CN106345370B - 熔体的粒化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔体的粒化装置，包括复合喷头，复合喷头由套设布置的内、外管构成，内管的管腔为蒸汽通路，内、外管之间的环形夹腔为水源通路，蒸汽通路、水源通路的出汽端和出水端均位于熔体溜槽的落料端下方处，且蒸汽通路、水源通路的出汽和出水方向均指向熔体的流落路径；复合喷头的下方还布置有冷水喷头，冷水喷头的喷水方向指向熔体的流落路径。本发明一方面采用复合喷头同时进行蒸汽和冷水的喷射，这样使得喷出的蒸汽与冷水相互接触而以雾化的姿态将高温熔体被打散成细小的低温熔体颗粒，然后再通过冷水将低温熔体颗粒进行全方位的冷却粒化，熔体的粒化效果好。本发明结构简单，使用时节能安全，适用性强。

Description

熔体的粒化装置

技术领域

本发明涉及冶炼技术领域，具体涉及一种熔体的粒化装置。

背景技术

火法冶炼过程中，熔体粒化常见的工艺是采用单独带压水进行喷射以实现粒化，即在高温熔体的溜槽末端下方安装一只固定的水喷头，高温熔体排放时熔体经溜槽流出，并与水喷头喷出的带压水柱的上表面接触，这样高温熔体与带压水接触的过程中高温熔体收缩产生应力而粒化，同时进行热交换，粒化后的熔体最后落入粒化水池中进一步降温。

但是，申请人发现上述粒化装置在粒化时存在的问题就是：高温熔体经溜槽流出与高压水接触时熔体基本是柱状，因此熔体与水的接触面积小，亦即柱状熔体的中心熔体无法与高压水充分接触，这样落入粒化池时会造成熔体急剧汽化膨胀，且在汽化膨胀时还会发生化学增容反应，最终导致“放炮”现象的发生。同时，有些高温熔体还会挂在溜槽末端，然后堆挂一定重量时大块落入粒化池，进而发生恶性爆炸事故，高温熔体水淬过程发生“放炮”和恶性爆炸时都会存在危险对现场的设备财产以及技术人员的人身安全的隐患，另外这些高分贝的噪音也影响了现场的工作环境。因此，保证高温熔体的安全、可靠粒化，这对相关企业来说尤为重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、使用稳定性好的熔体的粒化装置。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种熔体的粒化装置，其特征在于：包括复合喷头，复合喷头由套设布置的内、外管构成，内管的管腔为蒸汽通路，内、外管之间的环形夹腔为水源通路，蒸汽通路、水源通路的出汽端和出水端均位于熔体溜槽的落料端下方处，且蒸汽通路、水源通路的出汽和出水方向均指向熔体的流落路径。

采用上述技术方案产生的有益效果在于：本发明采用复合喷头同时进行蒸汽和冷水的喷射这样使得喷出的蒸汽与冷水相互接触而以雾化的姿态打散熔体，从而使得柱状的高温熔体被打散成细小的低温熔体颗粒，本发明结构简单，使用效果好，可以在高温熔体的粒化方面进行推广应用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图2中复合喷头的放大图。

具体实施方式

一种熔体的粒化装置，如图1-3所示，其包括复合喷头10，复合喷头10由套设布置的内、外管构成，内管的管腔为蒸汽通路11，内、外管之间的环形夹腔为水源通路12，蒸汽通路11、水源通路12的出汽端和出水端均位于熔体溜槽L的落料端下方处，且蒸汽通路11、水源通路12的出汽和出水方向均指向熔体的流落路径。与现有技术相比，本发明采用复合喷头10同时进行蒸汽和冷水的喷射，同时冷水是环绕在蒸汽的四周喷出，这样使得喷出的蒸汽与冷水相互接触而以雾化的姿态打散熔体，从而使得柱状的高温熔体被打散成细小的低温熔体颗粒，当时实际操作时，需要相应地调整蒸汽和水的气压，从而保证雾化的水汽混合物具有满足细化熔体的动量。本发明结构简单，使用效果好，可以在高温熔体的粒化方面进行推广应用。

作为进一步的优选方案，如图2和3所示，蒸汽通路11的出汽端的管口设置圆形端盖板13，圆形端盖板13的板面上间隔开设有蒸汽出孔13a，将蒸汽通路11的出气端以圆形的姿态间隔设置多个蒸汽出孔13a，如此可以提高蒸汽与四周的冷水之间的接触面积，进而提高水汽的雾化效果。

进一步的，如图1和2所示，复合喷头10的下方还布置有冷水喷头30，冷水喷头30的进水口连接水源，冷水喷头30的喷水端31的喷水方向指向熔体的流落路径。实际使用时，通过复合喷头10使得高温熔体被打散成细小的低温熔体颗粒，而在这基础上再增加冷水喷头30，这样的目的是对低温熔体颗粒进行冷却粒化，从而使得熔体的粒化颗粒以常温的状态直接落入粒化池中，进而由提升机直接转运即可，如此可以大大提高熔体的粒化效率。当然，实际加工时，所述复合喷头10和冷水喷头30可以由一个主管道供应冷水即可，而从复合喷头10的出水端喷出的冷水遇到蒸汽变热并雾化，从而将高温熔体打散。本发明结构简单，节能安全，可广泛应用于需熔体粒化、细化的冶金行业，适用性强。

具体的方案为，如图1和2所示，所述复合喷头10通过固定座20间隔固定布置有上、下两排，复合喷头10间隔布置有7-9个。

进一步的，如图1和2所示，所述冷水喷头30间隔布置有多个，各冷水喷头30的喷水端31间隔固定在圆形板体32上，且冷水喷头30喷射的水分散接触熔体时覆盖的区域范围大于各复合喷头10喷射的汽水混合物接触熔体时覆盖的区域范围，由于复合喷头10和冷水喷头30是上下间隔布置，而是复合喷头10主要是对高温熔体进行打散，冷水喷头30是对细化的熔体作冷却粒化，即熔体的打散颗粒在下落过程中分散的区域范围要大，关于这点如图1和2所示，因此可通过相应的增加喷头的数量调整即可保证冷水喷头30喷射的水分散接触熔体时覆盖的区域范围大于各复合喷头10喷射的汽水混合物接触熔体时覆盖的区域范围，从而确保粒化的颗粒得以充分的冷却粒化。

优选的，如图2所示，所述冷水喷头30的喷水端31设置有方便拆卸的堵头40，所述堵头40与喷水端31的管口内壁构成螺纹配合连接，这样可根据实际需要选择部分冷水喷头30处于喷水状态，另外一部分可以相应地通过堵头40进行封堵，具体如图2所示，中间圆孔可见的表示冷水喷头30未布置堵头40，其中的圆孔即为冷水出口，而中间圆孔不可见的表示冷水喷头30布置了堵头40。

优选的，复合喷头10上的出汽端和出水端的管口位于同一平面内，以使蒸汽与冷水得以充分混合雾化。

Claims (6)

1.一种熔体的粒化装置，其特征在于：包括复合喷头(10)，复合喷头(10)由套设布置的内、外管构成，内管的管腔为蒸汽通路(11)，内、外管之间的环形夹腔为水源通路(12)，蒸汽通路(11)、水源通路(12)的出汽端和出水端均位于熔体溜槽(L)的落料端下方处，且蒸汽通路(11)、水源通路(12)的出汽和出水方向均指向熔体的流落路径；

蒸汽通路(11)的出汽端的管口设置圆形端盖板(13)，圆形端盖板(13)的板面上间隔开设有蒸汽出孔(13a)。

2.根据权利要求1所述的熔体的粒化装置，其特征在于：复合喷头(10)的下方还布置有冷水喷头(30)，冷水喷头(30)的进水口连接水源，冷水喷头(30)的喷水端(31)的喷水方向指向熔体的流落路径。

3.根据权利要求2所述的熔体的粒化装置，其特征在于：所述复合喷头(10)通过固定座(20)间隔固定布置有上、下两排，复合喷头(10)间隔布置有7-9个。

4.根据权利要求3所述的熔体的粒化装置，其特征在于：所述冷水喷头(30)间隔布置有多个，各冷水喷头(30)的喷水端(31)间隔固定在圆形板体(32)上，且各冷水喷头(30)喷射的水分散接触粒化熔体时覆盖的区域范围大于各复合喷头(10)喷射的汽水混合物接触熔体时覆盖的区域范围。

5.根据权利要求4所述的熔体的粒化装置，其特征在于：所述冷水喷头(30)的喷水端(31)设置有方便拆卸的堵头(40)，所述堵头(40)与喷水端(31)的管口内壁构成螺纹配合连接。

6.根据权利要求5所述的熔体的粒化装置，其特征在于：复合喷头(10)上的出汽端和出水端的管口位于同一平面内。