CN106449841B - 一种光伏反射膜及光伏组件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种光伏反射膜及光伏组件，包括多个电池片、连接在电池片表面的焊带、光伏反射膜，光伏反射膜表面设置的微结构层由复数个多棱锥构成，电池片上表面对应设置为光伏反射膜透明区，焊带上表面对应设置为反射区。本发明相较于现有技术，反射微结构为多棱锥设置，能将入射光线向多个方向反射被电池片再吸收，可以有效增加反射面的面积，提高光能利用率，增加光伏组件的输出功率；光伏反射膜直接整体式贴于电池片上表面，对应于电池片上焊带的部分为反射区，避免了单条焊带表面逐个设置反射膜的繁琐，方便快捷，反射膜整体式对于电池片起到补强作用，有效防止电池片碎片发生。

Description

一种光伏反射膜及光伏组件

技术领域

本发明涉及一种反光膜，特别是一种贴于电池片表面的反射膜及其光伏组件。

背景技术

光伏焊带应用于光伏组件电池片之间的连接，发挥导电聚电的重要作用。为了保证焊带与电池片的焊接牢靠和防止焊带腐蚀，焊带表面涂布有锡层，当太阳光直射到焊带表面时，锡层会将太阳光直接反射出去，此部分太阳光不能被电池板所利用，造成了光能的浪费。

在公布号CN103413861A的专利文献中，公布了一种用于光伏组件反光薄膜，其表层设有棱镜状的微结构层，结构简单、成本低廉，能提高光伏组件的光能利用率，但由于微棱镜结构棱线是顺着焊带长度方向的，反射的光线仅会反射到电池片的局部区域，没有充分利用整片电池片。

现有的反射膜都是贴于电池片焊带表面，而电池片之间的间隙区域的光线并没有得到有效地利用。由于焊带是连接在电池片的上表面和下表面之间，电池片会产生高度差，易受力不均造成电池片碎片。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种结构简单、成本低，能将光线充分利用的光伏反射膜及光伏组件。

为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种光伏反射膜，包括基材、微结构反射层、固定胶层，所述微结构反射层设置在所述基材上表面，所述微结构反射层包括微结构层、反射层，所述反射层涂覆在所述微结构层表面，所述固定胶层设置在所述基材下表面，所述微结构层由复数个多棱锥构成，多棱锥底面设于基材表面上。

本发明相较于现有技术，反射微结构为多棱锥设置，能将入射光线向多个方向反射被电池片再吸收，可以有效增加反射面的面积，也使反射出的光线到达更大面积的电池片表面进行再利用，提高光能利用率，增加光伏组件的输出功率。

进一步地，所述微结构层的多棱锥优选为金字塔四棱锥。

采用上述优选的方案，金字塔结构，使入射光线向四个方向均匀反射至电池片表面，光线利用率高，同时结构也最具稳定性。

进一步地，所述金字塔四棱锥底边与光伏组件电池片主栅线方向成45°角度设置。

采用上述优选的方案，光伏组件的焊带长度方向与电池片主栅线方向一致，金字塔四棱锥底边与之成45°角度设置，可以使反射光线向四个方向发散，而不再反射到焊带表面的反射膜上。

进一步地，所述金字塔四棱锥为多斜度结构，棱线的倾斜角由下往上依次变小。

采用上述优选的方案，降低了金字塔四棱锥的高度，节省空间，也增加了反射面积，提高光伏组件效率。

进一步地，所述金字塔四棱锥顶角角度为50°-75°。

采用上述优选的方案，在提高反光面积的同时保证结构稳定性。

进一步地，所述金字塔四棱锥底面边长为50μm。

采用上述优选的方案，在模具制作能力的保证下，细化微结构，能更好地将反射光线再利用。

进一步地，所述微结构层为UV固化而成的紫外固化胶层。

采用上述优选的方案，先制作与微结构相对应的精密模具，然后使用UV固化技术生成微棱锥层，成型精密度高，且为一体化成型，保证微结构的稳定性。

一种光伏组件，包括多个电池片、连接在电池片表面的焊带、光伏反射膜，所述光伏反射膜设置于电池片的表面，所述光伏反射膜基材为透明基材，所述光伏反射膜包括透光的透明区、含微结构反射层的反射区，电池片上表面对应设置为光伏反射膜透明区，焊带上表面对应设置为光伏反射膜反射区。

本发明相较于现有技术，光伏反射膜直接整体式贴于电池片上表面，对应于电池片上焊带的部分为反射区，避免了单条焊带表面逐个设置反射膜的繁琐，方便快捷，反射膜整体式对于电池片起到补强作用，有效防止电池片碎片发生。

进一步地，电池片之间的间隙区域对应设置为光伏反射膜反射区。

采用上述优选的方案，将电池片间隙区域的光能也充分利用，有效提高光伏组件功率。

进一步地，所述光伏反射膜整体尺寸与整个光伏组件面板相匹配。

采用上述优选的方案，光伏反射膜设计为与整个光伏组件面板尺寸相匹配，电池片有效受光区域为透明区，其它区域为反射区，光能利用充分，组装方便，增强了光伏组件面板的整体强度。

进一步地，所述光伏反射膜的反射层上表面涂布有EVA保护层。

采用上述优选的方案，有效稳定反射层形状构造，减少磨损，保证反射效果。

进一步地，所述光伏反射膜的透明区的上表面涂布有EVA保护层。

采用上述优选的方案，防止透明基材表面磨损，保证光线充分入射到电池片表面。

进一步地，所述固定胶层分为厚度不同的薄层、中厚层、厚层，所述薄层对应设置在焊带表面，所述中厚层对应设置在电池片表面，所述厚层对应设置在电池片之间的间隙区域。

采用上述优选的方案，由于在多电池片连接后，电池表面的焊带表面位置最高，其次为电池片表面，与焊带、电池片相接触的固定胶层设置为阶梯型不同厚度，使光伏反射膜能充分与焊带、电池片接触，防止高度差导致电池碎片，此种结构也方便光伏反射膜与电池片安装，起到定位作用。

进一步地，所述固定胶层为EVA热熔胶。

采用上述优选的方案，成本低，易于制造，贴于焊带表面方便，窂固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的金字塔四棱锥底边与光伏组件电池片主栅线方向成45°角度的结构示意图。

图3是本发明的金字塔四棱锥成多斜度结构的结构示意图。

图4是本发明含有不同厚度固定胶层的实施方式的结构示意图。

图5是光伏组件中电池片与焊带连接结构示意图。

图6是对应图5的光伏反射膜透明区与反射区布置示意图。

图7是一种光伏组件的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-基材；2-微结构反射层；3-固定胶层；4-玻璃片；5-电池片；6-焊带；7-透明区；8-反射区；9-EVA保护层；10-入射光线；11-反射光线；12-全反射光线；21-微结构层；22-反射层；31-薄层；32-中厚层；33-厚层；51-电池片主栅线方向。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了达到本发明的目的，如图1所示，在本发明的一种实施方式为：一种光伏反射膜，包括基材1、微结构反射层2、固定胶层3，微结构反射层2设置在基材1上表面，微结构反射层2包括微结构层21、反射层22，反射层22涂覆在微结构层21表面，固定胶层3设置在基材1下表面，微结构层21由复数个多棱锥构成，多棱锥底面设于基材1表面上。

采用上述技术方案的有益效果是：微结构层21为多棱锥设置，能将入射光线向多个方向反射被电池片再吸收，可以有效增加反射面的面积，也使反射出的光线到达更大面积的电池片表面进行再利用，提高光能利用率，增加光伏组件的输出功率。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到更好提高光线利用率的目的，所述微结构层21的多棱锥优选为金字塔四棱锥。采用上述技术方案的有益效果是：金字塔结构，使入射光线向四个方向均匀反射至电池片表面，光线利用率高，同时结构也最具稳定性。

如图2所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到改善光线反射路径的目的，所述金字塔四棱锥底边与光伏组件电池片主栅线51方向成45°角度设置。采用上述技术方案的有益效果是：光伏组件的焊带6长度方向与电池片主栅线51方向一致，金字塔四棱锥底边与之成45°角度设置，可以使反射光线向四个方向发散，而不再反射到焊带表面的反射膜上。

如图3所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到节省空间的目的，所述金字塔四棱锥为多斜度结构，棱线的倾斜角由下往上依次变小，图中棱线的倾斜角α＞β＞γ。采用上述技术方案的有益效果是：降低了金字塔四棱锥的高度，节省空间，也增加了反射面积，提高光伏组件效率。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到提高微结构稳定性的目的，所述金字塔四棱锥顶角角度为50°-75°。采用上述技术方案的有益效果是：在提高反光面积的同时保证结构稳定性。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到细化微结构的目的，所述金字塔四棱锥底面边长为50μm。采用上述技术方案的有益效果是：在模具制作能力的保证下，细化微结构，能更好地将反射光线再利用。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到制造精细微结构的目的，所述微结构层21为UV固化而成的紫外固化胶层。采用上述技术方案的有益效果是：先制作与微结构相对应的精密模具，然后使用UV固化技术生成微棱锥层，成型精密度高，且为一体化成型，保证微结构的稳定性。

如图4-7所示，一种光伏组件，包括多个电池片5、连接在电池片5表面的焊带6、光伏反射膜，所述光伏反射膜设置于电池片5的表面，所述光伏反射膜基材为透明基材，所述光伏反射膜包括透光的透明区7、含微结构反射层2的反射区8，电池片5上表面对应设置为光伏反射膜透明区7，焊带6上表面对应设置为光伏反射膜反射区8。

采用上述技术方案的有益效果是：光伏反射膜直接整体式贴于电池片5上表面，对应于电池片5上焊带6的部分为反射区8，避免了单条焊带表面逐个设置反射膜的繁琐，方便快捷，反射膜整体式对于电池片起到补强作用，有效防止电池片碎片发生。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到更高效利用光能的目的，电池片之间的间隙区域对应设置为光伏反射膜反射区8。采用上述技术方案的有益效果是：将电池片间隙区域的光能也充分利用，有效提高光伏组件功率。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到提高光伏组件组装效率的目的，所述光伏反射膜整体尺寸与整个光伏组件面板相匹配。如图5为一种光伏组件电池片及焊带分布示意图，图6是对应图5的光伏反射膜透明区与反射区布置示意图。采用上述技术方案的有益效果是：光伏反射膜设计为与整个光伏组件面板尺寸相匹配，电池片有效受光区域为透明区，其它区域为反射区，光能利用充分，组装方便，增强了光伏组件面板的整体强度。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到保护反射层的目的，所述光伏反射膜的反射层22上表面涂布有EVA保护层9。采用上述技术方案的有益效果是：有效稳定反射层形状构造，减少磨损，保证反射效果。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到保护透明区不被磨损的目的，所述光伏反射膜的透明区7的上表面涂布有EVA保护层9。采用上述技术方案的有益效果是：防止透明基材表面磨损，保证光线充分入射到电池片表面。

如图4所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到方便组装，减少电池片碎片的目的，所述固定胶层3分为厚度不同的薄层31、中厚层32、厚层33，所述薄层31对应设置在焊带6表面，所述中厚层32对应设置在电池片5表面，所述厚层33对应设置在电池片之间的间隙区域。采用上述技术方案的有益效果是：由于在多电池片连接后，电池表面的焊带表面位置最高，其次为电池片表面，与焊带、电池片相接触的固定胶层设置为阶梯型不同厚度，使光伏反射膜能充分与焊带、电池片接触，防止高度差导致电池碎片，此种结构也方便光伏反射膜与电池片安装，起到定位作用。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到节约成本，方便制造的目的，所述固定胶层3为EVA热熔胶。采用上述技术方案的有益效果是：成本低，易于制造，贴于焊带表面方便，牢固。

如图7所示，介绍本光伏反射膜的反射原理：部分外界入射光线穿射过光伏组件的玻璃片和本光伏反射膜的透明区7，直接入射到电池片5表面被吸收利用；另一部分入射光线10入射到本光伏反射膜的反射区8(电池片焊带区和电池片之间的间隙区域)，改变方向变为反射光线11，再经玻璃片4全反射改变方向为全反射光线12到达电池片5的表面也被吸收利用，提高了光线的利用率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种光伏组件，包括多个电池片、连接在电池片表面的焊带、光伏反射膜，所述光伏反射膜设置于电池片的表面，其特征是：所述光伏反射膜基材为透明基材，所述光伏反射膜包括透光的透明区、含微结构反射层的反射区，电池片上表面对应设置为光伏反射膜透明区，焊带上表面对应设置为光伏反射膜反射区，电池片之间的间隙区域对应设置为光伏反射膜反射区；所述光伏反射膜，包括基材、微结构反射层、固定胶层，所述微结构反射层设置在所述基材上表面，所述微结构反射层包括微结构层、反射层，所述反射层涂覆在所述微结构层表面，所述固定胶层设置在所述基材下表面，所述微结构层由复数个多棱锥构成，多棱锥底面设于基材表面上。

2.根据权利要求1所述的一种光伏组件，其特征是：所述微结构层的多棱锥为金字塔四棱锥。

3.根据权利要求2所述的一种光伏组件，其特征是：所述金字塔四棱锥底边与光伏组件电池片主栅线方向成45°角度设置。

4.根据权利要求2所述的一种光伏组件，其特征是：所述金字塔四棱锥为多斜度结构，棱线的倾斜角由下往上依次变小。

5.根据权利要求2所述的一种光伏组件，其特征是：所述金字塔四棱锥顶角角度为50°-75°。

6.根据权利要求3所述的一种光伏组件，其特征是：所述金字塔四棱锥底面边长为50μm。

7.根据权利要求1所述的一种光伏组件，其特征是：所述光伏反射膜整体尺寸与整个光伏组件面板相匹配。

8.根据权利要求1所述的一种光伏组件，其特征是：所述光伏反射膜的反射层上表面涂布有EVA保护层，所述光伏反射膜的透明区的上表面涂布有EVA保护层。

9.根据权利要求1所述的一种光伏组件，其特征是：所述光伏反射膜的固定胶层分为厚度不同的薄层、中厚层、厚层，所述薄层对应设置在焊带表面，所述中厚层对应设置在电池片表面，所述厚层对应设置在电池片之间的间隙区域。