补的高强单元板连接示例二，其中，每块高强单元板两侧的凹凸结构呈均分不对称式分布；

图11为本申请实施例提供的一种相邻侧凹凸结构互补的高强单元板连接示例三，其中，每块高强单元板两侧的凹凸结构呈不均分不对称式分布；

图12为本申请实施例提供的一种相邻侧凹凸结构对齐的高强单 元板连接示例；

图13为本申请实施例提供的一种金属合页的结构示例；

图14为本申请实施例提供的两侧分别连接有金属合页的高强单元板结构示例；

图15为本申请实施例提供的一种两块高强单元板经金属合页和插杆连接的结构示例；

图16a为本申请实施例提供的一种双层防爆围栏的结构示例；

图16b为本申请实施例提供的图16a的俯视图；

图17a-图17c为本申请实施例提供的高强单元板的应用示例；

图18a-图18b为本申请实施例提供的防爆围栏的结构示例；

图19a-图19c为本申请实施例提供的原材料板式缠绕收卷方案示例；

图20a-图20c为本申请实施例提供的原材料筒式缠绕收卷方案示例；

图21为本申请实施例提供的原材料履带式收卷方案示例；

图22a为本申请实施例提供的热压单型模具的结构示例；

图22b为本申请实施例提供的热压双型模具的结构示例；

图22c为本申请实施例提供的设有定位装置的热压双型模具的结构示例；

图23为本申请实施例提供的刀具的结构示例；

图24为本申请实施例提供的高强单元板的切割示例。

附图标记说明：

图1a-图16b中各附图标记的含义：1-高强单元板；11-高强单元板本体；12-通孔；13-安装孔；14-泄爆口；21-插杆；22-异型件；23-金属合页；3-内围栏；4-外围栏。

图19a-图22c中各附图标记的含义：1-放卷单元；2-导辊；3-纠偏支座；4-纠偏传感器；5-计层装置；6-板式收卷单元；7-原材料；60-辅助夹具；61-挡板；62-传动轴；63-支撑杆；64-套管；65-固定 螺母；8-筒式收卷单元；80-辅助收卷装置；81-上弧形板；82-下弧形板；83-连接块；9-计米装置；10-履带式收卷单元；11-压辊；a3-导向柱；b3-定位槽；c3-定位块。

具体实施方式

本发明提供了一种防爆围栏：如图1a-1b和图18a-18b所示，所述防爆围栏由多块高强单元板1可拆卸式连接为一筒形而得。使用时，可危险品或爆炸物置于防爆围栏内(如置于防爆围栏中心位置)，这样，当危险品或爆炸物爆炸时，防爆围栏可有效抵御爆炸冲击波，减小甚至避免危险品或爆炸物爆炸对爆炸场地周围的场所、设施、人员等造成的损害。本申请实施方案提供的防爆围栏具有操作简单、可拆卸、便于运输和组装、防爆性能好等优点；此外，由于不同情形下防爆范围、危险品或爆炸物大小等不尽相同，采用本申请实施例方案，选择合适数量的高强单元板灵活组装成满足不同情形下实际防爆要求规格的防爆围栏，甚至对于不便于移动的危险品或爆炸物，也可围绕该危险品或爆炸物将多块高强单元板两两连接为一筒形以形成一防爆围栏进行安全防护，从而满足多样化的实际防爆应用需求。

因此，本发明首先提供了一种高性能、轻量化、模块化式的防弹防爆高强单元板。这种高强单元板可以按照实际应用场景，如安防、战场等形势灵活应变组装成不同的防弹防爆产品，以处置较大TNT当量爆炸物，这种防弹防爆产品结构灵活、使用便捷、可实现人工快速装拆，且可满足制式枪弹防护要求。

根据本发明的实施方案，防弹防爆高强单元板由多层织物、单向布和无纬布中的一种或多种的组合中空缠绕并热压固结而得，如可由多层织物、或者多层单向布、或者多层无纬布、或者织物、单向布或无纬布中的二种或三种按照一定比例的混杂物缠绕热压固结，制得高强单元板。所制得的高强单元板符合一定的防爆等级，防爆性能好，使用过程中，可将多块高强单元板运输到拟爆炸地点，将多块高强单元板现场两两可拆卸式连接为一定形状，该形状可包括但不限于闭合 形状或者具有隔离作用的非闭合形状。

混杂包含两层含义：1、单向布、无纬布和织物三者中至少两者按照缠绕方式形成层合物进行热压；2、由两种或两种以上的各种纤维之间进行混杂制备上述三种形式的产品，而后再进行混杂形成层合物进行热压。

根据本发明的实施方案，可选地，所述织物、所述单向布和所述无纬布中的至少之一由以下至少一种材料(以下不妨称为“高性能纤维/带材”)制得：玄武岩纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维、超高分子量聚乙烯带材；所述超高分子量聚乙烯带材可包括但不限于超高分子量聚乙烯薄膜或超高分子量聚乙烯条带。这些材料均为至少在强度和模量方面具有卓越性能的轻质材料，采用这些材料中的一种或多种混杂制备的高强单元板，强度高、防爆性能明显提高、且重量轻，便于运输和组装。所述混杂包括层间混杂和层内混杂；层间混杂例如先缠绕一种纤维/带材，然后再缠绕一种或者多种纤维/带材，但每层之间的纤维/带材种类是单一的；层内混杂例如用两种或者两种以上的纤维/带材进行编织，如利用超高分子量聚乙烯纤维和芳纶纤维共同制备一种混杂纤维无纬布，然后再用这种具有混杂纤维的无纬布制备高强单元板；优选的是超高分子量聚乙烯纤维或超高分子量聚乙烯带材(超高分子量聚乙烯薄膜或条带)做内层，芳纶纤维做外层，除具有单纯聚乙烯板材的性能外，还能额外提供耐高温性能，由此提升高强单元板的整体性能。

可选地，所述织物可由上述一种或多种材料在织机或经编机等设备上织造而得，织造而得的织物的结构形式可根据实际需要确定，例如，所述织物的结构形式可包括但不限于机织布、针织布、三维织物或经编布，由此可充分利用不同结构形式织物的特性来制备满足不同防爆需求的高强单元板。

可选地，所述单向布包括单向单层布或单向多层布，如所述单向 布可由上述一种或多种高性能纤维/带材经浸胶或涂胶等工序形成。所述单向布具有较大强度，其长度方向为所述单向布制备所用材料的最大强度的方向，例如，上述高性能纤维/带材的分子链伸直方向为其强度最大的方向，可将该方向作为所述单向布的长度方向，由此保证该单向布具有高强度。

可选地，所述无纬布由多层所述单向布依次呈一定角度交叉叠合而成，其中，至少二层相邻的所述单向布之间交叉的角度为0-180o中的任一角度，所述单向布包括单向单层布或单向多层布。例如，可按照十字交叉工序形成具有0°/90°角度交叉变化的二层、三层、四层或多层无纬布。由于无纬布层间没有交织点，其单向排列结构可最大程度地保留高性能纤维/带材本身的强度，并将能量通过高性能纤维/带材沿其分子链伸直方向迅速扩散，因此能够更好的抵御子弹、破片、爆炸冲击波等的威胁。

制备好所述高强单元板之后，还可在高强单元板的至少一侧复合高模材料层，由此提高板材的防御等级。例如，在高强单元板的单侧或两侧复合高模材料层，所述高模材料层可为一个整体层，或者，可由多个小层拼接为一高模材料层。所述高模材料层所采用的材料可包括但不限于高强度陶瓷板和/或金属板和/或其他硬度高的材料。复合方式可包括但不限于胶粘。在防爆应用中，复合有高模材料层的高强单元板至少一侧的高模材料层朝向可以是发生子弹、破片、爆炸冲击波等威胁的方向。不妨以防弹为例，该方案提高了高强单元板的防弹等级：一方面,可充分利用高模材料层的高模特性，将触及到高模材料层的能量(如子弹的高速冲量)化点为面在高模材料层内快速传导，利用高模材料层的硬度甚至可以变形或钝化或折弯子弹头，削弱其进入高强单元板的能量；另一方面，可充分利用高强单元板材料的性能(如高断裂性能)充分吸收进入高强单元板的能量，由此达到有效防御攻击的作用。根据本发明的一个实施方案，如图3a-图3b所示， 高强单元板包括由多层织物、单向布、无纬布或其组合中空缠绕并热压形成的高强单元板本体11，其中，所述高强单元板本体11的两侧分别设有与所述高强单元板本体一体形成的通孔12。例如，如图4所示，一种防弹防爆高强单元板的制备方法包括：

S101：将织物、单向布、无纬布或其组合中空缠绕多圈以形成层合物。

可将所述织物、单向布和无纬布中的一种或至少二种在一工装上缠绕成横截面类似跑道形式的筒形结构，即形成层合物，或者，也可在工装上缠绕成环形，并从工装取下的环形变形为横截面类似跑道形式的筒形结构，等等。缠绕的圈数可根据高强单元板的防爆等级或用途而定。缠绕结束后，可从工装上取下该层合物，也可不取下直接进行后道工序，本申请实施方案对此均不限制。

与本发明不同，现有技术中往往只是将织物、单向布、无纬布或其组合直接堆叠热压成板。这种堆叠方式无法像本发明所采用的中空缠绕能实现材料环向的连续性，这是因为当材料是中空缠绕的，由于整体闭合所以力可以环向传导，而当材料只是堆叠，力在传导到边缘时被中断，只能向下传导。这对于防弹防爆应用则非常危险，因为力向下传导即意味着材料容易打穿，防弹性能降低。图2即是现有技术中以堆叠方式热固结而得到的高强单元板的结构示例。

S102：在所述层合物的两端内侧分别设有支撑部的状态下，将所述层合物至少部分的中间部位热压在一起，以使热压后所述层合物的中部密实且两端形成通孔，得所述高强单元板。优选地，热压的温度范围可以为60-200℃，热压的压力范围可以为1-40MPa，因为采用该温度和/或压力范围进行热压固结，对材料的性能损失较小，所获得的高强单元板的性能好。

将缠绕好的层合物的两端内侧分别设一支撑部(所述支撑部可包括但不限于钢管)，由支撑部提供支撑，将层合物至少部分的中间部 位热压在一起，以形成具有类似哑铃结构的层合物。

例如，可将横截面类似跑道状的层合物的中间平行的部分在一定的温度和压力条件下热压在一起，热压期间，因支撑部提供支撑，层合物的两端在拉紧力作用下形成硬实的通孔，经热压后的层合物具有哑铃结构。

又例如，可采用类似哑铃结构的模具(两端相对中间部分隆起)热压层合物，这样，经过热压后层合物具有哑铃结构，即热压后的所述层合物的中部密实且两端分别形成有通孔。

可选的，热压完成之后，可将所述层合物和所述支撑部分离(如将钢管从所述层合物的通孔中取出等方式进行分离)，这样即可得到中部平整密实、两端分别形成有通孔的整体结构(即具有类似哑铃结构)的高强单元板。

可选的，热压完成之后，也可将所述层合物和所述支撑部不分离，即将所述支撑部遗留在所述层合物的两端，相当于在类哑铃状的层合物的两端通孔内分别预留有支撑部。该支撑部的作用一方面是在高强单元板制备过程中辅助形成两端的通孔，另一方面，通过在制备完成的高强单元板的两端通孔内预留支撑部，为后续多块高强单元板之间的可拆卸式组装提供了极大的便利，减小了连接件(如高强杆等)与高强单元板的通孔内材料的摩擦力，使得组装更加方便快捷。

可选的，所述支撑部上可预先形成有离型层或隔离层，所述离型层或隔离层可包括但不限于碳管、钢管或其他材质管材。热压后的层合物可与支撑部分离过程中，所述离型层或隔离层随同所述层合物一起同所述支撑部分离，即分离后支撑部上预先形成的离型层或隔离层遗留在层合物的两端内，相当于在类哑铃状的层合物的两端通孔内分别预留有离型层或隔离层。该离型层或隔离层的作用一方面是在高强单元板制备过程中防止材料粘结在支撑部上，实现热压后的层合物与支撑部的快速分离，另一方面，通过在制备完成的高强单元板的两端 通孔内预留离型层或隔离层，为后续多块高强单元板之间的可拆卸式组装提供了极大的便利，减小了连接件(如高强杆等)与高强单元板的通孔内的材料的摩擦力，使得组装更加方便快捷。

采用如上方案制备得到的高强单元板由于是材料中空缠绕热压而成，因此整体性好，可充分利用材料的性能，如可以更为充分利用织物、单向布和/或无纬布自身的超高强度来抵御爆炸冲击波的威胁，防爆性能明显提高。此外，由于高强单元板的两端形成有通孔，因此当对通孔的部分进行适当裁切之后，将连接件插入两块高强单元板的通孔内即可完成组装。由此可见，采用该方案制备得到的高强单元板组装非常方便，高强单元板可按照战场形势灵活应变组装成不同的防弹防爆等防护产品，这些防护产品结构灵活、使用便捷、可实现人工快速装拆，且可满足制式枪弹防护要求。不仅如此，由于在防护产品特别是防护等级高的防爆防弹产品中，对连接不同部件所采用的合页等金属连接件要求强度非常高，因此往往不得不采用重量非常大的合页。与此不同，本发明方案制备得到的高强单元板由于两端通孔部分进行适当裁切即可方便灵活组装，无需在两块高强单元板之间增加如合页等金属连接件，不仅可减轻重量，更重要的是由于高强单元板之间的连接处与高强单元板本体至少部分没有被裁切，因此保留了高强单元板本体的材料特性，由此能充分利用该材料特性(如高剪切强度等等)提高防护产品特别是提高防护产品中两块高强单元板的连接部位的防御等级。也就是说，本发明的高强单元板一方面通过材料的中空缠绕保证了单元板的整体性，另一方面通过在两端形成通孔不仅使得单元板的使用方便，而且使得单元板的防弹防爆作用发挥到最大。

本申请实施方案在制备高强单元板过程中对如织物、单向布和/或无纬布等原材料的缠绕方式非常灵活。

例如，可采用板式收卷法对如织物、单向布和/或无纬布等原材料进行折叠缠绕收卷。如可采用图19a所示的板式缠绕收卷装置进行 收卷，该装置包括：放卷单元1、导辊2、纠偏支座3、纠偏传感器4、计层装置5、板式收卷单元6和原材料7，其中，板式收卷单元6包括辅助夹具60，辅助夹具60包括两侧挡板61、传动轴62、两侧支撑杆63、套管64和固定螺母65，如图19b所示。工作时，先将原材料通过放卷单元1，并经导辊2和纠偏传感器4后固定在板式收卷单元6的辅助夹具60一侧的套管64上；收卷过程中,放卷单元1会保持恒张力制动,板式收卷单元6收卷力矩大小可调节,通过计层装置5累计层数，原材料在卷取过程中通过纠偏传感器4对原材料边缘摆幅进行检测,控制纠偏支座3左右调节,从而获得边缘整齐的板式收卷卷装,累计层数到达设定值后,收卷单元6停止工作,卸下辅助夹具60,将固定螺母65两侧的挡板61卸掉,抽出传动轴62和支撑杆63,将套管64(即为保留在高强单元板两端内的支撑部)保留在板式卷装的两个端部中,如图19c所示。板式折叠缠绕收卷法操作简便,工作效率高。

又例如，可采用筒式收卷法对如织物、单向布和/或无纬布等原材料进行缠绕收卷，该方法可获得张力一致的筒式卷装。如可采用图20a所示的筒式缠绕收卷装置进行收卷，该装置与板式收卷装置区别在于，该装置包括筒式收卷单元8，是基于筒式收卷单元8进行原材料的缠绕收卷，筒式收卷单元8的辅助收卷装置80，如图20b所示,辅助收卷装置80包括辅助夹具60、上弧形板81、下弧形板82和连接块83，在辅助夹具60处于其与上弧形板81、下弧形板82及连接块83连接成一体的状态下，辅助夹具60中的套管64外圆最高点与弧形板形成筒状圆柱的外圆重合，收卷过程中薄膜会和附着于套管64上，如图20c所示。筒式收卷工作过程与板式收卷相似,区别在于，筒式收卷装置包括计米装置9，当累计到设定米数时，筒式收卷单元8停止工作，通过拆卸辅助收卷装置80中的连接块83，拆除上弧形板81和下弧形板82及辅助夹具60各附件，得到如图20c中所示的 筒式薄膜板材。进一步的，可将留在筒式薄膜板材中的套管64做左右平移，过程中尽量避免使薄膜松散，由此得到具有如图19c所示的板式卷装类似哑铃状结构的筒式卷装。筒式收卷单元由于采用了中心卷取式收卷方法，可以稳定控制收卷张力，获得良好的卷装。

再例如，可采用履带式收卷法对如织物、单向布和/或无纬布等原材料进行缠绕收卷，如可采用图21所示的履带式缠绕收卷装置进行收卷，该装置与板式或筒式收卷装置的区别在于，履带式收卷方式通过压辊11排除缠绕的不同层的原材料之间的空气，为获得更好的成型效果，压辊可采用但不限于热辊形式。采用履带式收卷可以在压辊固定的位置提供一定压力，对卷装的收卷形式进行定型处理,如图所示通过调节两对压辊之间间隙,可直接获得类哑铃状原材料卷装形式,为后续操作更好的保留原材料内部卷绕张力,有利于热压成型。

收卷获得层合物的卷装之后，需要对层合物的至少中间部位进行热压。优选的，所述热压的温度范围为60-200℃，所述热压的压力范围为1-40MPa。

热压工艺可根据实际需要确定，本申请实施方案对此并不限制。一种可选的实现方式例如，将类似哑铃状结构的卷装(如图19c所示)放入模具中，分阶段压制成型。预热预压阶段：升温至60-120℃，给予1-10MPa压力，对模具中的层合物进行预热预压，时间可在1-20min间自由选择。在此阶段，模具上下移动，排气1-10次，目的是排掉层合物中的气体，使得层合物更加密实；热压阶段：升温至120-160℃时，压力升至10-40MPa压力，并保持恒温恒压20-60min；冷却阶段：保持热压阶段的压力不变，对模具进行快速降温，当温度降低至40℃以下后，方可取出。该制备工艺生产效率高，得到的单元板重量轻、强度高、密实性好、防弹防爆效果极佳，可以满足军队及勤务人员的多种防弹防爆需求。

实际应用中，可选用类哑铃状的模具进行热压。可选的，所述模 具可采用单型模具结构，上下两二层模a1和b1形成的空腔剖面结构以及经其热压成型的高强单元板如图22a所示。或者，也可通过制作双型或多型模具提高生产效率，可选的双型模具的结构示例如图22b所示，通过三层模a2、b2和c2分别形成两个空腔，基于该双型模具一次热压可完成2个卷装的热压，提高了生产效率。

在热压过程中，由于成型过程中压力较大，预留在如图19c所示的卷装两端中的套管64可选用轻薄、强度高且耐温的材料，以保证卷装热压过程中两个端部的成型。

进一步的，如果使用双型模具进行热压处理，一次性可完成二个高强单元板，为稳定成型，需要保持不同板之间具有良好的平面度。为了保持板与板之间具有良好的平面度，可在双型模具中设置定位装置，设有定位装置的双型模具的剖面图和立体图如图22c所示,由于上板和下板分别固定在机架和底座,可作为中板的定位基准,具体做法是在上下板两侧对应中板成型面的无效区域加工一定高度的定位凸台(也称定位块),同时在中板两侧对应位置加工一定深度的定位凹槽(也称定位槽),根据热压成型的最终尺寸设置合模间隙,当模具闭合时凸台与凹槽啮合定位,同时可在各模具四个边角区域加工导向孔,由于底板模具为固定形式,可用四根导向柱通过导向孔先将上板和中板连接起来,热压成型时上板和中板慢慢向底板移动,导向柱将进入底板导向孔,模具闭合时上中下模具将通过四根导向轴进行轴孔定位。

结合本申请实施方案，所述高强单元板可为非弧形板，可选示例如图3a所示，所述高强单元板为一矩形或类矩形板等；或者，所述高强单元板为一弧形板，可选示例如图3b所示，弧形板的弧度可根据实际需要确定。通过将所述高强单元板设计为弧形或非弧形，可便于运输和不同类型不同规格的防护产品的组装，进而满足多样化的防爆应用需求。

结合本申请实施例提供的任一种技术方案，可选地，所述多块高强单元板中至少二个相邻的高强单元板之间采用以下强度满足预定要求的连接件如合页、异型件和/或插杆连接，优选可拆卸式连接。也就是说，在实际应用中，可根据高强单元板两侧用于连接的部位的特征选择适配的连接件，将多块高强单元板两两连接为防爆围栏，提高防爆围栏的防爆性能。所述连接件的强度可根据实际需要确定，为了避免防爆围栏的不同高强单元板之间受爆炸冲击波影响而断开连接，可选择高强度的连接件，如高强合页、高强异型件或高强插杆与高强单元板两侧用于连接的部位匹配连接。

每块高强单元板两侧用于连接的部位可根据实际需要确定，不同的高强单元板两侧用于连接的部位的结构可以相同或不同，本申请实施方案对此均不限制。

(一)一种可选的实现方式，高强单元板的两侧用于连接的部位可为凹凸结构，也即，所述多块高强单元板中至少之一高强单元板的两侧通孔段分别形成有凹凸结构。例如，高强单元板的两侧可通过切割等方式形成凹凸结构，切割方式可包括但不限于均分对称式切割、均分不对称式切割、不均分对称式切割和不均分不对称式切割，使得该高强单元板两侧通孔段分别形成的凹凸结构相应的呈均分对称式分布、均分不对称式分布、不均分对称式分布或者不均分不对称式分布；其中，优选采用均分对称式切割方式对高强单元板的两侧进行切割，这样，高强单元板的两侧即形成均分对称分布的凹凸结构，由于具有该结构的高强单元板在受到爆炸冲击波作用时向外扩张、膨胀的力基本一致，因此具有更好的防爆性能。高强单元板两侧的切割可通过切割设备进行，所述切割设备可包括但不限于水沙切割机。

不妨以具有图3a所示结构或类似结构的高强单元板为例，采用不同的切割方式将高强单元板每侧的通孔段分别切割成凹凸结构，使得高强单元板两侧各自的凹凸结构呈均分对称式分布、均分不对称式 分布、不均分对称式分布或者不均分不对称式分布。

例如，可对高强单元板两侧的至少形成有通孔的部位进行均分对称式切割，这样，高强单元板两侧的通孔分别被切割为多段通孔，如图5a所示的三段通孔或者如图5b所示的二段通孔，各段通孔长度以及被切割掉的通孔的长度均相同(即凸部分的长度和凹部分的长度相同)，且每块高强单元板两侧分别切割形成的多段通孔呈对称式分布。由于具有均分对称分布的凹凸结构的高强单元板在受到爆炸冲击波作用时向外扩张、膨胀的力基本一致，因此基于均分对称分布的凹凸结构的高强单元板所组装得到的防爆围栏具有更好的防爆性能。

又例如，可对高强单元板两侧的至少形成有通孔的部位进行均分不对称式切割，这样，高强单元板两侧的通孔分别被切割为多段通孔，如图6所示的二段通孔，各段通孔长度以及被切割掉的通孔的长度不尽相同(如各个凸部分的长度相同，但凸部分的长度和凹部分的长度不同)，且每块高强单元板两侧分别切割形成的多段通孔呈不对称式分布。

又例如，可对高强单元板两侧的至少形成有通孔的部位进行不均分对称式切割，这样，高强单元板两侧的通孔分别被切割为多段通孔，如图7所示的三段通孔，各段通孔长度以及被切割掉的通孔的长度不尽相同(如各个凸部分的长度相同，但凸部分的长度和凹部分的长度不同)，且每块高强单元板两侧分别切割形成的多段通孔呈对称式分布。

又例如，可对高强单元板两侧的至少形成有通孔的部位进行不均分不对称式切割，这样，高强单元板两侧的通孔分别被切割为多段通孔，如图8所示的多段通孔，各段通孔长度以及被切割掉的通孔的长度不尽相同(如各个凸部分或各凹部分的长度不完全相同，且凸部分的长度和凹部分的长度也不完全相同)，且每块高强单元板两侧分别切割形成的多段通孔呈不对称式分布。

本申请实施方案提供的高强单元板是原材料一体成型的整体，采用图5a、图5b和图7所示的切割方式，可在高强单元板的两个端部尽可能保留高强单元板原材料的断裂强度，也就是说，高强单元板的两个端部都至少有一部分原材料未被切断，未被切断的原材料连续分布的原理示例可参见图5c和图5d所示，可见，端部中未被切断的部分以及高强单元板中与其对应的中间部分的原材料的断裂强度大，可充分利用其材料特性来提高防爆等级。在将两块高强单元板可拆卸组装成防护产品在防爆应用中，端部是不同高强单元板的连接处，也是防爆应用中最容易炸飞或损坏的部分，而采用该方案切割后的高强单元板组装而得的防护产品，不同高强单元板之间可充分利用未被切断的原材料的断裂强度，进而有效提高了防爆等级。通过对高强单元板两侧灵活的切割方式，可满足不同规格防爆产品的组装需求，应用非常广泛。例如，切割后多块的高强单元板之间两两通过连接件可拆卸式连接为一筒状(即柱体)结构，即可得到一防爆围栏，操作简单、方便、灵活，防爆围栏的防爆性能突出。接下来进一步说明在组装成防爆围栏中任二块相邻的高强单元板之间的连接方式，需要说明的是，以下例子仅为示例性说明，本领域技术人员在此技术启示下可采用其他类似连接方式进行连接，这些相同或相似的连接方式均属于本申请的保护范围内。

可选地，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板可采用高强度金属插杆方式进行可拆卸式连接，具体而言，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板的相邻侧各自所形成的凹凸结构互补，所述凹凸结构位于高强单元板的通孔段，通过所述插杆依次穿插二块相邻的高强单元板的相邻侧互补的各通孔，以将二块相邻的高强单元板可拆卸式连接为一体。例如，可采用如图5a-图8任一种切割方式在高强单元板的两侧分别形成多段凸出的通孔，将二块高强单元板相邻侧的凹凸结构互补对准(一块高强单元板的凸部分对应另 一高强单元板的凹部分)，这样，二块高强单元板相邻侧的凹凸结构互补形成一个整体，如图9-图11所示，采用高强度金属插杆21依次穿经二块高强单元板相邻侧的各段通孔12，以将二块高强单元板可拆卸式连接为一体；插杆21穿接完成之后，可采用螺丝等部件固定插杆。该方案形成的防爆围栏整体性好，相邻的高强单元板连接处能够充分利用材料(如织物、单向布和/或无纬布)本身的强度，减少了连接件的使用，抵御爆炸冲击波效果显著，方便拆卸运输，即插即用。

可选地，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板可采用高强度金属插杆与异形件配合方式进行可拆卸式连接，具体而言，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板的相邻侧各自所形成的凹凸结构对齐分布，所述凹凸结构位于高强单元板的通孔段，二块所述高强单元板相邻的一侧分别经连接件依次穿经该侧的各通孔、并经异型件将两侧的插杆连接。例如，可采用如图5a-图8任一种切割方式在高强单元板的两侧分别形成多段凸出的通孔，将二块高强单元板相邻侧的凹凸结构对齐(一块高强单元板的凸部分对应另一高强单元板的凸部分，一块高强单元板的凹部分对应另一高强单元板的凹部分)，二块所述高强单元板相邻的一侧分别经高强度金属插杆21依次穿经该侧的各通孔12，之后经异型件22将两侧的插杆连接，可选示例如图12所示。该方案形成的防爆围栏整体性好，对每块高强单元板的切割工艺要求低，抵御爆炸冲击波效果显著，方便拆卸运输。

如图3a和图3b所示，高强单元板包括两端的弧形部分以及中间的密实部分(即存在圆弧过渡处)的层合物，对具有这种结构的板材进行切割，如果采用传统的齿距切割方法进行切割，则会导致层合物中的纤维撕裂，纤维撕裂形成的丝带会缠绕在刀具上，影响加工效率甚至会损坏刀具。可对切割工艺进行改进，如将板材的切割过程分为 两步：(1)先在圆弧过渡位置定位圆心,然后做打孔处理,如图24所示的可选示例中，共8处(实线所示)进行了打孔处理；(2)孔加工后,对虚线所示的13条直线采用直线锯或圆锯逐一加工，并对切口处形成的棱边做打磨处理,从而得到裁切后的高强单元板。其中，由于高强单元板的材料是纤维，如果采用传统的使用麻花钻和带齿的工具进行打孔都可能撕裂纤维，纤维撕裂所形成的丝带会损坏工具，因此，打孔过程中需使用特殊处理的刀具(该刀具具有开孔器的类似结构且不带齿)，刀具可选的结构如图23所示,选用即有强度又有韧性的合金材质,刀口为薄壁形式并开有倒角,刀具侧壁开有排屑孔。由此提高加工效率，降低对刀具以及高强单元板的损坏概率。

(二)另一种可选的实现方式，高强单元板的两侧用于连接的部位可为安装孔，也即，所述多块高强单元板中至少之一高强单元板的两侧分别形成有至少一组安装孔。每组安装孔包括至少一个安装孔，不同组安装孔之间的间隔、以及同一组中不同安装孔之间的间隔等，可根据金属合页的选用而匹配设计，实现方式非常灵活。

可选的，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板可采用高强度金属合页与插杆配合方式进行可拆卸式连接，具体而言，高强单元板的两侧分别形成的各组安装孔交错分布，如图13-图15所示，二个相邻的所述高强单元板的相邻侧的金属合页23交错分布；每个所述金属合页23包括一金属通孔231以及连接与所述金属通孔231一侧的一对平行的蝶部232，所述一对平行的蝶部232夹套所述高强单元板1的一侧、且所述蝶部232上的开孔233与高强单元板的安装孔13对齐并经螺栓连接；所述插杆21依次穿经二个相邻的高强单元板的相邻侧分别连接的各所述金属合页23的金属通孔231。插杆21穿接完成之后，可采用螺丝等部件固定插杆21。该方案形成的防爆围栏整体性好，抗爆性能突出，在排爆时运输方便，安装简单、方便快捷。

可以理解，以上高强单元板的连接方式仅为一种可选实现方式，本领域技术人员还可在此基础上选用其他连接方式，例如，高强单元板的两侧分别形成的各组安装孔呈对称式分布，所述金属合页为中部形成有过孔的双蝶形金属合页，所述双蝶形金属合页的每蝶分别与二个相邻的高强单元板的一侧连接，且所述插杆依次穿经二个相邻的高强单元板的相邻侧分别连接的各双蝶形金属合页的过孔，采用该方案也可形成整体性、抗爆性能好的防爆围栏。

结合本申请实施方案，可选地，所述多块高强单元板中至少之一高强单元板套有外套，所述外套可包括但不限于防水外套或阻燃外套，由此避免高强单元板在运输、搬运等过程中受损、污染等，保证高强单元板的防爆性能。或者，可在所述多块高强单元板中至少之一高强单元板的表面涂覆特定材料层，例如，所述高强单元板的表面可涂覆但不限于防水层或阻燃层等，由此避免高强单元板在运输、搬运等过程中受损、污染等，保证高强单元板的防爆性能，此外，涂层还可以兼有吸波作用，如使用聚氨酯、聚脲等热塑性弹性体材料，除了具有防水或阻燃特性外，还能够提高板材的防弹等级。

结合本申请实施方案，所述高强单元板中上下两端中的至少一端开设有泄爆口。在高强单元上设置泄爆口可提高防弹等级和降低重量。如果未爆弹或者炸药TNT当量在1000g以下时，高强板单元可不开设泄爆口，在组装如防爆围栏等防护产品时高强单元板甚至可以反过来使用，即泄爆口朝上使用，可以最大限度地防止碎片飞溅。但未爆弹或者炸药TNT当量在1000g以上时，为了提高防爆围栏的性能，则可开泄爆口，根据炸药冲击波及防护产品(如围栏)等尺寸计算，开在所述高强单元板底端至1/5处比较合适，即在所述高强单元板的底端0-1/5处开设泄爆口；采用底端0-1/5开设泄爆口的高强单元板组装的防爆围栏，可有效防止碎片溅出、以及有效防止爆炸冲击波在防爆围栏内部的反射，进而提高防爆等级。经实践证明，采用底端0-1/5开设泄爆口的高强单元板组装的防爆围栏的防爆等级有明显的提升。此外，是否在高强单元上开设泄爆口，可根据使用场景灵活确定。防爆围栏可以分为警用和民用。警用环境一般在机场、车站、码头、商场、医院、游乐场等人员较为密集的场所，必须保证未爆弹或者炸药爆炸时不飞溅伤人。并且警用面对的未爆弹或者炸药的等级一般都较低，基本均在几十克到几百克TNT当量，这时，不必开泄爆口或者泄爆口朝上使用，可最大限度地防止碎片飞溅伤人。军用环境则完全不同，一般在军用机场使用，尤其是跑道附近，为了不影响作战飞机正常起飞，必须将未爆弹隔离或者引爆。军用机场面对的未爆弹等级一般较高，最高可在几公斤TNT当量，隔离或者引爆时，人员可撤离至安全距离进行遥控引爆，这时，可采用开设有泄爆口的高强单元且泄爆口朝下组装成防爆围栏，以避免防爆围栏炸飞，提高防爆等级。泄爆口可以消除爆轰时围栏内部冲击波产生的谐振，从而提高防护围栏的抗爆等级，否则冲击波叠加会冲散围栏。

可选地，对于由多块高强单元板组装成的防爆围栏，其中至少之一高强单元板的下方设有泄爆口14，下方设有泄爆口14的高强单元板的结构示例如图5a-图12所示，基于下方泄爆口14的高强单元板组装的防爆围栏示例如图1a和图18a所示，其中图1a中的高强单元板为弧形高强单元板，图18a中的高强单元板为非弧形高强单元板。实际应用中，危险品、爆炸物位于防爆围栏内(如位于防爆围栏的中心)，危险品、爆炸物爆炸所形成的冲击波一部分向上释放，另一部分在防爆围栏内往复振荡，在某些情形下，如果不及时排出这部分冲击波，防爆围栏可能被炸飞，由此威胁生命和财产的安全；而采用至少一块下方设有泄爆口的高强单元板组装而得的防爆围栏，则未能向上释放的至少部分冲击波可通过下方的泄爆口及时排出，一定程度上缓解冲击波对防爆围栏的作用力，降低防爆围栏被炸飞的概率，提高了防爆等级和安全性。可选地，可选用下方均设有泄爆口的多块高强单元板两两连接形成一筒状结构的防爆围栏，便于部分冲击波经各泄爆口的及时排出，以提高防爆围栏的整体防爆等级和安全性。所述泄 爆口的面积可根据泄爆的要求确定，例如，所述泄爆口的面积小于泄爆口所在的高强单元板的面积的30％，该方案在泄爆口面积和高强单元板防爆面积进行优化权衡，可最大限度提高防爆围栏的整体防爆性能。当然，所述泄爆口的形状也可根据实际需要确定，例如，所述泄爆口的形状可包括但不限于半圆形、拱形、长方形、正方形或梯形，实现方式非常灵活。

本申请实施方案提供的防爆围栏的形状可根据实际需要确定，如可为三角形(图17a)、四边形(图17b)、多边形(图17c)等。

本申请实施方案提供的防爆围栏可为单层围栏或多层围栏，各种围栏的下方均可根据实际需要开设或不开设泄爆口。

例如，本申请实施方案提供的防爆围栏可为单层防爆围栏。组装所述防爆围栏的高强单元板由某种原材料制造，高强单元板两侧通孔根据均分不对称方式(其他方式均可)进行裁切，高强单元板间通过销轴连接，螺母固定(螺母并非必须，加螺母是为了固定该防爆围栏形状，方便随意挪动，不散架)，形成一个正多边形或圆形或其他形状(取决于高强单元板的外形)的、无顶盖半封闭防爆围栏，如图18a和图18b所示。围栏下方开一120mm×440mm的泄爆口，各种形状均可。该围栏产品组装比较灵活、可靠便捷，效率高、重量轻、成本低，且板间结构连接强度高，具有防御较大TNT当量炸药引爆后产生的爆轰波及碎片的功能。当将防爆围栏底面中心置于未爆航空炸弹处，未爆弹将在半封闭空间爆炸，使得爆轰波向上空传播，带走大部分能量，防爆围栏不发生散架破坏，防爆围栏外部人员不会受到伤害，可以有效处置未爆弹。拆卸后的单元板可进行单兵防护，可在10m距离有效防护SS109和M193弹的威胁。

又例如，本申请实施方案的防爆围栏还可为一种双层防爆围栏。 如图16a和图16b所示，所述双层防爆围栏包括内外圈设的二个防爆围栏，所述二个防爆围栏中，内围栏3的下方设有至少一泄爆口14，外围栏4的高度高于所述泄爆口14。

采用本申请实施方案提供的双层防爆围栏进行防爆应用中，危险品、爆炸物位于内围栏内(如位于内围栏的中心)，危险品、爆炸物发生爆炸时，爆炸产生的冲击波一部分向上释放，另一部分在内围栏内振荡且振荡的至少部分冲击波可通过内围栏下方设置的泄爆口及时排出，以降低内围栏所受到的作用力，避免内围栏被炸飞；此外，外围栏的高度高于泄爆口的高度，经内围栏下方的泄爆口排出的冲击波能量可通过外围栏进行再次阻截，避免这部分冲击波对周边生命和财产造成损失。可见，本申请实施方案提供的双层防爆围栏具有更高的防爆性能和安全性。

进一步的，可根据实际应用的需要确定所述内围栏和所述外围栏的高度，以满足多样化的实际应用需求。例如，可将所述内围栏和所述外围栏设置为等高；或者，可将所述外围栏设置为高于所述内围栏，以进行二次防爆，提升防爆等级；或者，可将所述外围栏的高度设置为低于所述内围栏且高于所述泄爆口，优选的，所述外围栏的高度低于所述内围栏的高度的50％，采用该方案的双层防爆围栏进行防爆应用中，内围栏在防爆中起主要作用，外围栏起辅助和加强作用，二者配合达到更高的防爆性能和安全性。

此外，还可根据实际应用的需要确定所述内围栏和所述外围栏之间的距离，可选地，所述内围栏和所述外围栏之间的距离为0.1m-2m，采用该范围的间距设置内围栏和外围栏，内围栏经泄爆口排出的冲击波能量可经外围栏有效阻截，二者配合达到更高的防爆性能和安全性。

本申请实施方案提供的双层防爆围栏中，除了泄爆口和高度等内围栏具有的结构特征之外，内围栏和外围栏其他部分的结构可以完全 相同，也可以有所不同，本申请实施方案对此并不限制。

可选地，所述二个防爆围栏中至少之一防爆围栏由多块高强单元板两两连接为一筒形而得，其中，所述高强单元板可采用本申请实施方案提供的任一种高强单元板。每个防爆围栏中采用的高强单元板可以完全相同，也可以有所不同，任意相邻两块高强单元板之间的连接方式可相同，也可以有所不同，可固定连接，也可可拆卸式连接，本申请实施方案对此均不受限制，实现方式非常灵活。

优选的，所述多块高强单元板中至少二块相邻的高强单元板可拆卸式连接，任意二块相邻的高强单元板之间，可采用本申请实施方案提供的任一种可拆卸式连接方式连接，高强单元板的可选结构以及可拆卸式连接方式等，可参见本申请实施例其他部分的记载，在此不再赘述。采用该方案得到的防爆围栏具有操作简单、可拆卸、便于运输和组装、防爆性能好等优点；此外，由于不同情形下防爆范围、危险品或爆炸物大小等不尽相同，采用本申请实施例提供技术方案，选择合适数量的高强单元板灵活组装成满足不同情形下实际防爆要求规格的防爆围栏，甚至对于不便于移动的危险品或爆炸物，也可围绕该危险品或爆炸物将多块高强单元板两两连接为一筒形以形成防爆围栏进行安全防护，因此，本申请实施方案提供的防爆围栏应用广泛，可满足多样化的实际防爆应用需求。应当说明的是，本申请实施例提供的各技术方案可独立实施，也可将不同得到技术方案组合实施，这些不同的实施方式均属于本申请实施方案的保护范围。下面结合应用实施例进一步说明本申请实施方案，可以理解，以下应用实施例仅为示例性说明，不应理解为对本申请实施方案的实质性限制。

实施例

在下面实施例中，高强单元板的尺寸、防爆围栏的规格以及测试条件如下。高强度单元板材尺寸：高720mm，宽716mm，厚度22-24mm之间，通孔内径为φ24mm。将10块高强单元板可拆卸组装成正十边 形防爆围栏，炸弹位于十边形中心位置。由于目前难以寻找到具有2KgTNT当量的测试用炸弹，因此性能考察标准分解成两种：2KgTNT当量炸药模拟炸弹的冲击波能量，防爆围栏不发生解体和明显变形即为合格；M16枪发射的SS109钢芯弹，10米射距，弹速920±20m/s，每块样板平均分布测试11发，全部不穿透即为合格。二者结合测试，既可以测试防爆围栏抗击爆轰的能力，又可以测试防爆围栏抵御炸弹破片的能力。所用无纬布是将多层单向布按照十字交叉形成具有0°/90°角度交叉变化的多层布。应用实施例1

采用高强度超高分子量聚乙烯条带为原料制备得到克重100g/m²的无纬布，取220层无纬布，采用板式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度125℃，压力22MPa)得到高强单元板，结构如图3a所示。对高强单元板两侧形成的通孔部位经过均分对称切割方式得到如图5a或图5b所示的板材，板材间的连接方式采用高强金属插杆连接，如图9所示，插杆底部用螺栓加以固定。多块高强单元板如此两两连接，即可得到防爆围栏。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少2KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例2

采用高强度超高分子量聚乙烯条带为原料制备得到克重90g/m²的无纬布，取240层无纬布，采用筒式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度125℃，压力22MPa)得到高强单元板，结构如图3a所示。对高强单元板两侧形成的通孔部位经过均分不对称切割方式得到如图6所示的板材，板材间的连接方式采用高强金属插杆连接，如图10所示，插杆底部用螺栓加以固定。多块高强单元板如此两两连接，即可得到防爆围栏。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少1.9KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例3

采用高强度超高分子量聚乙烯条带为原料制备得到克重90g/m²的无纬布，取240层无纬布，采用履带式缠绕收卷热压固结方式(热压条件为：温度130℃，压力22MPa)，得到高强单元板，结构如图3a所示。对高强单元板两侧形成的通孔部位经过不均分对称切割方式得到如图7所示的板材，板材间的连接方式采用高强金属异型件和插杆，如图12所示，异型件选用∞字型，插杆底部用螺栓加以固定。多块高强单元板如此两两连接，即可得到防爆围栏。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少1.8KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例4

采用高强度超高分子量聚乙烯纤维为原料制备得到克重120g/m²的无纬布，取180层无纬布，采用板式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度128℃，压力21MPa)得到高强单元板，结构如图3a所示。对高强单元板两侧形成的通孔部位经过不均分不对称切割方式得到如图8所示的板材，板材间的连接方式采用高强金属插杆，如图11所示，插杆底部用螺栓加以固定。多块高强单元板如此两两连接，即可得到防爆围栏。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少1.8KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例5

采用高强度超高分子量聚乙烯条带为原料制备得到克重100g/m²的无纬布，取220层无纬布，采用筒式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度128℃，压力21MPa)得到高强单元板(弧形)，结构如图3b所示。对高强单元板两侧形成的通孔部位经过均分对称方式切割，板材间的连接方式采用高强金属插杆，插杆底部用螺栓加以固定。多块高强单元板如此两两连接，即可得到防爆围栏，防爆围栏结构如图1a所示。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少2KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例6

防爆围栏用的高强单元板采用以超高分子量聚乙烯条带为原料的克重90g/m²的无纬布制备：取240层该无纬布，采用板式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度125℃，压力20MPa)得到高强单元板。多块高强单元板如此两两连接，以分别组装二个内外圈设的双层防爆围栏，双层防爆围栏结构如图16a所示。其中，内外围栏结构相近，连接方式基本相同，外围栏高度低于内围栏高度的50％，内围栏和外围栏采用应用实施例1-5中任一种防爆围栏结构，外围栏泄爆口可有可无，内围栏和外围栏之间的间距为1m。

经过测试，所述防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少2KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

应用实施例7

采用高强度超高分子量聚乙烯纤维为原料制备得到克重120g/m²的无纬布，取180层无纬布，采用板式缠绕热压固结方式(热压条件为：温度130℃，压力20MPa)得到的高强度板材，即高强单元板，高强单元板结构外观如图2所示。之后，将高强单元板两个侧边不对称错开打多组安装孔，经各组所述安装孔分别固定金属合页，金属合页结构如图13所示。将插杆依次穿经二块金属合页位置交错的高强单元板的金属合页中的金属通孔，以连接二块金属合页连接；插杆底部可用螺栓加以固定即可，或者，可将金属合页固定在插杆上，将插杆上固定的金属合页与高强单元板连接，二块相邻的高强单元板相邻侧的金属合页位置交错。

经过测试，该方案制备的防爆围栏可承受SS109弹的多次弹击和至少1.8KgTNT当量炸药的威胁而不发生解体和明显变形。

Claims (10)

1.一种防爆围栏，由多块防爆防弹高强单元板连接为柱体而得，其中所述高强单元板包括由多层织物、单向布、无纬布或其组合中空缠绕多圈并热压形成的高强单元板本体。

2.根据权利要求1所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板本体的两端分别设有与高强单元板本体一体形成的通孔，并且高强单元板本体的中间部分密实。

3.根据权利要求1或2所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板可拆卸式连接为柱体。

4.根据权利要求2所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板的两侧通孔段形成凹凸结构，相邻两块高强单元板的相邻侧的凹凸结构互补，并且通过连接件穿插相邻两块高强单元板的相邻侧互补的通孔，以将相邻的高强单元板可拆卸式连接，优选所述连接件为高强度插杆或销轴。

5.根据权利要求4所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板两侧通孔段分别形成的凹凸结构呈均分对称式分布、均分不对称式分布、不均分对称式分布或者不均分不对称式分布。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板的下方开设有泄爆口，优选所述泄爆口的面积小于所述高强单元板面积的30％。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板为弧形板或非弧形板。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的防爆围栏，其特征在于，所述织物、所述单向布和所述无纬布中的至少之一由以下材料中的一种或多种混杂制得：玄武岩纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维、超高分子量聚乙烯带材。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的防爆围栏，其特征在于，所述高强单元板的至少一个通孔内有支撑部。

10.一种多层防爆围栏，其由多个根据权利要求1至9中任一项所述的防爆围栏组合而成。