CN106361449A - 防止喷嘴的脱落的料筒 - Google Patents

Abstract

本发明提供无需增加部件数量且无需抑制内容物的挤出就能够实现管的防脱的料筒及其设计方法。在将活塞(4)的最大挤出负载设为(W)，将管(36)被压入贯通孔(38)后管(36)的外周面与贯通孔(38)的内周面接触的长度设为(L)，将管(36)的被压入贯通孔(38)的长度L的范围内的管(36)的平均外径尺寸设为(R)，将贯通孔的(L)的长度范围内的贯通孔(38)的平均内径尺寸设为N，将使管(36)压入贯通孔(38)时的把持力设为1‑N/R时，管(36)的平均外径尺寸(R)、贯通孔(38)的平均内径尺寸(N)、长度(L)设定为满足L×R×π×(1‑N/R)×3.3≥W和0.01＜(1‑N/R)＜0.1这两式。

Description

防止喷嘴的脱落的料筒

技术领域

本发明涉及具备管作为喷嘴的料筒及其设计方法。

背景技术

在日本特表2002-536090号公报的图1以及图6中示出了以往的料筒的一个例子，该料筒具备：树脂制的料筒主体12，其具备在一端具备开口部的筒状部、和设置于筒状部的另一端且具备金属制的管20作为喷嘴的喷嘴主体部，该料筒主体12通过一体成形而得到；以及树脂制的活塞22，其为了将收纳于料筒主体12的筒状部的内容物24从喷嘴20挤出而配置在筒状部内，喷嘴主体部具备供管20压入的贯通孔。在该料筒中，在喷嘴主体部内设置有供压入贯通孔的管20的端部18抵接的限位器部。通过该构造来限制管20的过度压入。

在日本特开平11-221234号公报的图1至图6中示出了以往的料筒的一个例子，该料筒具备：树脂制的料筒主体10，其具备在一端具备开口部的筒状部10且通过一体成形而得到；设置于筒状部10的另一端且具备金属制的管18作为喷嘴的喷嘴主体部38；以及树脂制的活塞14，其为了将收纳于料筒主体10的筒状部的内容物从喷嘴18挤出而配置在筒状部内。为了实现管18的防脱，在喷嘴主体部38上嵌合有从径向外侧对喷嘴主体部38施加力的盖16。

在日本特表2002-536090号公报示出的以往的料筒中，虽然能够防止管的过度压入，但限位器的存在成为挤出内容物时的障碍物，存在抑制内容物的挤出的问题。另外，以往，存在因从管挤出内容物时的力导致管从喷嘴主体部脱出的顾虑。另外，在日本特开平11-221234号公报示出的以往的料筒中，通过设置盖来实现管的防脱，但存在不仅构造变得复杂，部件数量也增加的问题。

发明内容

发明要解决的课题

本发明的目的在于提供无需增加部件数量且无需抑制内容物的挤出就能够实现管的防脱的料筒及其设计方法。

用于解决课题的手段

被本发明作为对象的料筒具备：树脂制的料筒主体，其具备在一端具备开口部的筒状部、以及设置于筒状部的另一端且具备金属制的管作为喷嘴的喷嘴部，该料筒主体一体成形而得到；以及树脂制的活塞，其为了将收纳于料筒主体的筒状部的内容物从喷嘴挤出而配置在筒状部内。在喷嘴部上形成有供管压入的贯通孔。管的筒状部侧的端部未突出至筒状部内的空间且端面整体与空间对置。即，由于在本发明的料筒中，不存在如以往那样与管抵接的限位器，因此不会抑制内容物的挤出。并且，在本发明中，在将活塞的最大挤出载荷(挤出内容物时的最大载荷)[适当拉拔强度W(kg·f)×10]设为W(kg·f)，将管被压入贯通孔后管的外周面与贯通孔的内周面接触的长度设为L(mm)，将管的被压入贯通孔的长度L的范围内的管的平均外径尺寸设为R(mm)，将贯通孔的L的长度范围内的贯通孔的平均内径尺寸设为N(mm)，将使管压入贯通孔时的把持力设为1-N/R时，管的平均外径尺寸R、贯通孔的平均内径尺寸N、以及长度L设定为满足下述两式：

L×R×π×(1-N/R)×3.3≥W；

0.01＜(1-N/R)＜0.1。

上述条件是通过发明人的实验而发现的，在满足上述条件的料筒中，即便在管的筒状部侧的端部未突出至筒状部内的空间且端面整体与空间对置的情况下，也不会因挤出内容物时的力而使得管从贯通孔脱出。

优选为，管的端部整体的表面以不存在角部的方式弯曲。这样一来，在将管插入贯通孔时，能够防止贯通孔的内壁被管切削而使得切屑混在内容物中被挤出的情况。

优选为，在贯通孔的入口部分，形成有随着朝向该入口部分的开口端面而径向尺寸增大的环状的锥面。并且，优选该锥面形成为，在将管压入贯通孔的状态下不与管的外周面接触。若采用这种锥面，则容易向贯通孔插入管。

另外，优选贯通孔的形状设定为，与锥面连续地沿喷嘴部的长边方向延伸的贯通孔的径向尺寸在逐渐缩小后恒定。这样一来，能够容易地将管插入至中途，然后将管压入。因此，能够减少压入作业所需的做功量。

若树脂材料为聚丙烯，则能够廉价地制造料筒。

在本发明的设计方法中，只要以满足上述条件的方式设计料筒即可，即便在料筒的大小改变的情况下，也能够简单地进行设计。

附图说明

图1A至图1F是将料筒安装于敷贴器的状态的主视图、仰视图、俯视图、左视图、右视图以及立体图。

图2A至图2D是筒状注射器的仰视图、右视图、左视图以及立体图。

图3A至图3D是推杆的主视图、左视图、右视图以及立体图。

图4A以及图4B是在将料筒安装于敷贴器的状态下拉出推杆时和压入推杆时的纵剖视图。

图5A是在将料筒安装于敷贴器的状态下拉出推杆时的主要部分的放大剖视图，图5B的上侧的图是用于说明分散突出部的形状的放大图，图5B的下侧的图是图5B的上侧的图的C-C线剖视图。

图6是在将料筒安装于敷贴器的状态下压入推杆时的主要部分的放大纵剖视图。

图7A是料筒的主视图，图7B是料筒的纵剖视图。

图8是料筒的喷嘴部的放大纵剖视图。

图9A以及图9B是料筒的纵剖视图以及横剖视图，图9C是包含活塞的主要部分的剖视图。

图10A至图10C是用于说明将料筒向敷贴器安装时的动作的图。

图11是示出实验结果的图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。在以下的说明中，对用于从料筒排出膏状牙科材料的牙科用的敷贴器进行说明，并且一并对料筒的实施方式的一个例子进行详细说明。图1A至图1F是将料筒3安装于敷贴器1后的状态的主视图、仰视图、俯视图、左视图、右视图以及立体图。敷贴器1包括筒状注射器5和推杆7。在图1A至图1F中，推杆7位于后述的等待位置。

<敷贴器>

敷贴器1具备筒状注射器5和推杆7。如图1A至图1F以及图2A至2D所示，筒状注射器5通过聚丙烯、聚乙烯等树脂材料成形为一体，在一端50具有供料筒3嵌合的料筒嵌合部52。另外，如图1A至图1F以及图3A至图3D所示，推杆7通过聚丙烯、聚乙烯等树脂材料成形为一体，在一端71具备按压部72，该按压部72从筒状注射器5的另一端53插入并按压与料筒嵌合部52嵌合的料筒3内的活塞42，推杆7在另一端73具备被操作部74，该被操作部74从筒状注射器5的另一端53延伸且被作业员的手指按压操作。由于筒状注射器5与推杆7均由树脂材料成形，因此与以往相比能够大幅降低敷贴器1的价格。

在本实施方式中，在推杆7的被操作部74的附近设置有与筒状注射器5的另一端53抵接的限位器部76。若像这样设置限位器部76，能够防止作业员过度压入推杆7而导致树脂制的推杆7或者筒状注射器5破损的情况。另外，推杆7的与限位器部76相邻的部分77的外周面部分具有接近筒状注射器5的内周面的构造。若采用这种构造，当压入推杆7时，能够使推杆7稳定地沿筒状注射器5移动。其结果是，在压入推杆7时，推杆7不会晃动，因此敷贴器1的操作性提高。另外，能够获得推杆7难以从筒状注射器5脱出的优点。

<阻力构造>

如图4A以及图4B、图5A以及图5B、以及图6所示那样，在本实施方式中，在筒状注射器5的内周面以及推杆7的按压部72的外周面之间设置有阻力构造(54、75)，该阻力构造(54、75)成为在按压部72越过规定位置P[图5A]向料筒嵌合部52侧移动时按压部72向料筒嵌合部52侧移动的阻力，且成为对于按压部72越过规定位置P从料筒嵌合部52侧向筒状注射器5的另一端侧移动的阻力。该阻力构造(54、75)构成为，在对推杆7施加朝向推杆7的长边方向的规定以上的力时，允许按压部72克服阻力域过规定位置P。

在本实施方式中，如图5A以及图6中放大示出那样，阻力构造(54、75)包括：一体地设置于筒状注射器5的内周面且向径向内侧突出的一个以上外侧突出部54；以及一体地形成于推杆7的按压部72的外周面且向径向外侧突出的一个以上内侧突出部75。形成筒状注射器5的树脂材料以及一个以上外侧突出部54的形状、形成推杆7的树脂材料以及一个以上内侧突出部75的形状采用如下的树脂材料以及形状，即，当对推杆7施加规定以上的力时，一个以上内侧突出部75以及一个以上外侧突出部54变形，以使得内侧突出部75能够跨越一个以上外侧突出部54。该树脂材料优选为聚丙烯。若如此，在成形筒状注射器5与推杆7时，能够将阻力构造(54、75)的结构所需的内侧突出部75和外侧突出部54分别与筒状注射器5以及推杆7一起形成。

如图3A至3D、图5A以及图6所示，设置于推杆7的一个以上内侧突出部75由沿推杆7的按压部72的外周面连续延伸的一个环状突出部75′构成，沿与推杆的周向正交的方向将环状突出部剖切时的环状突出部75′的剖面形状具有随着朝向顶点而高度连续地逐渐增高的山形形状。一个以上外侧突出部54由设置为在周向上隔开规定角度间隔的四个分散突出部54′构成。沿与筒状注射器的周向正交的方向将分散突出部剖切时的分散突出部54′的剖面形状以及沿筒状注射器的周向剖切时的分散突出部的剖面形状具有随着朝向顶点而高度连续地逐渐增高的外形。多个分散突出部54′之间的规定角度间隔是任意的，但优选60°、90°或者120°。若采用该角度，即便利用树脂材料成形筒状注射器5和推杆7，也能够容易地同时实现成形精度和强度双方。

如图5B中放大所示那样，分散突出部54′的外形具有如下形状，即，在顶部具有平坦部54′A，并且形成在比平坦部54′A靠料筒嵌合部52[参照图1A]侧的末端部54′C的长度与形成在比平坦部54′A靠筒状注射器5的另一端53[参照图1A]侧的末端部54′B的长度相比更长。若分散突出部54′具备平坦部54′A，则在环状突出部75′与四个分散突出部54′的一方越过另一方时，分散突出部54′的顶部的磨损程度变得更加均匀，即便环状突出部75′与四个分散突出部54′的一方越过另一方或者相反的动作重复一定程度的次数，也不会出现分散突出部54′的顶部提前磨坏的情况。其结果是，即便利用树脂材料成形筒状注射器5与推杆7，也能够实现敷贴器1的多次使用。另外，若将分散突出部54′的外形设为具备平坦部54′A的形状，能够提高分散突出部的加工精度。

也可以与上述实施方式的阻力构造相反，利用沿筒状注射器5的内周面连续延伸一个环状突出部构成一个以上外侧突出部54，沿与筒状注射器的周向正交的方向将环状突出部剖切时的环状突出部的剖面形状形成为随着朝向顶点而高度连续地逐渐增高的山形形状。在该情况下，只要一个以上内侧突出部75由设置为在周向上隔开规定角度间隔的多个分散突出部构成，沿与推杆的周向正交的方向将分散突出部剖切时的多个分散突出部的剖面形状以及沿推杆的周向剖切时的分散突出部的剖面形状均具有随着朝向顶点而高度连续地逐渐增高的外形即可。

如本实施方式那样，若利用一个环状突出部75′和多个分散突出部54′构成阻力构造(54、75)，则在环状突出部75′与多个分散突出部54′的一方越过另一方时，当沿推杆7的长边方向施加规定以上的力时，容易实现两者的变形。与此相对，在环状突出部75′与多个分散突出部54′的一方越过另一方后，只要不在推杆7的长边方向上施加规定的力，即便推杆7在筒状注射器5内旋转，环状突出部75′与多个分散突出部54′的一方也不会向相反方向越过另一方。由此，能够通过简单的构造防止推杆7的脱落。

阻力构造(54、75)的位置P是任意的，但优选如本实施方式那样在筒状注射器5的料筒嵌合部52的附近设置阻力构造。若为该位置P，则在作业员以使推杆7朝向下方的姿势握持敷贴器1时，能够减小推杆7从筒状注射器5向下方移动的长度，从而敷贴器1的操作性提高。在实用性方面，优选将阻力构造(54、75)的位置设定为，在推杆7的一个以上内侧突出部75与一个以上外侧突出部54接触的状态下，能够将料筒3嵌合于料筒嵌合部52并且能够将料筒3从料筒嵌合部52取下。这样一来，无需取下推杆7就能够进行料筒3的装卸。

(料筒)

如图7A以及图7B所示，料筒3具备在一端31具备开口部32和凸缘部39的筒状部33、设置于筒状部33的另一端34的喷嘴部35、以及为了将收纳于筒状部33的内容物从喷嘴部35挤出而配置在筒状部33内的活塞4。喷嘴部35设置于筒状部33的另一端34且具备金属制的管36作为喷嘴。筒状部33与喷嘴部35由聚丙烯等树脂材料一体成形。由于在料筒3中不存在如以往那样与管36抵接的限位器，因此不会限制内容物的挤出。优选管36的端部36A整体的表面以不存在角部的方式弯曲。这样一来，在将管36插入贯通孔38时，能够防止贯通孔38的内壁被管36切削而导致切屑混在内容物中被挤出的情况。如图8所示，在贯通孔38的入口部分，形成有随着朝向该入口部分的开口端面而径向尺寸增大的环状的锥面38A。该锥面38A形成为，在将管压入贯通孔的状态下不会与管的外周面接触。若采用这种锥面38A，则容易向贯通孔38插入管36。

另外，贯通孔38的形状设定为，与锥面38A连续且沿喷嘴部35的长边方向延伸的贯通孔的径向尺寸在逐渐缩小后变为恒定。这样一来，能够容易地将管36插入至中途，然后将管36压入。因此，能够减少压入作业所需的做功量。

活塞4由聚丙烯等树脂材料一体成形。如图9A至图9C所示，活塞4在圆环状周壁面41与位于厚度方向的两侧的一对圆形端面42、42之间，形成有随着从圆环状周壁面41朝向一对圆形端面42、42而径向尺寸变小的一对活塞侧锥面或者活塞侧弯曲面43。优选活塞4的径向尺寸比厚度尺寸稍大。需要说明的是，在图9A以及图9B中，活塞4的一个端部与料筒主体37的筒状部33的内壁面的形状相应地变形。

并且，如图9C所示那样，在料筒主体37的筒状部33的一端的开口部32，形成有随着朝向筒状部33的另一端侧而径向尺寸变小的主体侧锥面或者主体侧弯曲面32A。主体侧锥面32A的内角或者主体侧弯曲面32A的曲率半径比设置于活塞4的一对活塞侧锥面43的内角或者活塞侧弯曲面43的曲率半径大。这样一来，活塞4更容易从筒状部33的开口部插入。

<料筒嵌合部的构造>

如图2A以及图2B所示，供料筒3嵌合的料筒嵌合部52具有在筒状注射器5的筒状主体51延伸的延伸方向上开口的端面开口部52A、与端面开口部52A连续地在径向上开口并且沿延伸方向延伸的连续开口部52B、以及与连续开口部52B以及筒状主体51的内部通路55连通的凹部52C。凹部52C具有供料筒3的凸缘部39嵌合的凸缘嵌合凹部52C1、以及与该凸缘嵌合凹部52C₁连通且供筒状部33的一部分嵌合的筒状部嵌合凹部52C₂。料筒嵌合部52的包围筒状部嵌合凹部52C₂的壁部52D具有在筒状部33的一部分从连续开口部52B插入时挠曲，以便与筒状部33的一部分扣接卡合的构造。具体地说，沿与筒状注射器5的长边方向正交的方向将壁部52D剖切时的包围筒状部嵌合凹部52C₂的壁部52D的内壁面的剖面形状的轮廓呈与连续开口部52相连的圆弧形状，圆弧形状具有比180度大的圆周角。若采用这种构造，则能够充分确保扣接卡合所需的夹持筒状部33的力。在此“扣接卡合”是指，包围筒状部嵌合凹部52C₂的壁部52D被压开而变形，利用欲从该变形后的状态恢复为初始状态的力，通过包围筒状部嵌合凹部52C₂的壁部52D夹持筒状部33而获得的卡合状态。并且，凸缘嵌合凹部52C₁包括供凸缘部39嵌合的第一部分52C₁₁、以及在凸缘部39与该第一部分52C₁₁嵌合的状态下保留在凸缘部39与筒状主体51之间的第二部分52C₁₂。在本实施方式中，第二部分52C₁₂具有随着朝向筒状主体51而径向尺寸逐渐变小的形状。“径向尺寸逐渐变小的形状”能够换言为，凸缘嵌合凹部52C₁的包围第二部分52C₁₂的壁部的内壁面的形状形成为构成能够假设顶点位于筒状主体51侧的圆锥面的一部分。

在凸缘嵌合凹部52C₁与筒状部嵌合凹部52C₂之间形成有与凸缘部39卡合的台阶部52E。该台阶部52E具有与凸缘部39的筒状部33侧的端面整面接触的构造。若采用这种构造，则在通过推杆7按压活塞4时，形成凸缘部39被按压于台阶部52E的状态，能够阻止料筒3从料筒嵌合部52飞出。

在安装料筒3时，如图10A以及图10B所示，为了实现扣接卡合，一边将料筒3的凸缘部39插入凸缘嵌合凹部52C₁的第一部分52C₁₁，一边将筒状部33从连续开口部52B压入到筒状部嵌合凹部52C₂。并且，在将料筒3拆下时，一边以凸缘部39为支点将筒状部33抬起，一边将筒状部33从筒状部33的前端侧穿过连续开口部52B从筒状部嵌合凹部52C₂抽出，之后将凸缘部39从凸缘嵌合凹部52C₁抽出。在进行该动作时，由于凸缘嵌合凹部52C₁的第二部分52C₁₂具有随着朝向筒状主体51而径向尺寸逐渐变小的形状，因此凸缘部39能够在包围第二部分52C₁₂的壁部的内壁面上滑动并倾斜。其结果是，能够容易地以凸缘部39为支点取下料筒3。若采用这种料筒嵌合部52的构造，则能够简单地在一体成形的筒状注射器5上形成料筒嵌合部52。其结果是，能够提供简单且廉价的树脂制的敷贴器。

<料筒的设计>

在本实施方式中，在将活塞4的最大挤出负载(挤出内容物时的最大负载)设为[适当拉拔强度W(kg·f)×10]，将管36被压入贯通孔38后管36的外周面与贯通孔38的内周面接触的长度设为L(mm)，将管36的被压入贯通孔38的长度L的范围内的管36的平均外径尺寸设为R(mm)，将贯通孔的L的长度范围内的贯通孔38的平均内径尺寸设为N(mm)，将使管36压入贯通孔38时的把持力设为1-N/R时，以使下述两式成立的方式设定管36的平均外径尺寸R、贯通孔38的平均内径尺寸N、以及长度L，

L×R×π×(1一N/R)×3.3≥W；

0.01＜(1-N/R)＜0.1。

L×R×π是管36与贯通孔38的接触面积。并且，系数3.3是通过图11所示的实验结果确定的。

需要说明的是，在将膏状牙科材料设为填充物(内容物)，通过聚丙烯成形料筒的情况下，只要以进入3mm≤L≤10mm，0.6mm≤R≤0.9mm的范围的方式设定N、R以及L即可。对于W，考虑如下。即，在通过如日本特公平6-40886号公报等示出的枪式的敷贴器进行挤出的情况下，若将其最大挤出负载设为20kg·f，则认为达到最大挤出负载的1/10时的适当拉拔强度为2kg·f。因此，只要适当拉拔强度W设为2kg·f以上，管就不会脱出，因此W达到2kg·f以上。另外，在通过本例的敷贴器1进行挤出的情况下，若将其最大挤出负载设为5kg·f，则认为达到最大挤出负载的1/10时的适当拉拔强度W为0.5kg·f。因此，只要适当拉拔强度设为0.5kg·f以上，管就不会脱出，因此W为0.5kg·f以上。由此，根据敷贴器的最大挤出负载来确定W的值。

对于拉拔强度而言，必须实际制作模具，安装管，并对管进行拉拔才能得知。因此，通过满足上述的关系能够预测拉拔强度。即，能够通过采用满足上述关系的设计来确定管不脱出的条件。

在图11所示的实验结果中，使用利用了杠杆原理的枪式的敷贴器和本实施方式中的利用手指按压的挤出式的敷贴器来确认管是否脱出。实验结果中的“膏挤出试验”的结果“◎”表示管被保持而未脱出，“×”表示管脱出。根据该实验结果能够确认到，在满足上述两式的料筒3中，即便在管36的筒状部33侧的端部36A未突出至筒状部33内的空间S且端面36B整体与空间S对置的情况下，也不会因挤出内容物时的力而使得管36从贯通孔38脱出。

工业实用性

根据本发明，能够提供无需增加部件数量且无需抑制内容物的挤出就能够实现管的防脱的料筒及其设计方法。

Claims (6)

1.一种料筒，具备：

树脂制的料筒主体，其具备在一端具备开口部的筒状部、以及设置于所述筒状部的另一端且具备金属制的管作为喷嘴的喷嘴部，该料筒主体通过一体成形而得到；以及

树脂制的活塞，其为了将收纳于所述料筒主体的所述筒状部的内容物从所述管挤出而设置于所述筒状部内，

在所述喷嘴部上形成有供所述管压入的贯通孔，

所述料筒的特征在于，

所述管的所述筒状部侧的端部未突出至所述筒状部内的空间，且所述端面整体与所述空间对置，

在将所述活塞的最大挤出负载设为W，

将所述管被压入所述贯通孔后所述管的外周面与所述贯通孔的内周面接触的长度设为L，

将所述管的被压入所述贯通孔的所述长度L的范围内的所述管的平均外径尺寸设为R，

将所述贯通孔的所述长度L的范围内的所述贯通孔的平均内径尺寸设为N，

将使所述管压入所述贯通孔时的把持力设为1-N/R时，

所述管的所述平均外径尺寸R、所述贯通孔的所述平均内径尺寸N、以及所述长度L设定为满足下述两式：

L×R×π×(1-N/R)×3.3≥W；

0.01＜(1-N/R)＜0.1，

所述W的单位是kg·f，所述L、R、N的单位均为mm。

2.根据权利要求1所述的料筒，其特征在于，

所述管的所述端部整体的表面以不存在角部的方式弯曲。

3.根据权利要求2所述的料筒，其特征在于，

在所述贯通孔的入口部分，形成有随着朝向该入口部分的开口端面而径向尺寸增大的环状的锥面，

所述锥面形成为，在所述管被压入所述贯通孔的状态下不与所述管的外周面接触。

4.根据权利要求3所述的料筒，其特征在于，

所述贯通孔的形状设定为，与所述锥面连续地沿所述喷嘴部的长边方向延伸的所述贯通孔的径向尺寸在逐渐缩小后恒定。

5.根据权利要求1所述的料筒，其特征在于，

形成所述树脂制的料筒主体与所述树脂制的活塞的树脂材料为聚丙烯。

6.一种料筒的设计方法，所述料筒具备：

树脂制的料筒主体，其具备在一端具备开口部的筒状部、以及设置于所述筒状部的另一端且具备金属制的管作为喷嘴的喷嘴部，该料筒主体通过一体成形而得到；以及

树脂制的活塞，其为了将收纳于所述料筒主体的所述筒状部的内容物从所述管挤出而设置于所述筒状部内，

在所述喷嘴部上形成有供所述管压入的贯通孔，

所述料筒的设计方法的特征在于，

以所述管的所述筒状部侧的端部未突出至所述筒状部内的空间且所述端面整体与所述空间对置作为前提，

在将所述活塞的最大挤出负载设为W，

将所述管被压入所述贯通孔后所述管的外周面与所述贯通孔的内周面接触的长度设为L，

将所述管的被压入所述贯通孔的所述长度L的范围内的所述管的平均外径尺寸设为R，

将所述贯通孔的所述长度L的范围内的所述贯通孔的平均内径尺寸设为N，

将使所述管压入所述贯通孔时的把持力设为1-N/R时，

所述管的所述平均外径尺寸R、所述贯通孔的所述平均内径尺寸N、以及所述长度L设定为满足下述两式：

L×R×π×(1-N/R)×3.3≥W；

0.01＜(1-N/R)＜0.1，

所述W的单位是kg·f，所述L、R、N的单位均为mm。