CN106424001A - 全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线及其清洗方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，从左往右依次包括超声波清洗系统、海水淡化系统和高压射流水清洗系统，所述超声波清洗系统包括机架一，所述支架一的两端分别设有上料架和下料架，所述机架一上依次安装有超生波清洗室、内壁冲洗槽、吹干槽。本发明的有益效果：经过本发明清洗后，合格率达到98％，清洗效率提高了75％，因采用碳氢溶剂清洗，并采用了溶剂蒸馏回收再生循环使用，液体可以循环使用，做到了零排放，工业废水排放达到国家环保要求。

Description

全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线及其清洗方法
技术领域
本发明涉及全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线及其清洗方法，属于超声波清洗技术领域。
背景技术
目前在合金铜管生产过程中，外表采用人工沾碳氢溶剂擦洗，内壁采用高压空气打海棉球的方法。但是因为每根铜管长度都在2--6米左右，人工清洗劳动量极大，而且清洗质量不一致，工人直接接触溶剂工作环境，会损害身体健康，同时水资源方面也造成了极大的浪费。
发明内容
本发明克服了现有技术存在的问题，提出了全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，经过本发明清洗后，合格率达到98％，清洗效率提高了75％，因采用碳氢溶剂清洗，并采用了溶剂蒸馏回收再生循环使用，液体可以循环使用，做到了零排放，工业废水排放达到国家环保要求。
本发明的具体技术方案如下：
全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，从左往右依次包括超声波清洗系统、海水淡化系统和高压射流水清洗系统，所述超声波清洗系统包括机架一，所述支架一的两端分别设有上料架和下料架，所述机架一上依次安装有超生波清洗室、内壁冲洗槽、吹干槽；超生波清洗室、内壁冲洗槽、吹干槽之间设有通过安装在支架一内的传动电机带动的传动系统一；所述超声波清洗室内安装有超声振板，所述内壁冲洗槽上部安装有内壁冲洗管，所述吹干槽上部安装有吹风管，所述吹风管由安装在支架一顶部的吹干风泵一控制；
所述海水淡化系统依次由油水分离器、蒸馏回收塔、冷水机组、总储液槽以及控制电柜组成；
所述高压射流水清洗系统包括支架二，所述支架二上设有传动系统二，所述传动系统二一侧设有抬高气缸，所述支架二上设有冲洗气缸，所述冲洗气缸上连接有内壁冲洗管，所述支架二顶部设有吹干风泵二。
优选地，所述传动系统一上设有导轨。
优选地，所述超生波清洗室内设有溢流带。
优选地，所述支架一上部设有冷冻盘管一，所述支架二上部设有冷冻盘管二。
优选地，所述支架一内设有风干风泵。
全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
工件首先进入超声波清洗系统：
1)将工件送入上料架上，工件自上料架送入传动系统一内；
2)工件通过传动系统一依次被送入：超声波清洗室、内壁冲洗槽、吹干槽进行超声波清洗、内壁冲洗和吹干工艺，其中：超声波清洗是通过超声振板的超声波穿透力强的机械振动，将零件表面或孔内的赃物振动掉，再通过超声波清洗室内传动系统一的抬高，使工件一端抬起，倒出工件内部的赃物及液体，内壁冲洗通过内壁冲洗管对工件的内壁进行冲洗，吹干工艺通过连接吹干风泵一的吹风管对工件内壁进行吹干，实现清洗的目的，冷冻盘管一能够减少水分的流失；
3)工件最后被传动系统一送入下料架上。
工件之后进入高压射流水清洗系统：
1)工件被送入传动系统二内，通过传动系统二输送至抬高气缸处；
2)工件通过抬高气缸的抬高，使工件对准内壁冲洗管，通过冲洗气缸对工件内壁发射高压流水，达到清洗的目的，冷冻盘管二能够减少水分的流失；
3)通过吹干风泵二对工件进行吹干。
本发明的有益效果：经过本发明清洗后，合格率达到98％，清洗效率提高了75％，因采用碳氢溶剂清洗，并采用了溶剂蒸馏回收再生循环使用，液体可以循环使用，做到了零排放，工业废水排放达到国家环保要求。
附图说明
图1为本发明全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线的结构示意图；
具体实施方式
实施例1
如图所示，全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，从左往右依次包括超声波清洗系统、海水淡化系统和高压射流水清洗系统，所述超声波清洗系统包括机架一23，所述支架一23上部设有冷冻盘管一2，所述支架一23的两端分别设有上料架1和下料架7，所述机架一23上依次安装有超生波清洗室24、内壁冲洗槽21、吹干槽22；超生波清洗室24、内壁冲洗槽21、吹干槽22之间设有通过安装在支架一23内的传动电机11带动的传动系统一3，所述传动系统一3上设有导轨9；所述超声波清洗室24内安装有超声振板8，所述超生波清洗室24内设有溢流带10，所述内壁冲洗槽21上部安装有内壁冲洗管4，所述吹干槽22上部安装有吹风管6，所述吹风管6由安装在支架一23顶部的吹干风泵一5控制，所述支架一23内设有风干风泵20；
所述海水淡化系统依次由油水分离器16、蒸馏回收塔15、冷水机组14、总储液槽12以及控制电柜13组成，通过海水淡化系统将海水淡化后为流水线提供水资源；
所述高压射流水清洗系统包括支架二28，所述支架二28上部设有冷冻盘管二26，所述支架二28上设有传动系统二25，所述传动系统二25一侧设有抬高气缸18，所述支架二28上设有冲洗气缸17，所述冲洗气缸17上连接有内壁冲洗管19，所述支架二28顶部设有吹干风泵二27。
全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
工件首先进入超声波清洗系统：
1)将工件送入上料架1上，工件自上料架1送入传动系统一3内；
2)工件通过传动系统一3依次被送入：超声波清洗室24、内壁冲洗槽21、吹干槽22进行超声波清洗、内壁冲洗和吹干工艺，其中：超声波清洗是通过超声振板8的超声波穿透力强的机械振动，将零件表面或孔内的赃物振动掉，再通过超声波清洗室24内传动系统一3的抬高，使工件一端抬起，倒出工件内部的赃物及液体，内壁冲洗通过内壁冲洗管4对工件的内壁进行冲洗，吹干工艺通过连接吹干风泵一5的吹风管6对工件内壁进行吹干，实现清洗的目的，冷冻盘管一2能够减少水分的流失；
3)工件最后被传动系统一3送入下料架7上。
工件之后进入高压射流水清洗系统：
1)工件被送入传动系统二25内，通过传动系统二25输送至抬高气缸18处；
2)工件通过抬高气缸18的抬高，使工件对准内壁冲洗管，通过冲洗气缸17对工件内壁发射高压流水，达到清洗的目的，冷冻盘管二26能够减少水分的流失；
3)通过吹干风泵二27对工件进行吹干。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，从左往右依次包括超声波清洗系统、海水淡化系统和高压射流水清洗系统，其特征在于，所述超声波清洗系统包括机架一(23)，所述支架一(23)的两端分别设有上料架(1)和下料架(7)，所述机架一(23)上依次安装有超生波清洗室(24)、内壁冲洗槽(21)、吹干槽(22)；超生波清洗室(24)、内壁冲洗槽(21)、吹干槽(22)之间设有通过安装在支架一(23)内的传动电机(11)带动的传动系统一(3)；所述超声波清洗室(24)内安装有超声振板(8)，所述内壁冲洗槽(21)上部安装有内壁冲洗管(4)，所述吹干槽(22)上部安装有吹风管(6)，所述吹风管(6)由安装在支架一(23)顶部的吹干风泵一(5)控制；所述海水淡化系统依次由油水分离器(16)、蒸馏回收塔(15)、冷水机组(14)、总储液槽(12)以及控制电柜(13)组成；
所述高压射流水清洗系统包括支架二(28)，所述支架二(28)上设有传动系统二(25)，所述传动系统二(25)一侧设有抬高气缸(18)，所述支架二(28)上设有冲洗气缸(17)，所述冲洗气缸(17)上连接有内壁冲洗管(19)，所述支架二(28)顶部设有吹干风泵二(27)。
2.根据权利要求1所述的全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，其特征在于：所述传动系统一(3)上设有导轨(9)。
3.根据权利要求1所述的全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，其特征在于：所述超生波清洗室(24)内设有溢流带(10)。
4.根据权利要求1所述的全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，其特征在于：所述支架一(23)上部设有冷冻盘管一(2)，所述支架二(28)上部设有冷冻盘管二(26)。
5.根据权利要求1所述的全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线，其特征在于：所述支架一(23)内设有风干风泵(20)。
6.全自动海水淡化合金铜管超声波清洗流水线清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
工件首先进入超声波清洗系统：
1)将工件送入上料架(1)上，工件自上料架(1)送入传动系统一(3)内；
2)工件通过传动系统一(3)依次被送入：超声波清洗室(24)、内壁冲洗槽(21)、吹干槽(22)进行超声波清洗、内壁冲洗和吹干工艺，其中：超声波清洗是通过超声振板(8)的超声波穿透力强的机械振动，将零件表面或孔内的赃物振动掉，再通过超声波清洗室(24)内传动系统一(3)的抬高，使工件一端抬起，倒出工件内部的赃物及液体，内壁冲洗通过内壁冲洗管(4)对工件的内壁进行冲洗，吹干工艺通过连接吹干风泵一(5)的吹风管(6)对工件内壁进行吹干，实现清洗的目的，冷冻盘管一(2)能够减少水分的流失；
3)工件最后被传动系统一(3)送入下料架(7)上。
工件之后进入高压射流水清洗系统：
1)工件被送入传动系统二(25)内，通过传动系统二(25)输送至抬高气缸(18)处；
2)工件通过抬高气缸(18)的抬高，使工件对准内壁冲洗管，通过冲洗气缸(17)对工件内壁发射高压流水，达到清洗的目的，冷冻盘管二(26)能够减少水分的流失；
3)通过吹干风泵二(27)对工件进行吹干。
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