CN106382660A - 带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具 - Google Patents

带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具 Download PDF

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Abstract

一种带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，燃烧器设于炉内胆的底部，凹形的炉内胆围成燃烧室，在燃烧室内的燃烧器上方设置有多孔油烟分解器，使从所述燃烧器喷出的气体经过多孔油烟分解器后燃烧加热于锅具；多孔油烟分解器的厚度为8mm～150mm，内设有多道相互分离的孔隙，孔隙入口开口于多孔油烟分解器的下表面，孔隙密度为5～40PPI。多孔油烟分解器应用于灶具尤其是烟气回收的灶具，大幅提高了油烟的净化率，将油烟回收作为燃料同时起到显著的节能作用，对于困扰餐饮业的油烟污染问题尤其起到明显的节能、环保作用。

Description

带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具
技术领域
本发明涉及灶具的油烟处理技术，具体说是一种带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具。
背景技术
中式灶具所面临的最大问题是油烟的处理，尤其是餐饮业的大型灶具，每天积累的油烟不仅难以清理，而且油烟造成的对空气、土地和周边环境的污染形成很突出的严重问题，不但严重危害厨房工作人员和附近人群的身体健康，对环境造成污染，油烟的污渍还极不美观。
油烟的处理并不是一个容易解决的问题，一直以来，灶具的改造都在不断演变，但是由于油烟本身的性质，使用不同的清洁方式同样需要耗费大量的清洁材料和人力物力，完整的清洁系统从资金、占地面积、物质消耗和人员配备上都不亚于一个环保治理项目。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，以小巧的结构配合专用灶具，解决上述油烟污染和利用问题。
所述带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，包括燃烧器和炉内胆，所述燃烧器设于炉内胆的底部，凹形的炉内胆围成燃烧室，其特征在于：
在燃烧室内的所述燃烧器上方设置有多孔油烟分解器，使从所述燃烧器喷出的气体经过所述多孔油烟分解器后燃烧加热于锅具；
所述多孔油烟分解器的厚度为8mm～150mm，多孔油烟分解器内设有多道相互分离的孔隙，孔隙入口开口于多孔油烟分解器的下表面，孔隙密度为5～40PPI。
一种孔隙的实施例为，所述多孔油烟分解器的厚度为10mm～29mm，多孔油烟分解器的孔隙密度为8～20PPI。
另一种孔隙的实施例为，所述多孔油烟分解器的厚度为15mm～49mm，多孔油烟分解器的孔隙密度为6～15PPI。
进一步地，所述燃烧器套设于供气管道内，所述的灶具设有抽油烟装置，所述抽油烟装置设有进风通道，所述进风通道的出口与供气管道的入口连通，使所述抽油烟装置所抽油烟混入燃烧器参与燃烧，并在燃烧环境的所述多孔油烟分解器内分化流通和充分分解。
进一步地，所述灶具设有出风通道，在所述炉内胆与锅具之间设有炉圈，所述炉圈设有与锅具底面贴合的支撑部，炉圈设有连通燃烧室和出风通道的炉圈通道，使分解后的油烟废气通过出风通道排出。
更进一步地，围绕所述炉内胆外侧设有第一换热器，所述进风通道与所述第一换热器的进风通路入口连接，第一换热器的进风通路出口通过第一通风管道与供气管道连接，第一换热器的出风通路入口与炉圈通道连通，第一换热器的出风通路出口与出风通道连通，使油烟混入燃烧前经过高温预热以利于快速分解，预热热量由燃烧热量本身提供。
优选地，所述进风通道内设有第二换热器，低温油烟气经过第二换热器的进风通路后进入供气管道，燃烧废气通过出风通道进入第二换热器的出风通路，使油烟进入高温区域前经过前置预热，燃烧后的废气经过第二换热器的降温后排出，前置预热的热能来自于燃烧废气的热量。
优选地，在所述抽油烟装置的进风通道入口区域设有离心分离器，使抽入油烟经过分离滤除大颗粒油烟。
优选地，所述进风通道与所述出风通道共用同一管壁，以充分利用燃烧热能对油烟加热。
优选地，所述多孔油烟分解器的孔隙部分设有弯曲通路，且夹杂设有直径相异的通路，使通路间的燃烧、分解温度得到相互提高。
本发明将多孔油烟分解器应用于灶具尤其是烟气回收的灶具，大幅提高了油烟的净化率，将油烟回收作为燃料的同时起到显著的节能作用，对于困扰餐饮业的油烟污染问题尤其起到明显的节能、环保作用。
本发明首次公开了一种利用多孔油烟分解器将燃烧器中的油烟颗粒拦截，并利用高温燃烧分解油烟，从而将油烟彻底分解为二氧化碳和小分子降解物，同时起到：
1、消除油烟，免除清洁过程；
2、转化为燃料，节省能源；
3、净化空气，消除污染源。
在此基础上，本申请发明人进行了深入研究和挖掘，发现油烟的充分分解与油烟的温度、颗粒细度、与燃气和氧气的混合度、油烟分布密度相关，为尽量提高油烟颗粒的分解率和转化效率，可以通过下述手段：
1、降低燃气气流速率；
2、提高炉膛燃烧温度；
3、均匀细化油烟颗粒；
4、充分提高烟气预热温度；
5、提高油烟颗粒平均燃烧温度和燃气配给。
因此，本申请技术方案采用了：
1、将多孔油烟分解器的孔隙均匀细化；
2、不同孔径的通路夹杂排布，整体提高多孔油烟分解器的整体反应温度；
3、适当延长孔隙的通路；
4、将孔隙通路适当弯曲；
以上方案将通过多孔气隙油烟颗粒拦截后在燃烧室内进行燃烧和充分反应分解，延长燃气通过过程和高温燃烧过程，进一步提高反应温度。
5、将油烟气与燃气适当混合，提供完全反应条件；
6、将油烟回收后进行充分的预热；
7、将预热过程充分延长，越接近燃烧室受热温度越高，在充分气化油烟颗粒的同时净化油烟收集通道的内壁，利用热交换器将燃烧热能本身用于对油烟的预热，无需另外的预热能源；
8、当油烟过于集中时，将油烟颗粒进行过滤，利用离心机过滤掉大颗粒油烟粒子，以便油烟能够完全充分燃烧。
经过上述技术手段，通常情况下的油烟处理净化率可达到95％以上，当油烟密度极大时，将油烟经过离心机分离掉大颗粒油烟，可以将烟雾净化掉85％以上。相对现有技术，本申请技术方案处理油烟污染效率高、效果显著，成本更低、占地面积小，无需另外能源而对燃料利用率高，能耗远低于现有灶具。
附图说明
图1是本发明整体结构示意图，
图2是图1的A-A剖视图，
图3是图2中B处放大图‘
图4是多孔油烟分解器端面实施例示意图。
图中：1—燃烧器，2—支撑部，3—横向出风通道，4—炉圈通道，5—锅具，6—炉内胆，7—炉外圈，8—炉内圈，9—第一换热器，10—多孔油烟分解器，11—第一通风管道，12—风机，13—防护罩，14—横向进风通道，15—供气管道，16—炉圈，17—离心分离器，18—间隔件，20—排气口，21—燃烧室，22—进风通道，23—出风通道，24—第二换热器，25—孔隙。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：如图1、2中所示为一种带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具的较佳实施例。
炉灶最基本的设置为炉内胆6围成燃烧室21，燃烧室21底部设置燃烧器1，如图3为炉灶燃烧加热部分的放大图，图中，燃烧器1下部被外侧的供气管道15套装，供气管道15内有燃气管道和空气通路，燃烧室上设置炉圈16，炉圈之上搁置锅具5。
在本技术方案中，炉圈16与锅具5的底面贴合，使锅具在放置于炉圈16上时，除了供气管路和排气通路之外，燃烧室成为相对封闭的空间。排气通路通过炉圈结构设置的炉圈通道4与炉内胆6外围的第一换热器9出风通道连通，多孔油烟分解器10被设置于燃烧器1外侧，因此，油烟气被点燃后首先进入多孔油烟分解器10，被置于火焰上的多孔油烟分解器10接收高温火焰的持续加热。
从油烟的巡行顺序依次设有挡风板、离心分离器17、风机12、进风通道22，其中进风通道22内在竖直管段设有第二换热器24，抽入的油烟气经过第二换热器24的进风管路之后经过横向进风通道14进入第一换热器9，第一换热器9围绕炉内胆6外侧设置，进风通道22与第一换热器9的进风通路入口连接，第一换热器9的进风通路出口通过第一通风管道11与供气管道15连接，第一换热器9的出风通路入口与炉圈通道4连通，第一换热器9的出风通路出口与出风通道23连通。
燃烧后的废气从出风通道23进入第二换热器的出风通路，再次热交换后降温从排气口20排出。
由以上油烟运行路线可见，油烟被抽入后被第二换热器24加热，之后进入第一换热器9再次高温预热，然后进入供气管道15参与燃烧，此时被加热的油烟气易于被点燃分解，为了充分完成油烟分解，在经过燃烧器1后进入了多孔油烟分解器10，如图4所示，多孔油烟分解器10下侧面设有密布的孔隙25开口，各孔隙多数独立，使气流被均匀地分散，孔隙密度为9～18PPI，部分孔隙25设置为弯曲的通路，且夹杂设有不同直径的孔隙通路，使得未被分解的油烟绝大多数被多孔油烟分解器10内的孔隙所阻挡和附着，在孔隙内弯曲减速通过时，被加热的温度升到顶点，从而得以充分的受热分解。设置适当的孔隙通路长度，使油烟在通过孔隙过程中被加热到充分分解的高温；不同直径的孔隙夹杂分布，使整个多孔油烟分解器10均被均匀加热，所有进入多孔油烟分解器10的油烟颗粒在经过高温的热交换充分预热后，进入多孔油烟分解器10的高温环境被加热到高温极点。即使是商用的大功率炉灶，气流速度很快，但是经过重重的高温通路后，尤其被细分的多孔油烟分解器10孔隙25均匀分散加热后，无法保留低温通过，不可避免地被高温下进行完全的分解反应。油烟气分解产生大量的热，起到燃料的作用，节省了燃气。
燃烧产生的热量部分被锅具吸收，部分进入第一换热器，之后余热温度仍然很高，进入第二换热器后被降温排出，排出的气流中已基本不含有油烟。
除非遇到油烟浓度极大时，离心分离器17可在此时投入工作，将抽入的油烟过滤掉大颗粒，小颗粒油烟更加易于被加热和燃烧分解，以此保证所回收的油烟被充分利用和完全分解。

Claims (10)

1.一种带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，包括燃烧器(1)和炉内胆(6)，所述燃烧器(1)设于炉内胆(6)的底部，凹形的炉内胆围成燃烧室(21)，其特征在于：
在燃烧室(21)内的所述燃烧器(1)上方设置有多孔油烟分解器(10)，使从所述燃烧器(1)喷出的气体经过所述多孔油烟分解器(10)后燃烧加热于锅具(5)；
所述多孔油烟分解器(10)的厚度为8mm～150mm，多孔油烟分解器内设有多道相互分离的孔隙(25)，孔隙入口开口于多孔油烟分解器(10)的下表面，孔隙密度为5～40PPI。
2.根据权利要求1所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述多孔油烟分解器(10)的厚度为10mm～29mm，多孔油烟分解器的孔隙(25)密度为8～20PPI。
3.根据权利要求1所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述多孔油烟分解器(10)的厚度为15mm～49mm，多孔油烟分解器(10)的孔隙(25)密度为6～15PPI。
4.根据权利要求1～3之一所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述燃烧器(1)套设于供气管道(15)内，所述的灶具设有抽油烟装置，所述抽油烟装置设有进风通道(22)，所述进风通道(22)的出口与供气管道(15)的入口连通，使所述抽油烟装置所抽油烟混入燃烧器(1)参与燃烧，并在燃烧环境的所述多孔油烟分解器(10)内分化流通和充分分解。
5.根据权利要求4所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述灶具设有出风通道(23)，在所述炉内胆(6)与锅具(5)之间设有炉圈(16)，所述炉圈(16)设有与锅具(5)底面贴合的支撑部(2)，炉圈(16)设有连通燃烧室(21)和出风通道的炉圈通道(4)，使分解后的油烟废气通过出风通道(23)排出。
6.根据权利要求5所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：围绕所述炉内胆外侧设有第一换热器(9)，所述进风通道(22)与所述第一换热器(9)的进风通路入口连接，第一换热器(9)的进风通路出口通过第一通风管道(11)与供气管道(15)连接，第一换热器(9)的出风通路入口与炉圈通道(4)连通，第一换热器(9)的出风通路出口与出风通道(23)连通，使油烟混入燃烧前经过高温预热以利于快速分解，预热热量由燃烧热量本身提供。
7.根据权利要求5或6所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述进风通道(22)内设有第二换热器(24)，低温油烟气经过第二换热器(24)的进风通路后进入供气管道(15)，燃烧废气通过出风通道(23)进入第二换热器(24)的出风通路，使油烟进入高温区域前经过前置预热，燃烧后的废气经过第二换热器(24)的降温后排出，前置预热的热能来自于燃烧废气的热量。
8.根据权利要求1所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：在所述抽油烟装置的进风通道(22)入口区域设有离心分离器(17)，使抽入油烟经过分离滤除大颗粒油烟。
9.根据权利要求5所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述进风通道(22)与所述出风通道(23)共用同一管壁，以充分利用燃烧热能对油烟加热。
10.根据权利要求1～3之一所述的带多孔油烟分解器的高效除油烟灶具，其特征在于：所述多孔油烟分解器(10)的孔隙(25)部分设有弯曲通路，且夹杂设有直径相异的通路，使通路间的燃烧、分解温度得到相互提高。
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