CN106381382B - 一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法，在预烧结工艺中，设定上下层混合料同时在机尾预设点达到烧结终点，预设好的烧结终点对应的风箱及前后两侧风箱处对应的烧结机台车料层表面的上方安装有测风速装置，测风速装置可以在台车运行方向摆动200‑500mm，在垂直台车方向可以上下移动，在预设终点的对应风箱前侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于2个，在预设终点的对应风箱后侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于1个，测风速过程中，通过返回的实时风速结果作为纵坐标与对应的测风速位置作为横坐标来确定点，各点可通过折线进行连接，通过以下3种情况可判断烧结是否达到终点。

Description

一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法

技术领域

本发明涉及铁矿石的烧结生产方法，特别是涉及到一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法。

背景技术

烧结终点是指烧结机长度方向上料层烧结过程结束的位置，一般是用所对应的风箱号或与机头的距离来表示。烧结终点是否合理与稳定，直接影响烧结生产效率、产品质量、燃料消耗和生产稳定性，终点控制是烧结过程控制的主要内容之一。

由于受设备条件，原料条件，工艺条件等影响，烧结的生产稳定性较差，也致使烧结终点难以控制，如果烧结终点超前，烧结矿过烧，烧结机的烧结面积不能得到有效利用，产量随之下降、单位面积烧结机台车利用系数降低；烧如果结终点滞后，料层欠烧，返矿率会增加，成品率下降，烧结质量变差。

在目前常规的烧结生产中，判断烧结终点的方法主要有：1、烧结机机尾断面图像法，但此方法难以给出机尾断面的真实图像，无法给出终点的精确定位；2、风箱废气温度法，此法为目前生产常用方法，但由于受漏风的影响，拟合的温度曲线与实际温度曲线有偏差；3、检测风箱负压法，此法受漏风等因素影响大，成本高，应用此法的企业相对较少；4、废气成分分析法，由于废气分析设备比较昂贵，设备寿命短，受设备条件制约大，生产成本高，很少企业运用此法。

所以，本发明创新性提出了一种新的检测方法，可以有效的判断出烧结是否达到终点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是由于预烧结工艺为一种全新的烧结工艺方法，其有两个燃烧层，整体料层的烧结终点目前并没有可行的手段进行检测，制约了预烧结工艺的完善和生产操作。本发明通过简单的配置一系列的风速仪就可以有效的解决此关键难题，不仅实现了检测结果数字化和可视化，而且能为控制烧结终点提供可靠的数据支持，从而为预烧结工艺的推广提供了有力的技术支持。

本发明目的是通过下面的技术方案实现的：

一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法，其特征在于：在预烧结工艺中，设定上下层混合料同时在机尾预设点达到烧结终点，预设好的烧结终点对应的风箱及前后两侧风箱处对应的烧结机台车料层表面的上方安装有测风速装置，测风速装置可以在台车运行方向摆动200-500mm，在垂直台车方向可以上下移动，在预设终点的对应风箱前侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于2个，在预设终点的对应风箱后侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于1个，测风速过程中，通过返回的实时风速结果作为纵坐标与对应的测风速位置作为横坐标来确定点，各点可通过折线进行连接，通过以下3种情况可判断烧结是否达到终点：

(1)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置时，则烧结达到终点；

(2)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置前侧时，烧结矿过烧，则烧结终点提前；

(3)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置后侧时，烧结矿欠烧，则烧结终点延后；

在测量风速时，沿台车宽度方向上，测风速装置个数不少于3个；测风速装置距离台车料层表面的高度可以调节，但要≤50mm。

在测风速装置周围设有防干扰装置。

所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm。

本发明通过在料面配置有测风速装置，可以实时的得到预设烧结终点附近的风速变化情况，从而实时判断料层透气性的变化，从而能够判断出烧结是否达到终点。

说明书附图

图1为本发明采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图；

图2为本发明实施例1的测风结果；

图3为本发明实施例2的测风结果；

图4为本发明实施例3的测风结果；

其中1混合料布料器a，2为点火器a，3为首次布料层，4为混合料布料器b，5为点火器b，6为第二次布料层。

具体实施方式

下面结合具体实施例进行说明：实施例：

1、用带式焙烧机进行预烧结工艺方法生产时，上层烧结终点预设在倒数第2个风箱，在倒数的后5个风箱台车上端，安装有相同的测风速装置，在沿台车宽度方向上，每个风箱对应的测风速装置为3个。在测量表层风速时，将测风速装置下降到距料面50mm处，得到的风速结果经计算机处理得到一条测风速位置(横坐标)与风速大小(纵坐标)的变化曲线，如果通过计算机判断曲线斜率变化转折点对应的风箱为倒数第2个风箱，则可以判断出上层烧结达到预设终点。

本发明的具体工艺流程如图1，在用带式焙烧机进行烧结生产时，带式焙烧机只有一套抽风系统，通过混合料布料器1布混合料，然后通过点火器2进行点火，在首次布料层3的混合料烧结一定时间后，再通过混合料布料器4进行布料，然后通过点火器5进行点火，点火后继续进行烧结，在机尾处，首次布料层3和第二次布料层6都完成烧结。具体的实施例如下：

实施例1：

用带式焙烧机进行预烧结工艺方法生产时，烧结终点预设在倒数第2个风箱，在倒数的后4个风箱台车上端，安装有相同的测风速装置，在沿台车宽度方向上，每个风箱对应的测风速装置为3个。在测量表层风速时，将测风速装置下降到距料面50mm处，在与台车运行200mm后，测风速装置抬起，返回原测量位置，测风速过程中，返回的实时风速结果(纵坐标)与对应的测风速位置(横坐标)可通过折线进行连接，结果图2，根据图2可以判断出，烧结达到了终点。

实施例2：

用带式焙烧机进行预烧结工艺方法生产时，烧结终点预设在倒数第2个风箱，在倒数的后4个风箱台车上端，安装有相同的测风速装置，在沿台车宽度方向上，每个风箱对应的测风速装置为3个。在测量表层风速时，将测风速装置下降到距料面45mm处，在与台车运行300mm后，测风速装置抬起，返回原测量位置，测风速过程中，返回的实时风速结果(纵坐标)与对应的测风速位置(横坐标)可通过折线进行连接，结果如图3，根据图3可以判断出，烧结矿过烧，烧结终点提前，烧结机应适当提高机速。

实施例3：

用带式焙烧机进行预烧结工艺方法生产时，烧结终点预设在倒数第2个风箱，在倒数的后4个风箱台车上端，安装有相同的测风速装置，在沿台车宽度方向上，每个风箱对应的测风速装置为3个。在测量表层风速时，将测风速装置下降到距料面45mm处，在与台车运行400mm后，测风速装置抬起，返回原测量位置，测风速过程中，返回的实时风速结果(纵坐标)与对应的测风速位置(横坐标)可通过折线进行连接，结果如图4可以判断出，烧结矿欠烧，烧结终点延后，烧结机应适当降低机速。

Claims (2)

1.一种采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法，其特征在于：在预烧结工艺中，设定上下层混合料同时在机尾预设点达到烧结终点，预设好的烧结终点对应的风箱及前后两侧风箱处对应的烧结机台车料层表面的上方安装有测风速装置，测风速装置可以在台车运行方向摆动200-500mm，在垂直台车方向可以上下移动，在预设终点的对应风箱前侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于2个，在预设终点的对应风箱后侧，安装有测风速装置处所对应的风箱个数不少于1个，测风速过程中，通过返回的实时风速结果作为纵坐标与对应的测风速位置作为横坐标来确定点，各点可通过折线进行连接，通过以下3种情况可判断烧结是否达到终点：

(1)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置时，则烧结达到终点；

(2)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置前侧时，烧结矿过烧，则烧结终点提前；

(3)沿台车运行方向，当折线斜率变为0时的位置在预设终点位置后侧时，烧结矿欠烧，则烧结终点延后；

在测量风速时，沿台车宽度方向上，测风速装置个数不少于3个；测风速装置距离台车料层表面的高度可以调节，但要≤50mm；

所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm。

2.根据权利要求1所述的采用预烧结的超厚料层烧结终点判断方法，其特征在于：测风速装置周围设有防干扰装置。