CN106442944A - 一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置及检测方法，所述检测处理装置包括装置本体以及设置于所述装置本体内的加热器、氧气流量调节装置、加热温度控温器和计时定时器，所述加热器为铝合金整体铸造的铝合金金属浴，其内部设置加热元件以及放置检测容器的孔位，流经所述氧气流量调节装置的氧气分别与检测容器的氧气进口管和氧气出口管连通；所述检测方法为在取样油品中加入催化剂，并通入氧气，将装有油瓶的检测容器置于加热器中加热，同时设定计时定时器，以一定间隔时间取样并测定理化性能，对润滑油的性能进行评定。与现有技术相比，本发明的技术方案提高了空气压缩机润滑油的检测效率，缩短了空气压缩机润滑油的研发周期。
Description
技术领域
本发明涉及润滑油老化性能检测领域，尤其涉及一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置及检测方法。
背景技术
空气压缩机润滑油主要用于压缩机的润滑，并起防锈、防腐、密封和冷却作用。由于空压机一直处于高温、高压及有冷凝水存在的环境中，在其运行过程中，在机腔内的润滑油不断地与高压热空气相接触，极易引起氧化、分解，并在金属磨屑的催化氧化作用下，加剧了油品的老化而生成各种有机酸、胶质、沥青质等，这降低了设备的机械效率，造成磨损，机温升高，甚至会发生爆炸事故。
因此，空气压缩机润滑油应具有优良的高温氧化安定性、低的积炭倾向性、适宜的粘度和粘温性能、及良好的油水分离性、防锈防腐性等。
矿物型空气压缩机润滑油的使用一般寿命为：2000H～4000H；
合成型空气压缩机润滑油的使用一般寿命为：4000H～8000H。
现有技术中采用润滑油老化特性测定法和石油产品残碳测定法检测润滑油的抗老化性能和残碳含量，上述方法通常情况下需要30天，周期较长，而且检测效率低下，同时检测所需的能耗也较高，测试的工况一致性也很难保障。
因此，急需一种缩短检测周期、提高检测效率的空气压缩机润滑油老化检测处理装置及检测方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，引用《SHT0192-1992润滑油老化特性测定法》和《GB/T 12709-1991润滑油老化特性测定法》并参照《GB-T268-1987石油产品残碳测定法》的基础性概念，设计一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置及检测方法。采用本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置可缩短空气压缩机润滑油产品的研发周期，也可在较短的时间内判定空气压缩机润滑油的抗氧化性能及老化性能。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一方面，本发明提供一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置，包括装置本体以及设置于所述装置本体内的加热器、氧气流量调节装置、温控器和计时定时器，所述加热器为铝合金金属浴，所述铝合金金属浴内设置加热元件以及放置检测容器的孔位，流经所述氧气流量调节装置的氧气分别与检测容器的氧气进口管和氧气出口管连通；其中所述装置本体内的加热器、温控器和计时定时器位于所述装置本体的下部，所述装置本体的下部为直角梯形体，所述温控器和计时定时器位于直角梯形体的斜边侧，所述氧气流量调节装置位于所述装置本体的上部，其具体位于直角梯形体的直边侧的上方
优选的，所述加热器为铝合金整体铸造。
优选的，所述加热元件为电热管，均匀分布在加热器内部。
优选的，所述加热管的数量为6根，在加热器内部水平方向上均匀布置3根，竖直方向上均匀布置3根。
优选的，所述孔位为12个，均匀分布在加热器内部，每一孔位均可单独使用。
优选的，所述检测容器包括用于密封的塞子，所述氧气进口管和氧气出口管设置于所述塞子上，所述氧气进口管延伸至检测容器的底部，所述氧气出口管的底部高于检测容器内油品的最高液位。
优选的，所述检测容器、所述塞子均为石英玻璃器皿，所述检测容器为圆柱形试管。
优选的，所述检测容器的直径为40mm，高度为320mm。
优选的，所述检测容器的有效容积为200ml。
优选的，所述氧气流量调节装置为转子流量计。
优选的，所述氧气流量调节装置的氧气流量设定范围为40～150ml/min/位，量程为40～150ml/min/位。
优选的，所述温控器的精度为±0.1℃，温控范围为常温～250℃，采用的测温元件为PT1000，所述计时定时器的精度为六位半。
优选的，所述检测处理装置的检测周期为3～7天。
另一方面，本发明还提供一种空气压缩机润滑油老化的检测方法，包括以下步骤：
步骤一、开启加热器及温控器，将润滑油老化检测处理装置加热至设定温度值；
步骤二、取油样进行油品的初始理化性能检测；
步骤三、在步骤二所述的油样中加入催化剂调匀，装入检测容器中，再将装好油样的检测容器编号并插入到对应的孔位，调节氧气的流量，同时按照规定的检测时间设定计时定时器；
步骤四、采用间隔时间的取样方式，取样并对样品的理化性能进行检测；
步骤五、根据步骤四所测定的理化性能对润滑油的性能进行评定。
优选的，所述步骤一中的初始理化性能包括40℃运动粘度、粘度指数、倾点和凝点、闪点、泡沫性、抗乳化性、酸值、总碱值、分水性、相对密度、防锈性、色度。
优选的，所述步骤二中的加热器的加热方法为：当加热器内的实际温度低于设定温度的85％时，加热器全功率加热，当实际温度超过85％设定温度后，加热器将切换到30％状态工作。
优选的，所述步骤二中的设定温度值为120～180℃，更优选150℃。
优选的，所述步骤三中的催化剂为铁元素催化剂、铜元素催化剂中的至少一种。
优选的，所述步骤三中的检测时间为120H～200H，更优选120H～168H，尤其优选150H。
优选的，所述步骤三中的油样体积为100～150ml，优选150ml。
优选的，所述催化剂为铁元素催化剂和铜元素催化剂，其含量均为为5～20ppm。
优选的，所述步骤四中的间隔时间的取样方式为：0H～48H时间段，每24小时取样一次；48H～120H时间段，每隔12小时取样一次；120H～168H时间段，每隔6小时取样一次。可替换的，也可采用其他方式的间隔时间取样方式。
优选的，所述步骤四中的理化性质包括40℃运动粘度和酸值。
优选的，所述检测方法中检测的终止点为样品的运动粘度增长到375％或酸值超过2.0。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，结构简单，操作方便实用，专门用于螺杆喷油空气压缩机的润滑油产品开发，采用本装置的检测方法在3天～7天之间就能检测出润滑油老化性能和抗氧化性能，并且能够同时容纳最多12个油样放入孔位进行性能比较，很大程度的提高了空气压缩机润滑油的检测效率，缩短了空气压缩机润滑油的研发周期；
现有技术中的检测容器的容量≤50ml，其不能很好地满足多次取样的操作步骤，本发明所采用的检测容器的有效容积为200ml，检测过程中取样次数约为10次，每次取样体积≥5ml，经过取样后试管中仍留有近50％的样品，有效解决了取样过程中样品量不足的问题；
本装置还集成了氧气流量调节装置，提高了整体的美观和整洁性；选择了高精度的加热温控器，能够有效的恒定控制温度；采用六位半的计时仪表，测试过程中可设定样品需要测试的时间，到达设定时间时加热器将会停止加热流程，同时也会记录停止加热后的累积时间，取代了常规的人工计时，降低了人力成本；
本装置的加热器采用铝合金金属浴，使得加热器的温升平稳均匀，并采用了加热器的保温运行节能技术，当实际温度低于控制器设定温度的85％时，仪器将全功率加热，使得预热时间缩短，有效的利用时间，实际温度超过85％设定温度后，仪器将切换到30％状态工作，这提高了设备效率并有效地节约能源。
附图说明
图1是本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的立体图；
图2是如图1所示的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的正视图；
图3是如图1所示的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的俯视图；
图4是位于如图1所示的空气压缩机润滑油老化检测处理装置内的加热器的立体图；
图5是如图4所示的加热器的侧视图；
图6是放置在如图4所示的加热器的孔位内的检测容器的示意图；
图中的附图标记为：
1、装置本体；2、加热器；3、氧气流量调节装置；4、温控器；5、计时定时器；6、加热元件；7、孔位；8、检测容器；9、氧气进口管；10、氧气出口管；11、塞子。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。
图1为本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的立体图。图2、图3分别为图1所示的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的正视图和俯视图。如图1～图3所示，空气压缩机润滑油老化检测处理装置，包括装置本体1以及设置于所述装置本体内的加热器2、氧气流量调节装置3、温控器4和计时定时器5。
图4、图5分别为位于如图1所示的空气压缩机润滑油老化检测处理装置内的加热器的立体图及侧视图。如图4～图5所示，所述加热器2为铝合金整体铸造的铝合金金属浴，所述铝合金金属浴内设置加热元件6以及放置检测容器8的孔位7，所述检测容器8内装有检测油品，所述加热元件6为电热管，数量为6根，均匀分布在加热器2内部，所述孔位为12个，均匀分布在加热器2内部，每一孔位7可分别单独使用。
图6为放置在如图4所示的加热器的孔位内的检测容器的示意图。流经所述氧气流量调节装置3的氧气分别与检测容器8的氧气进口管9和氧气出口管10连通，所述检测容器8包括用于密封的塞子11，所述氧气进口管9和氧气出口管10设置于所述塞子11上，所述氧气进口管9延伸至检测容器8的底部，所述氧气出口管10的底部高于检测容器8内油品的最高液位。
在一优选实施方式中，所述检测容器8、所述塞子11均为石英玻璃器皿，所述检测容器8为圆柱形试管，有效容积为200ml；所述氧气流量调节装置3为转子流量计；所述氧气流量调节装置3的氧气流量设定范围为40～150ml/min/位，量程为40～150ml/min/位；所述温控器4的精度为±0.1℃，温控范围为常温～250℃，采用的测温元件为PT1000，所述计时定时器5的精度为六位半。
本发明还提供一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置的检测方法，包括以下步骤：
步骤一、开启加热器2及温控器4，将润滑油老化检测处理装置加热至120～180℃，更具体的为150℃；
步骤二、取油样进行油品的初始理化性能检测；
步骤三、在步骤一所述的150ml油样中加入催化剂调匀，装入检测容器8中，再将装好油样的检测容器8编号并插入到对应的孔位7，接通氧气的进出口，调节氧气的流量，氧气的流量设定范围为40～150ml/min/位，同时按照规定的检测时间设定计时定时器5；
步骤四、采用间隔时间的取样方式，0H～48H时间段，每24小时取样一次；48H～120H时间段，每隔12小时取样一次；120H～168H时间段，每隔6小时取样一次，并对样品的理化性能进行检测，包括40℃运动粘度和酸值。可替换的，也可采用其他方式的间隔时间取样方式。
步骤五、根据步骤四所测定的理化性能对润滑油的性能进行评定。
在一优选实施方式中，所述步骤三中的催化剂为铁元素催化剂、铜元素催化剂中的至少一种，更具体的，所述催化剂为铁元素催化剂和铜元素催化剂，其含量均为为5～20ppm。
以下列举部分实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述。下述实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例一
本实施例按照本发明所述的检测装置和检测方法对4种性能相似的喷油螺杆空气压缩机润滑油进行抗氧化性能及老化性能的比较。
检测的润滑油样品为SK-46#、PAO-S3、T32-Ⅲ、SA-46#。
检测条件：油样150ml，铁元素催化剂和铜元素催化剂各5～20ppm，试验温度150℃，空气通入速度为150ml/min/位，检测时间为150H。
检测四种油品的初始理化性能(粘度指数，相对密度和色度)，详见表1；不同时间段检测样品的理化性能(40℃运动粘度和酸值)，详见表2。
表1-4种润滑油样品的初始参数(粘度指数，相对密度和色度)
表2-不同时间段4种润滑油样品的40℃运动粘度和酸值
由上表可以看出，第一取样周期为24小时取样一次，第二取样周期为12小时取样一次，第三取样周期为6小时取样一次。上述4种润滑油样品通过老化仪的高温及催化后，40℃运动粘度、酸值随着时间的推移逐渐上升。第一取样周期内的理化性能参数变化基本不大，第二取样周期末期的理化性能参数变化程度加大，而第三取样周期有些油品的理化性能参数将超出合格值，因此若此装置作为润滑油产品的开发，则进入第三取样周期的检测样品即可确定为接近于目标配方。
4种润滑油样品的40℃运动粘度和酸值随着检测时间均明显上升，这表明4种润滑油样品均存在一定程度的老化。T32-Ⅲ的理化性能参数变化最大，SK-46#次之，PAO-S3和SA-46#的理化性能参数变化较小。以上检测结果表明，PAO-S3和SA-46#的抗氧化性能优于其他两种样品，SA-46#最优，即SA-46#的老化程度最低，性能最好。
实施例二
本实施例按照本发明所述的检测装置和检测方法对3种润滑油及其组合物进行抗氧化性能及老化性能的比较。
检测的润滑油样品为CA32、UL32、NL518、NL518和UL32(混合比例1：1)、NL518和CA32(混合比例1：1)。
检测条件：油样100ml，铁元素催化剂和铜元素催化剂各5～20ppm，试验温度120℃，空气通入速度为100ml/min/位，检测时间为199H。
检测5种样品不同时间段的样品理化性能40℃运动粘度和酸值，详见表3。
表3-不同时间段5种润滑油样品的40℃运动粘度和酸值
由上表可以看出，本实施例检测过程中间隔时间取样方式，首次取样时间为40H，后续间隔约24H取样一次。根据催化和氧化后的酸值和40℃运动粘度的比较，CA32油样的后期稳定性要优于NL518，CA32的酸值上升比较缓慢，而NL518呈垂直上升。NL518后期的油量损失较大，且有刺鼻的酸臭味，油粘度逐渐降低，酸值逐渐增大，聚醚分解。
以上检测结果表明，CA32的抗氧化性能最优，UL32次之，NL518抗氧化性能最差。
实施例三
本实施例为本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的技术参数，详见表4。所述技术参数可根据实际检测情况进行调整。
表4-空气压缩机润滑油老化检测处理装置的技术参数
对比例一
根据《SHT0192-1992润滑油老化特性测定法》、《GB/T 12709-1991润滑油老化特性测定法》以及《GB-T268-1987石油产品残碳测定法》对实施例一中的4种润滑油样品进行抗氧化性能及老化性能的检测。
从上表可以看出，润滑油通过基于旧的检测方法中的老化仪的高温及催化后，粘度、酸值随着时间的推移逐渐上升，其检测周期为30左右。进行初始性能取样后，首次取样时间为120H，此时SK-46#的酸值已高达13.74，其已经存在老化现象，在264H取样时PAO-S3和T32-Ⅲ的酸值均已超过10，也发生了老化现象，其中SA-46#抗氧化性能最优，其在催化了768H后指标也无较大变化。而其他几只油品的指标均已超标及老化。
由上述实施例和对比例可知，本发明所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，结构简单，操作方便实用，在3天～7天之间就能检测出润滑油老化性能和抗氧化性能，并且能够同时容纳最多12个油样放入性能比较，很大程度的提高了空气压缩机润滑油的检测效率，缩短了空气压缩机润滑油的研发周期。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种空气压缩机润滑油老化检测处理装置，其特征在于，包括装置本体(1)以及设置于所述装置本体内的加热器(2)、氧气流量调节装置(3)、温控器(4)和计时定时器(5)，所述加热器(2)为铝合金金属浴，所述铝合金金属浴内设置加热元件(6)以及放置检测容器(8)的孔位(7)，流经所述氧气流量调节装置(3)的氧气分别与检测容器(8)的氧气进口管(9)和氧气出口管(10)连通。
2.根据权利要求1所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，其特征在于，所述加热元件(6)为电热管，均匀分布在加热器(2)内部。
3.根据权利要求1所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，其特征在于，所述孔位(7)为12个，均匀分布在加热器(2)内部，每一孔位(7)均可单独使用。
4.根据权利要求1所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，其特征在于，所述检测容器(8)包括用于密封的塞子(11)，所述氧气进口管(9)和氧气出口管(10)设置于所述塞子(11)上，所述氧气进口管(9)延伸至检测容器(8)的底部，所述氧气出口管(10)的底部高于检测容器(8)内油品的最高液位。
5.根据权利要求4所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置，其特征在于，所述检测容器(8)、所述塞子(11)均为石英玻璃器皿，所述检测容器(8)为圆柱形试管。
6.一种如权利要求1～5中任一项所述的空气压缩机润滑油老化检测处理装置的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、开启加热器及温控器，将润滑油老化检测处理装置加热至设定温度值；
步骤二、取油样进行油品的初始理化性能检测；
步骤三、在步骤二所述的油样中加入催化剂调匀，装入检测容器，再将装好油样的检测容器编号并插入到对应的孔位，接通氧气并调节氧气的流量；
步骤四、采用间隔时间的取样方式，取样并对样品的理化性能进行检测；
步骤五、根据步骤四所测定的理化性能对润滑油的性能进行评定。
7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述步骤二中的设定温度值为120～180℃。
8.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述步骤三中的催化剂为铁元素催化剂、铜元素催化剂中的至少一种。
9.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述步骤四中的理化性质包括40℃运动粘度和酸值。
10.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述检测方法中检测的终止点为样品的运动粘度增长到375％或酸值超过2.0。
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