CN106404373B - 制动控制器疲劳试验装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种制动控制器疲劳试验装置，包括转轴与单独制动手柄转轴共线的第一转动件，第一转动件的转轴上设置有可驱动第一转动件往复转动的第一驱动单元，第一驱动单元连接有可控制第一驱动单元转动的控制单元，其中，第一转动件与单独制动手柄之间设置有第一同步件，第一同步件一端与第一转动件固定连接，第一同步件另一端设置有可夹紧单独制动手柄手柄杆的开口，并与手柄杆之间形成有可使单独制动手柄运动至单独制动控制器单缓位的间隙。本发明在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳的检测效率。
Description
技术领域
本发明属于机车制动器耐疲劳检测技术领域，尤其涉及一种制动控制器疲劳试验装置和方法。
背景技术
制动控制器安装在机车司机室内，是制动及缓解指令的发出装置。目前，常用的制动控制器是将自动制动控制器(大闸)与单独制动控制器(小闸)集成在一起。大闸和小闸分别设有不同的手柄位以实现不同的功能，其中，大闸设有运转位、初制动位、全制动位、抑制位、重联位和紧急位；小闸设有运转位、全制动位和单缓位(通过侧压单独制动手柄可以单独缓解机车闸缸，手柄侧压的角度约为7°)。由于在行车过程中，司机要不断地动作制动控制器来操纵列车，因此要求制动控制器的机械及电气元件具有较高的可靠性。
2016年2月，铁路总公司颁布了TJ/JW100-2016《分布式网络智能模块机车空气制动系统暂行技术规范》，其相比以前的标准，增加了制动控制器疲劳试验相关内容，即使用寿命不应少于1×106次，包括单独制动手柄从运转位到全制动位试验。
然而，对于现有的机车制动控制器耐疲劳测试，尚无专门针对制动控制器的疲劳试验台，且多采用人力手动操作待测手柄进行往复运动的方式完成，以此导致对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率低下。
发明内容
本发明针对现有的机车制动控制器疲劳试验由于需要人力操作手柄而效率低下的技术问题，提出一种能够自动进行机车制动控制器疲劳试验的制动控制器疲劳试验装置。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试单独制动手柄在运转位和全制动位间往复运动时机车制动控制器的使用寿命，包括转轴与单独制动手柄转轴共线的第一转动件，第一转动件的转轴上设置有可驱动第一转动件往复转动的第一驱动单元，第一驱动单元连接有可控制第一驱动单元转动的控制单元，其中，第一转动件与单独制动手柄之间设置有用于使第一转动件与单独制动手柄同步转动的第一同步件，第一同步件一端与第一转动件固定连接，第一同步件另一端设置有可夹紧单独制动手柄手柄杆的开口，第一同步件与手柄杆之间形成有可使单独制动手柄运动至单独制动控制器单缓位的间隙。
作为优选，第一转动件为齿轮、滚轮、辊筒、凸轮或带轮其中之一种。
作为优选，对应于单独制动控制器运转位设置有可与单独制动手柄接触的第一开关，第一开关连接有当单独制动手柄转动至运转位处时计数一次的第一计数器。
作为优选，对应于单独制动控制器全制动位设置有可与单独制动手柄接触的第二开关；控制单元连接有用于采集当单独制动手柄处于运转位或全制动位时制动控制器输出信号的信号采集模块，信号采集模块一端与制动控制器连接，信号采集模块另一端与控制单元连接，以传递制动控制器输出信号至控制单元，第一开关和第二开关分别与控制单元连接，以开启或关闭控制单元对制动控制器输出信号的分析过程。
作为优选，对应于单独制动控制器单缓位设置有可转动的第二转动件，对应于第二转动件设置有可驱动第二转动件转动的第二驱动单元，第二转动件与单独制动手柄之间设置有可牵引单独制动手柄至单独制动控制器单缓位的牵引绳，牵引绳一端固定于单独制动手柄，牵引绳另一端固定连接于第二转动件的偏心位置处。
作为优选，对应于单独制动控制器单缓位设置有可与单独制动手柄接触的第三开关，第三开关连接有当单独制动手柄转动至单缓位时计数一次的第二计数器。
作为优选，第二转动件为滚轮、辊筒或凸轮其中之一种。
作为优选，控制单元连接有可采集当单独制动手柄处于单缓位时制动控制器输出信号的信号采集模块，信号采集模块一端与制动控制器连接，信号采集模块另一端与控制单元连接，以传递制动控制器的输出信号至控制单元，第三开关与控制单元连接，以开启或关闭控制单元对制动控制器输出信号的分析过程。
作为优选，单独制动控制器全制动位处设置有可与单独制动手柄接触的第二开关，信号采集模块可采集当单独制动手柄处于运转位或全制动位时制动控制器输出的信号，第一开关和第二开关分别与控制单元连接，以开启或关闭控制单元对制动控制器输出信号的分析过程。
一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试自动制动手柄在运转位和全制动位间往复运动时机车制动控制器的使用寿命，包括转轴与自动制动手柄转轴共线的第三转动件，第三转动件的转轴上设置有可驱动第三转动件往复转动的第三驱动单元，第三驱动单元连接有可控制第三驱动单元转动的控制单元，其中，第三转动件与自动制动手柄之间设置有用于实现第三转动件与自动制动手柄同步转动的第二同步件，第二同步件两端分别与第三转动件和自动制动手柄固定连接。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
1、本发明通过设置第一转动件、第一驱动单元和第一同步件，实现了第一转动件与单独制动手柄的同步转动，从而在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳的检测效率。
2、本发明通过设置第二转动件、第二驱动单元和牵引绳，实现了自动对单独制动手柄从正常位向单缓位的操作过程，从而一方面在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳的检测效率；另一方面，使得对机车制动控制器的疲劳试验更加全面。
附图说明
图1为本发明制动控制器疲劳试验装置的主视图；
图2为本发明制动控制器疲劳试验装置的后视图；
图3为本发明制动控制器疲劳试验装置的俯视图；
图4为本发明制动控制器疲劳试验装置的整体结构示意图；
以上各图中：1、第一驱动单元；2、第一转动件；3、第一同步件；4、控制单元；5、第二驱动单元；6、牵引绳；7、第一开关；8、第一计数器；9、第二开关；10、信号采集模块；11、第二转动件；12、第三开关；13、第二计数器；14、过渡齿轮；15、第三驱动单元；16、第三转动件；17、第二同步件；18、第四开关；19、第三计数器；20、第五开关；21、单独制动手柄；22、自动制动手柄；23、制动控制器。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
参见图1、图3和图4，图1为本发明制动控制器疲劳试验装置的主视图，图3为本发明制动控制器疲劳试验装置的俯视图，图4为本发明制动控制器疲劳试验装置的整体结构示意图。如图1和图4所示，一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试单独制动手柄21在运转位(如图3所示的a位置处)和全制动位(如图3所示的b位置处)间往复运动时机车制动控制器23的使用寿命，包括转轴与单独制动手柄21转轴共线的第一转动件2，第一转动件2的转轴上设置有可驱动第一转动件2往复转动的第一驱动单元1，第一驱动单元1连接有可控制第一驱动单元1转动的控制单元4，其中，第一转动件2与单独制动手柄21之间设置有用于使第一转动件2与单独制动手柄21同步转动的第一同步件3，第一同步件3一端与第一转动件2固定连接，第一同步件3另一端设置有可夹紧单独制动手柄21手柄杆的开口(可以为如图4所示的闭环开口，也可以为左端开口的开环开口)，第一同步件3与手柄杆之间形成有可使单独制动手柄21运动至单独制动控制器单缓位(如图3所示的c位置处，通过侧压单独制动手柄21可以单独缓解机车闸缸，手柄侧压的角度约为7°)的间隙。
本发明通过设置第一转动件2、第一驱动单元1和第一同步件3，实现了第一转动件2与单独制动手柄21的同步转动，从而在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
针对上述第一转动件2的结构，以及与第一驱动单元1的连接关系，具体为：如图1和图4所示，第一转动件2为齿轮，第一转动件2下方啮合有过渡齿轮14，第一驱动单元1动力输出端连接于过渡齿轮14的转动中心，即第一驱动单元1的动力通过过渡齿轮14传递给第一转动件2，以带动第一转动件2转动。本发明增加过渡齿轮14，使得第一驱动单元1的动力通过齿轮啮合传动，提高了第一驱动单元1对第一转动件2转动控制的精确性，进而提高了单独制动手柄21运动的定位精度。
另外，第一转动件2还可以为带轮(如同步带轮)，带轮数量为两个并竖直排布，两个带轮通过同步带连接，第一驱动单元1的动力输出端连接于位于下方的带轮，即通过同步带传动的方式，将第一驱动单元1的动力输出传递给第一转动件2，以带动第一转动件2转动。本发明采用同步带传动的方式，降低了制动控制器疲劳试验装置的维护成本。
另外，第一驱动单元1的动力输出端还可以直接连接于第一转动件2的转动中心，即第一驱动单元1的动力输出可直接传递至第一转动件2，以带动第一转动件2的转动，此时，第一转动件2可以为滚轮、辊筒和凸轮。该种方式，进一步降低了制动控制器疲劳试验装置的维护成本。
优选的，第一同步件3可以为杆件或板件其中之一种，或者二者的结合，其与第一转动件2的固定连接方式，可以为直接固定在第一转动件2上，也可以为如图4所示的通过与固定在第一转动件2上的同步转轮固定连接，间接地与第一转动件2固定。
另外，第一驱动单元1可以为伺服电机、步进电机或者液压马达其中之一种。
另外，控制单元4可以为PLC或单片机其中之一种。
进一步，如图3所示，对应于单独制动控制器运转位设置有可与单独制动手柄21接触的第一开关7，第一开关7连接有当单独制动手柄21转动至运转位处时计数一次的第一计数器8。本发明通过设置第一开关7和第一计数器8，使得制动控制器疲劳试验装置实现对单独制动手柄21运动周期(一个周期为：单独制动控制器运转位-单独制动控制器全制动位-单独制动控制器运转位)的自动计数，进一步提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
进一步参见图2，图2为本发明制动控制器疲劳试验装置的后视图。如图2和图3所示，对应于单独制动控制器全制动位设置有可与单独制动手柄21接触的第二开关9；控制单元4连接有用于采集当单独制动手柄21处于运转位或全制动位时制动控制器输出信号的信号采集模块10，信号采集模块10一端与制动控制器23连接，信号采集模块10另一端与控制单元4连接，以传递制动控制器23输出信号至控制单元4，第一开关7和第二开关9分别与控制单元4连接，以开启或关闭控制单元4对制动控制器23输出信号的分析过程(分析过程为判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若匹配，则控制单元4指示第一驱动单元1继续运行；若不匹配，则控制单元4指示第一驱动单元1停止运行)。
本发明通过设置第一开关7、第二开关9和信号采集模块10，从而一方面使得技术人员可以在单独制动手柄21往复运动过程中对制动控制器23的工作状态进行实时监控；另一方面，当控制单元4检测到制动控制器23发生故障时，可及时停止第一驱动单元1的运行，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
如图2和图3所示，对应于单独制动控制器单缓位设置有可转动的第二转动件11，对应于第二转动件11设置有可驱动第二转动件11转动的第二驱动单元5，第二转动件11与单独制动手柄21之间设置有可牵引单独制动手柄21至单独制动控制器单缓位的牵引绳6，牵引绳6一端固定于单独制动手柄21，牵引绳6另一端固定连接于第二转动件11的偏心位置处。
需要说明的是，关于铁路总公司颁布的TJ/JW100-2016《分布式网络智能模块机车空气制动系统暂行技术规范》记载的制动控制器疲劳试验相关内容，还包括单缓试验，即单独制动手柄21从正常位(侧压前单独制动手柄的位置)到单缓位试验，其中，单独制动控制器的使用寿命不应少于2×105次。
基于上述，本发明通过设置第二转动件11、第二驱动单元5和牵引绳6，实现了自动对单独制动手柄从正常位向单缓位的操作过程，从而一方面在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳的检测效率；另一方面，使得对机车制动控制器的疲劳试验更加全面。
针对上述第二转动件11的结构，以及与牵引绳6的连接方式，具体为：如图3所示，第二转动件11为偏心轮(如凸轮)，其包括转轮，以及位于偏心轮转动平面并远离转动中心的偏心端(即图3中所示的凸起结构)，牵引绳6与偏心端固定连接。本发明上述设计的优点在于，可以使得第二转动件11始终沿一个方向转动即可使单独制动手柄21从正常位到单缓位间往复运动。
另外，第二转动件11还可以为滚轮或辊筒其中之一种。
另外，牵引绳6还可以固定连接于第二转动件11的转动侧面，即牵引绳6可缠绕在第二转动件11上，此时，需要第二转动件11往复转动，以实现单独制动手柄21从正常位到单缓位间往复运动。
优选的，第二驱动单元5可以为伺服电机、步进电机或液压马达，第二驱动单元5的动力输出端连接于第二转动件11的转动中心。
如图3所示，对应于单独制动控制器单缓位设置有可与单独制动手柄接触的第三开关12，第三开关12连接有当单独制动手柄21转动至单缓位时计数一次的第二计数器13。本发明通过设置第三开关12和第二计数器13，使得制动控制器疲劳试验装置实现对单独制动手柄21运动周期(一个周期为：正常位-单缓位-正常位)的自动计数，进一步提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
进一步，信号采集模块10还可以采集当单独制动手柄21处于单缓位时制动控制器23的输出信号，第三开关12与控制单元4连接，以开启或关闭控制单元4对制动控制器输出信号的分析过程(分析过程为判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若匹配，则控制单元4指示第二驱动单元5继续运行；若不匹配，则控制单元4指示第二驱动单元5停止运行)。
本发明通过设置第三开关12和信号采集模块10，从而一方面使得技术人员可以在单独制动手柄21往复运动过程中对制动控制器23的工作状态进行实时监控；另一方面，当控制单元4检测到制动控制器23发生故障时，可及时停止第二驱动单元5的运行，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
进一步，如图1、图2和图4所示，为了测试自动制动手柄21在运转位(如图3所示的d位置处)和全制动位(如图3所示的e位置处)间往复运动的情况下机车制动控制器的使用寿命，本发明制动控制器疲劳试验装置还包括第三转动件16，可驱动第三转动件16往复转动的第三驱动单元15，以及用于实现第三转动件16与自动制动手柄22同步转动的第二同步件17，第三转动件16与自动制动手柄22转轴同心，第二同步件17两端分别与第三转动件16和自动制动手柄22固定连接，控制单元4连接第三驱动单元15，以控制第三驱动单元15动力输出端作往复转动。
需要说明的是，关于铁路总公司颁布的TJ/JW100-2016《分布式网络智能模块机车空气制动系统暂行技术规范》记载的制动控制器疲劳试验相关内容，还包括自动制动手柄22从其运转位到全制动位试验，并要求使用寿命不应少于1×106次。
基于上述，本发明通过设置第三转动件16、第三驱动单元15和第二同步件17，实现了自动对自动制动手柄22从其正常位向单缓位的操作过程，从而一方面在机车制动控制器疲劳试验过程中代替了人力的手动操作，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳的检测效率；另一方面，使得对机车制动控制器的疲劳试验更加全面。
需要说明的是，对于第三转动件16和第三驱动单元15的结构形式分别与第一转动件2和第一驱动单元1的结构形式相同，对应的，第三转动件16和第三驱动单元15之间连接关系的选择与第一转动件2和第一驱动单元1之间连接关系的选择相同。因此，对于第三转动件16和第三驱动单元15的结构形式，以及第三转动件16和第三驱动单元15之间连接关系的选择，参见上文对第一转动件2和第一驱动单元1的结构形式，以及第一转动件2和第一驱动单元1之间连接关系的选择相关内容，在此不再叙述。第二同步件17的结构形式与第一同步件3的结构形式不同之处在于，第二同步件17与自动制动手柄22固定连接的一端可以无需开口并夹紧自动制动手柄22的手柄杆，比如第二同步件17可以焊接在自动制动手柄22上。
进一步，如图3所示，自动制动控制器运转位设置有可与自动制动手柄22接触的第四开关18，第四开关18连接有当自动制动手柄22转动至运转位处时计数一次的第三计数器19。本发明通过设置第四开关18和第三计数器19，使得制动控制器疲劳试验装置实现对自动制动手柄22运动周期(一个周期为：自动制动控制器运转位-自动制动控制器全制动位-自动制动控制器运转位)的自动计数，进一步提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
如图2和图3所示，自动制动控制器全制动位设置有可与自动制动手柄22接触的第五开关20，信号采集模块10还可以采集当自动制动手柄22处于运转位或全制动位时制动控制器23的输出信号，第四开关18和第五开关20分别与控制单元4连接，以开启或关闭控制单元4对制动控制器23输出信号的分析过程(分析过程为判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15继续运行；若不匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15停止运行)。
本发明通过设置第四开关18、第五开关20和信号采集模块10，从而一方面使得技术人员可以在自动制动手柄22往复运动过程中对制动控制器23的工作状态进行实时监控；另一方面，当控制单元4检测到制动控制器23发生故障时，可及时停止第三驱动单元15的运行，进而提高了对机车制动控制器耐疲劳性能的检测效率。
另外，控制单元4还可以连接报警装置，从而在当控制单元4检测到制动控制器23发生故障(即判断制动控制器23输出信号值与正常信号值不匹配)时，报警装置发出报警信号，以提醒技术人员注意。其中，上述报警装置可以为警示灯或蜂鸣器其中之一种，或警示灯和蜂鸣器的组合。
为了便于理解本发明的结构和位置关系，如图1-图4所示，本发明的工作过程如下：
当需要进行单独制动手柄从运转位到全制动位试验时，控制单元4控制第一驱动单元1转动，并通过第一转动件2和第一同步件3的带动，使单独制动手柄21从运转位转动至全制动位；单独制动手柄21触发第二开关9，信号采集模块10采集制动控制器23发出的输出信号并将该输出信号传递给控制单元4；控制单元4判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若不匹配，则控制单元4指示第一驱动单元1停止运行，报警装置发出报警指示；若匹配，则控制单元4指示第一驱动单元1反转，并带动单独制动手柄21从全制动位转动至运转位，此时，单独制动手柄21触发第一开关7，第一计数器8计数一次，同时，信号采集模块10采集制动控制器23发出的输出信号并将该输出信号传递给控制单元4，以此完成一个循环周期。
当需要进行单缓试验时，控制单元4控制第二驱动单元5转动，并通过第二转动件11和牵引绳6的带动，使单独制动手柄21从正常位转动至单缓位；单独制动手柄21触发第三开关12，第二计数器13计数一次，同时，信号采集模块10采集制动控制器23发出的输出信号并将该输出信号传递给控制单元4；控制单元4判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若不匹配，则控制单元4指示第二驱动单元5停止运行，报警装置发出报警指示；若匹配，则控制单元4指示第二驱动单元5继续运转，以此完成一个循环周期。
当需要进行自动制动手柄从其运转位到全制动位的试验时，控制单元4控制第三驱动单元15转动，并通过第三转动件16和第二同步件17的带动，使自动制动手柄22从运转位转动至全制动位；自动制动手柄22触发第五开关20，信号采集模块10采集制动控制器23发出的输出信号并将该输出信号传递给控制单元4；控制单元4判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若不匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15停止运行，报警装置发出报警指示；若匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15反转，并带动自动制动手柄22从全制动位转动至运转位，此时，自动制动手柄22触发第四开关18，第三计数器19计数一次，同时，信号采集模块10采集制动控制器23发出的输出信号并将该输出信号传递给控制单元4，以此完成一个循环周期。
本发明还提供了一种权利要求10的技术方案：
与上述技术方案不同的是，权利要求10的技术方案仅涉及用于测试自动制动手柄21在运转位(如图3所示的d位置处)和全制动位(如图3所示的e位置处)间往复运动的情况下机车制动控制器的使用寿命的制动控制器疲劳试验装置，即：
一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试自动制动手柄21在运转位(如图3所示的d位置处)和全制动位(如图3所示的e位置处)间往复运动时机车制动控制器23的使用寿命，包括转轴与自动制动手柄转轴共线的第三转动件16，第三转动件16的转轴上设置有可驱动第三转动件16往复转动的第三驱动单元15，第三驱动单元15连接有可控制第三驱动单元15转动的控制单元4，其中，第三转动件16与自动制动手柄之间设置有用于实现第三转动件16与自动制动手柄同步转动的第二同步件17，第二同步件17两端分别与第三转动件16和自动制动手柄固定连接。
进一步，如图3所示，对应于自动制动控制器运转位设置有可与自动制动手柄22接触的第四开关18，第四开关18连接有当自动制动手柄22转动至运转位处时计数一次的第三计数器19。
如图2和图3所示，对应于自动制动控制器全制动位设置有可与自动制动手柄22接触的第五开关20；控制单元4连接有用于采集当自动制动手柄22处于运转位或全制动位时制动控制器输出信号的信号采集模块10，信号采集模块10一端与制动控制器23连接，信号采集模块10另一端与控制单元4连接，以传递制动控制器23输出信号至控制单元4，第四开关18和第五开关20分别与控制单元4连接，以开启或关闭控制单元4对制动控制器23输出信号的分析过程(分析过程为判断制动控制器23输出信号值与正常信号值是否匹配，若匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15继续运行；若不匹配，则控制单元4指示第三驱动单元15停止运行)。
Claims (9)
1.一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试单独制动手柄在运转位和全制动位间往复运动时机车制动控制器的使用寿命，其特征在于：包括转轴与单独制动手柄转轴共线的第一转动件(2)，第一转动件(2)的转轴上设置有可驱动第一转动件(2)往复转动的第一驱动单元(1)，第一驱动单元(1)连接有可控制第一驱动单元(1)转动的控制单元(4)，其中，第一转动件(2)与单独制动手柄之间设置有用于使第一转动件(2)与单独制动手柄同步转动的第一同步件(3)，第一同步件(3)一端与第一转动件(2)固定连接，第一同步件(3)另一端设置有可夹紧单独制动手柄手柄杆的开口，第一同步件(3)与手柄杆之间形成有可使单独制动手柄运动至单独制动控制器单缓位的间隙，对应于单独制动控制器单缓位设置有可转动的第二转动件(11)，对应于第二转动件(11)设置有可驱动第二转动件(11)转动的第二驱动单元(5)，第二转动件(11)与单独制动手柄之间设置有可牵引单独制动手柄至单独制动控制器单缓位的牵引绳(6)，牵引绳(6)一端固定于单独制动手柄，牵引绳(6)另一端固定连接于第二转动件(11)的偏心位置处。
2.根据权利要求1所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：第一转动件(2)为齿轮、滚轮、辊筒、凸轮或带轮其中之一种。
3.根据权利要求1所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：对应于单独制动控制器运转位设置有可与单独制动手柄接触的第一开关(7)，第一开关(7)连接有当单独制动手柄转动至运转位处时计数一次的第一计数器(8)。
4.根据权利要求3所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：对应于单独制动控制器全制动位设置有可与单独制动手柄接触的第二开关(9)；控制单元(4)连接有用于采集当单独制动手柄处于运转位或全制动位时制动控制器输出信号的信号采集模块(10)，信号采集模块(10)一端与制动控制器连接，信号采集模块(10)另一端与控制单元(4)连接，以传递制动控制器输出信号至控制单元(4)，第一开关(7)和第二开关(9)分别与控制单元(4)连接，以开启或关闭控制单元(4)对制动控制器输出信号的分析过程。
5.根据权利要求1所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：对应于单独制动控制器单缓位设置有可与单独制动手柄接触的第三开关(12)，第三开关(12)连接有当单独制动手柄转动至单缓位时计数一次的第二计数器(13)。
6.根据权利要求1所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：第二转动件(11)为滚轮、辊筒或凸轮其中之一种。
7.根据权利要求5所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：控制单元(4)连接有可采集当单独制动手柄处于单缓位时制动控制器输出信号的信号采集模块(10)，信号采集模块(10)一端与制动控制器连接，信号采集模块(10)另一端与控制单元(4)连接，以传递制动控制器的输出信号至控制单元(4)，第三开关(12)与控制单元(4)连接，以开启或关闭控制单元(4)对制动控制器输出信号的分析过程。
8.根据权利要求7所述的制动控制器疲劳试验装置，其特征在于：对应于单独制动控制器全制动位处设置有可与单独制动手柄接触的第二开关(9)，信号采集模块(10)可采集当单独制动手柄处于运转位或全制动位时制动控制器输出的信号，第一开关(7)和第二开关(9)分别与控制单元(4)连接，以开启或关闭控制单元(4)对制动控制器输出信号的分析过程。
9.一种制动控制器疲劳试验装置，用于测试自动制动手柄在运转位和全制动位间往复运动时机车制动控制器的使用寿命，其特征在于：包括转轴与自动制动手柄转轴共线的第三转动件(16)，第三转动件(16)的转轴上设置有可驱动第三转动件(16)往复转动的第三驱动单元(15)，第三驱动单元(15)连接有可控制第三驱动单元(15)转动的控制单元(4)，其中，第三转动件(16)与自动制动手柄之间设置有用于实现第三转动件(16)与自动制动手柄同步转动的第二同步件(17)，第二同步件(17)两端分别与第三转动件(16)和自动制动手柄固定连接。
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