CN106340334A - 核电站汽轮机阀门故障诊断方法及其辅助诊断方法、试验装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了核电站汽轮机阀门故障诊断方法及其辅助诊断方法、试验装置，通过与预设参数信息相对应的用户指令对阀门进行状态切换动作的控制，且在阀门进行动作时，记录阀门进行切换动作的参数信息，后，判断记录的参数信息与预设参数信息是否相互匹配，若不匹配，则生成故障信息，由此，实现核电站汽轮机阀门的在线故障诊断，利用在阀门进行动作时生成的各种参数信息与预设参数信息进行比较，有效提高在诊断或是试验时，对出现问题的判断的准确性，且适用性强，能够诊断出大部分的阀门在进行动作时的故障信息，提高诊断效率。
Description
技术领域
本发明涉及核电技术领域，尤其涉及核电站汽轮机阀门故障诊断方法及其辅助诊断方法、试验装置。
背景技术
汽轮机为一种将蒸汽能量转化为机械能的机械设备，常用作发电厂的原动机。在汽轮机中，进汽阀为汽轮机启动、运行调节、停机过程中的关键设备，且在汽轮机出现异常和故障工况下，如果进汽阀不能快速地调节进汽量或是关闭阀门，将会导致汽轮机转速过大甚至出现飞车事故等危险情况。因此，汽轮机进汽阀性能的可靠性及其进汽阀的故障诊断对汽轮机的安全运行尤为重要。
在传统的发电厂中，尚能对汽轮机的进汽阀进行简单的快关时间测试，但不能进行完整的性能试验，而在出现卡涩或是其他故障时，无法及时且有效地对实时状况进行诊断。
针对上述存在的问题，现有的一些发电厂开发出简易的阀门试验装置，但仍存在实现功能单一，适用性差等问题。同时，现有的发电厂没有在线故障诊断的专用装置和软件系统应用，且采用的诊断方法所得出的诊断结构存在不准确性，存在不足。
发明内容
本发明针对现有的核电站汽轮机阀门诊断方法存在的不足，提供了核电站汽轮机阀门故障诊断方法及其辅助诊断方法、试验装置。
本发明就上述技术问题而提出的技术方案如下：
第一方面，本发明提供了一种核电站汽轮机阀门故障诊断方法，包括步骤：
获取当前阀门的信息，确定所述阀门的状态，所述状态包括第一状态、第二状态以及第三状态；
根据用户的诊断指令进行所述状态的切换动作，记录所述切换动作生成的参数信息；
获取所述阀门的切换动作的预设参数信息，判断所述参数信息与所述预设参数信息是否匹配，若否，则生成故障信息；
其中，所述第一状态为所述阀门处于全闭状态；所述第三状态为所述阀门处于全开状态；所述第二状态为所述阀门处于所述第一状态与所述第三状态间的用户指定所述阀门的开度的状态；所述预设参数信息与所述诊断指令对应。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第一反馈电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态所需第一耗时；
获取所述阀门的切换动作的第一预设参数信息，所述第一预设参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第三状态时的第一预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第一预设耗时；
比较所述第一反馈电流值与所述第一预设电流值的大小，若所述第一反馈电流值小于所述第一预设电流值，生成阀门开启故障信息；
比较所述第一耗时与所述第一预设耗时的大小，若所述第一耗时大于所述第一预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，在获取当前阀门信息所确定的所述阀门的为非所述第一状态时，对所述阀门进行调整复位为所述第一状态。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第三状态切换成所述第一状态时，所述电磁阀开启得电；
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第二反馈电流值；由所述第三状态切换为所述第一状态所需第二耗时；
获取所述阀门的切换动作的第二预设参数信息，所述第二预设参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第一状态时的第二预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第二预设耗时；
比较所述第二反馈电流值与所述第二预设电流值的大小，若所述第二反馈电流值小于所述第二预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
比较所述第二耗时与所述第二预设耗时的大小，若所述第二耗时大于所述第二预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀门的反馈电流在预设时间内所达到的第三反馈电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态所述第三耗时；
获取所述阀门的切换动作的第三预设参数信息，所述第三预设参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第三状态时的第三预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第三预设耗时；
比较所述第三反馈电流值与所述第三预设电流值的大小，若所述第三反馈电流值小于所述第三预设电流值，生成阀门开启故障信息；
比较所述第三耗时与所述第三预设耗时的大小，若所述第三耗时大于所述第三预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，所述电磁阀失电；
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第四反馈电流值；由所述第三状态切换为所述第一状态所需第四耗时；
获取所述阀门的切换动作的第四预设参数信息，所述第四预设参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第一状态时的第四预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第四预设耗时；
比较所述第四反馈电流值与所述第四预设电流值的大小，若所述第四反馈电流值小于所述第四预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
比较所述第四耗时与所述第四预设耗时的大小，若所述第四耗时大于所述第四预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第二状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第二状态时，
记录所述阀门的切换动作的所述参数信息为，所述阀门收到第一开度控制指令，所述阀门的开度反馈在预设时间内所达到的第一开度值；
获取所述阀门的切换动作的第五预设参数信息，所述第五预设参数信息为，所述阀门的开度反馈在预设时间内达到的所述第一预设开度值；
比较所述第一开度值与所述第一预设开度值，若所述第一开度值与所述第一预设开度值的差值大于预设偏差值，生成阀门阶跃响应所述第一开度的超差故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第二状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第二状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增大所述阀门的输入电压，所述阀门的输入的第一电压值及其对应的所述阀门的线圈的未吸合或吸合状态；
获取所述阀门的切换动作的第五预设参数信息，所述第五参数信息为，所述阀门开始开启的第一预设电压值及其对应的所述阀门的线圈的吸合状态；
比较所述第一电压值和所述第一预设电压值，若所述第一电压值大于所述第一预设电压值且所述线圈为未吸合状态，生成阀门带磁能力不足故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述第二状态切换为所述第一状态，且当所述线圈为吸合状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的输入电压，所述阀门的输入的第二电压值及其对应的所述阀门的线圈的吸合或未吸合状态；
获取所述阀门的切换动作的第六预设参数信息，所述第六参数信息为，所述阀门开始关闭的第二预设电压值及其对应的所述阀门的线圈的未吸合状态；
比较所述第二电压值和所述第二预设电压值，若所述第二电压值小于所述第二预设电压值，且所述线圈为吸合状态，生成阀门失磁故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增加所述阀门的油压，所述阀门开始开启时，所述阀门的第一油压值；
获取所述切换动作生成的所述第七预设参数信息，所述第七预设参数信息为，所述阀门开始开启时，所述阀门的第一预设油压值；
比较所述第一油压值与所述第一预设油压值，若所述第一油压值大于所述第一预设油压值，生成最小开启油压过大故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述用户的诊断指令由所述第三状态切换成所述第一状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的油压，所述开始关闭时，所述阀门的第二油压值；
获取所述切换动作生成的所述第八预设参数信息，所述第八预设参数信息为，所述阀门开始关闭时，所述阀门的第二预设油压值；
比较所述第二油压值与所述第二预设油压值，若所述第二油压值小于所述第二预设油压值，生成最大关闭油压过小故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，记录所述切换动作生成的所述参数信息进一步包括，所述阀门在开行程全开位置时的第三油压值；所述阀门在关行程全开位置时的第四油压值；
获取所述切换动作生成的所述第八预设参数信息进一步包括，所述阀门在全开时的回差预设值；
根据所述第三油压值和所述第四油压值计算出阀门在全开位置时的回差值，比较所述回差值与所述预设回差值，若所述回差值大于所述预设回差值，生成油压回差过大故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述阀门切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增加所述阀门的指令，所述阀门开始开启，所述阀门的第一指令值；
获取所述阀门切换动作的第九预设参数信息，所述第九预设参数信息为，所述阀门开始开启，所述阀门的第一预设指令值；
比较所述第一指令值与所述第一预设指令值，若所述第一指令值大于所述第一预设指令值，生成所述最小开启指令过大故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，当所述用户的诊断指令由所述第三状态切换成所述第一状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的指令，所述阀门开始关闭，所述阀门的第二指令值；
获取所述阀门切换动作的第十预设参数信息，所述第十预设参数信息为，所述阀门开始关闭，所述阀门的第二预设指令值；
比较所述第二指令值与所述第二预设指令值，若所述第二指令值小于所述第二预设指令值，生成所述最大关闭指令过小故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，记录所述切换动作生成的所述参数信息进一步包括，所述阀门开始关闭，所述阀门在关行程全开位置时的第三指令值；
获取所述切换动作生成的第十预设参数信息进一步包括，所述阀门开始关闭，所述阀门在关行程全开位置时的第三预设指令值；
比较所述第三指令值与所述第三预设指令值，若所述第三指令值大于所述第三预设指令值，生成指令回差过大故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括阀位通道可用性诊断步骤，包括：
所述阀门在所述第一状态下，检测并获取所述阀门反馈的第五反馈电流值；
获取所述阀门阀位在所述第一状态下的最小反馈电流值，判断所述第五反馈电流值与所述最小反馈电流值的大小，若所述第五反馈电流值小于所述最小反馈电流值，则生成通道故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括：
所述阀门在所述第三状态下，检测并获取所述阀门反馈的第六反馈电流值；
获取所述阀门阀位在所述第三状态下的最大反馈电流值，判断所述第六反馈电流值与所述最大反馈电流值的大小，若所述第六反馈电流值大于所述最大反馈电流值，则生成通道故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括，
获取所述第五反馈电流值与所述第六反馈电流值，计算所述第五反馈电流值与所述第六反馈电流值的差值得电流偏差值；
获取预设电流偏差值，判断所述预设电流偏差值与所述电流偏差值的大小，若所述电流偏差值小于所述预设电流偏差值，则生成通道故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括阀门驱动力诊断步骤，包括：
所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态，计算所述阀门的油压驱动力值和第一负载力值；
比较所述油压驱动力值和所述第一负载力值的大小，若所述油压驱动力值小于所述第一负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括阀门驱动力诊断步骤，包括:
所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态，计算所述阀门的关闭驱动力值和第二负载力值；
比较所述关闭驱动力值和所述第二负载力值的大小，若所述关闭驱动力值小于所述第二负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
根据上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，进一步包括阀门动作超时故障诊断，包括：
记录所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态的阀门开启时间和阀门开启电流；
记录所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态的阀门关闭时间和阀门关闭电流；
获取所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态的阀门开启时间阈值和阀门开启电流阈值；
获取所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态的阀门关闭时间阈值和阀门关闭电流阈值；
比较所述阀门关闭时间与所述阀门关闭时间阈值，若所述阀门关闭时间大于所述阀门关闭时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若所述阀门关闭时间小于所述阀门关闭时间阈值，则比较所述阀门开启时间与所述阀门开启时间阈值，若所述阀门开启时间大于所述阀门开启时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若所述阀门开启时间小于所述阀门开启时间阈值，则比较所述阀门关闭电流与所述阀门关闭电流阈值，若所述阀门关闭电流大于所述阀门关闭电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息；若所述阀门关闭电流小于所述阀门关闭电流阈值，则比较所述阀门开启电流与所述阀门开启电流阈值，若所述阀门开启电流大于所述阀门开启电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息，否则所述阀门动作超时故障诊断结束。
第二方面，本发明还提供一种用于上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法的辅助诊断方法，包括：
获取故障信息；
调取数据库中的预设故障代码及其对应的预设故障信息，且在所述数据库中对应所述预设故障代码的预设故障解决方案；
判断所述故障信息是否与所述数据库中的预设故障信息相匹配，若是，根据与所述预设故障信息对应的所述预设故障代码在所述数据库中查询所述故障信息对应的所述预设解决方案；
若否，根据所述故障信息生成新的故障代码，根据所述故障信息录入对应的故障的解决方案，并将新的所述故障代码及其对应的所述解决方案创建至所述数据库中。
第三方面，本发明还提供一种应用上述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法的试验装置，其特征在于，包括：
第一信息获取器，用于获取阀门信息；
指令获取器，用于获取用户指令；
第一处理器，分别与所述第一信息获取器、所述指令获取器连接，用于根据所述阀门信息确定所述阀门的状态，所述状态包括第一状态、第二状态以及第三状态；根据所述用户指令生成控制信号；其中，所述第一状态为所述阀门处于全闭状态；所述第三状态为所述阀门处于全开状态；所述第二状态为所述阀门处于所述第一状态与所述第三状态间的用户指定所述阀门的开度的状态；
控制执行器，与所述第一处理器连接，用于根据所述控制信号进行所述阀门的状态的切换；
第二信息获取器，用于获取所述控制执行器根据所述控制信号进行所述阀门的状态的切换生成的参数信息；
信息存储器，用于存储预设参数信息；
第二处理器，分别与所述第二信息获取器、所述信息存储器连接，用于获取所述预设参数信息和所述切换生成的参数信息，判断所述参数信息与所述预设参数是否匹配，若否，则生成故障信息。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明的核电站汽轮机阀门在线故障诊断方法，用户通过与预设参数信息相对应的用户指令对阀门进行状态切换动作的控制，且在阀门进行动作时，记录阀门进行切换动作的参数信息，后，判断记录的参数信息与预设参数信息是否相互匹配，若不匹配，则生成故障信息，由此，实现核电站汽轮机阀门的在线故障诊断，利用在阀门进行动作时生成的各种参数信息与预设参数信息进行比较，有效提高在诊断或是试验时，对出现问题的判断的准确性，且适用性强，能够诊断出大部分的阀门在进行动作时的故障信息，提高诊断效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的核电站汽轮机阀门故障诊断方法示意图；
图2为本发明应用核电站汽轮机阀门故障诊断方法的试验装置的结构示意图；
图3为图2中的试验装置的一种具体应用例的结构示意图；
图4为本发明的第一种实施方式一实施例示意图；
图5为本发明的第一种实施方式另一实施例示意图；
图6为图4和图5中的第一种实施方式的一具体应用例流程示意图；
图7为本发明的第二种实施方式的一实施例示意图；
图8为本发明的第二种实施方式另一实施例示意图；
图9为图7中的第二实施例的一具体应用例示意图；
图10为本发明的第三种实施方式一实施例示意图；
图11为图10中的第三种实施方式的一具体应用例示意图；
图12为本发明的第四种实施方式一实施例示意图；
图13为本发明的第四种实施方式另一实施例示意图；
图14为本发明的第四种实施方式的一具体应用示意图；
图15为本发明的第五种实施方式一实施例示意图；
图16为本发明的第五种实施方式又一实施例示意图；
图17为本发明的第五种实施方式又一实施例示意图；
图18为图15、图16及图17中第五种实施方式的一具体应用例示意图；
图19为本发明的第六种实施方式一实施例示意图；
图20为本发明的第六种实施方式又一实施例示意图；
图21为本发明的第六种实施方式又一实施例示意图；
图22为图20、图21及图16中第六种实施方式的一具体应用例示意图；
图23为本发明第七实施方式一实施例示意图；
图24为本发明第七实施方式又一实施例示意图；
图25为本发明第七实施方式又一实施例示意图；
图26为图23、图24及图25中第七实施方式的一具体应用例示意图；
图27为本发明的阀门动作超时诊断流程示意图；
图28为本发明第八实施方式一实施例示意图；
图29为本发明第八实施方式一实施例的具体应用例流程示意图；
图30为本发明第八实施方式另一实施例示意图；
图31为本发明第八实施方式另一实施例的具体应用例流程示意图；
图32为本发明提供的核电站汽轮机阀门故障诊断方法的辅助诊断方法示意图；
图33为本发明辅助诊断方法的一具体应用例流程示意图；
图34为图33中的调用故障原因辅助诊断的具体流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明的诊断方法根据当前进汽阀阀门(后述均简称为阀门，均具体为油动机驱动的电磁阀)的信息确定阀门的状态，此处的状态包括第一状态、第二状态以及第三状态，在用户下达诊断指令后，阀门进行状态的切换动作。当然，此处用户的诊断指令对应的切换动作具有参考性的预设参数信息。在阀门进行动作时，对切换动作进行信息的侦测及监控，包括反馈电流、电压以及阀门开度等信息，从而生成切换动作对应的参数信息。通过比较预设参数信息与当前生成的参数信息相匹配与否，来确定是否生成故障信息。
本发明的诊断方法，通过控制阀门状态的切换，并利用在阀门进行动作时生成的各种参数信息与预设参数信息进行比较，有效提高在应用诊断或是试验时，对出现问题的判断的准确性，且适用性强，能够诊断出大部分的阀门在进行动作时的故障信息，提高诊断效率。
参见图1，为本发明的核电站汽轮机阀门故障诊断方法示意图，本发明的故障诊断方法包括步骤：
S11、获取当前阀门的信息，确定阀门的状态，状态包括第一状态、第二状态以及第三状态，其中，第一状态为阀门处于全闭状态；第三状态为阀门处于全开状态；第二状态为阀门处于第一状态与第三状态间的用户指定阀门的开度的状态。阀门状态的变化对应阀门开度的变化，阀门开度的变化反映阀门对用户下达的指令的响应度。当然，还包括存在的一些临界参数，如阀门开始开启、阀门开始关闭时的电流值等参数。
S12、根据用户的诊断指令进行状态的切换动作，记录切换动作生成的参数信息。进行状态的切换动作，即在阀门的开度变化前、变化时、变化后所产生的各种信息及其伴随的最小电流或最大电流、时间等信息，实现完全的状态切换所花的最短时间或是最长时间等信息。通过记录一系列的信息并生成相应的参数信息。
S13、获取阀门的切换动作的预设参数信息，判断参数信息与预设参数信息是否匹配，若否，则生成故障信息。
通过阀门信息、用户诊断指令进行切换动作生成的参数信息及其对应的预设参数信息的获取，再经由生成的参数信息与预设参数信息的比较判断，并根据比较判断的匹配结果，确定是否生成故障信息。由此，利用用户的诊断指令实现对阀门的多种故障信息的诊断。
参见图2，为本发明应用核电站汽轮机阀门故障诊断方法的试验装置的结构示意图。本发明的试验装置1用于对阀门2进行试验诊断，包括第一信息获取器11、指令获取器12、第一处理器13、控制执行器14、第二信息获取器15、信息存储器16以及第二处理器17。
其中，第一信息获取器11，用于获取阀门信息，包括当前阀门的开度情况、初始电流大小等信息。
指令获取器12，用于获取用户指令，即获取用户对阀门进行动作切换的指令，根据用户的指令进行以进行有针对性的试验诊断。
第一处理器13，分别与第一信息获取器11、指令获取器12连接，用于根据阀门信息确定阀门的状态，包括第一状态、第二状态以及第三状态，并根据用户指令生成控制信号；其中，第一状态为阀门处于全闭状态；第三状态为阀门处于全开状态；第二状态为阀门处于第一状态与第三状态间的用户指定阀门的开度的状态。
控制执行器14，与第一处理器13连接，用于根据控制信号进行阀门的状态的切换，即在收到控制信号后，控制执行器14进行执行操作以使得阀门2进行状态切换的动作。
第二信息获取器15，用于获取控制执行器14根据控制信号进行阀门的状态的切换生成的参数信息，可分别与阀门2、控制执行器14连接，其中，参数信息包括电流大小及其变化量、动作切换所需耗时等。
信息存储器16，用于存储预设参数信息，即为与用户指令对应的切换动作具有参考性的预设参数信息。当然，此处也可为第二信息获取器15将从控制执行器14中获得的参数信息作为预设参数信息。
第二处理器17，分别与第二信息获取器15、信息存储器16连接，用于获取预设参数信息和切换生成的参数信息，判断参数信息与预设参数是否匹配，若否，则生成故障信息。
第一信息获取器用于获取阀门的初始信息，指令获取器获取到用户指令后，根据指令确定是否对阀门当前的位置进行调校，如用户指令设定第一状态为初始状态，而第一信息获取器获取的初始信息显示第二状态为阀门的初始状态，此时，需对阀门进行调整，以使阀门满足用户指令的初始状态设定要求。后，第一处理器根据用户指令生成控制信号，控制执行机构接收到控制信号执行切换动作，此时，第二信息获取器获取伴随切换动作产生的阀门开度值、反馈电流值等参数及其变化信息，获取信息存储器中与指令对应的预设参数信息，由第二处理器对生成的参数信息与预设参数信息进行匹配判断，若判断的信息不相匹配，则根据获取的参数生成故障信息。
参见图3，为图2中的试验装置的一种具体应用例的结构示意图。试验装置设于机箱3中，并与阀门2连接，机箱3向阀门发出控制信号并获取阀门2中的反馈信号。与此同时，机箱3还与面板4及控制计算机5连接，其中，面板4包括对机箱3中的一定参数的显示，而且还可通过面板4向机箱3发出面板控制信号；控制计算机5可对机箱3中的数据进行高速、实时记录，且还可通过软件控制3机箱进行控制。此外，在机箱3上还设有BNC(BayonetNutConnector，同轴电缆的连接器)接口，用以将信息输出至第三方记录仪。机箱可通过接线及接口的方式与阀门连接，具备一定的便携性。
参见图4，为本发明的第一种实施方式一实施例示意图。
此处的阀门为电磁阀；在确定当前阀门的状态后，进行如下步骤：
当用户的诊断指令为进行第一状态与第三状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第三状态时，
S21、记录切换动作生成的参数信息为，阀门收到全开指令，阀门开启，阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第一反馈电流值；由第一状态切换为第三状态所需第一耗时；
S22、获取阀门的切换动作的第一预设参数信息，第一预设参数信息为，阀门收到全开指令，阀门开启，阀位的反馈电流在预设时间内达到第三状态时的第一预设电流值；由第一状态切换为第三状态的第一预设耗时；
S23、比较第一反馈电流值与第一预设电流值的大小，若第一反馈电流值小于第一预设电流值，生成阀门开启故障信息；
S24、比较第一耗时与第一预设耗时的大小，若第一耗时大于第一预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
由于阀门由第一状态切换成第三状态，在获取当前阀门信息所确定的阀门的为非第一状态时，对阀门进行调整复位为第一状态。本实施方式通过对第一反馈电流值与第一预设电流值、第一耗时与第一预设耗时的比较，以诊断阀门能够正常开启，且能否在正常的耗时内完成第一状态至第三状态的完全切换。
参见图5，为本发明的第一种实施方式另一实施例示意图。
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第三状态切换成所述第一状态时，所述电磁阀开启得电；
S25、记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第二反馈电流值；由所述第三状态切换为所述第一状态所需第二耗时；
S26、获取所述阀门的切换动作的第二预设参数信息，所述第二预设参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第一状态时的第二预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第二预设耗时；
S27、比较所述第二反馈电流值与所述第二预设电流值的大小，若所述第二反馈电流值小于所述第二预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
S28、比较所述第二耗时与所述第二预设耗时的大小，若所述第二耗时大于所述第二预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。与前述的第一实施例一种实施方式相对，本实施例通过对第二反馈电流值与第二预设电流值、第二耗时与第二预设耗时的比较，以诊断阀门能够正常关闭，且能否在正常的耗时内完成第三状态至第一状态的完全切换。
参见图6，为图4和图5中的第一种实施方式的一具体应用例流程示意图。
具体而言，为电磁阀正常开启和关闭时间试验。
利用前述的试验装置进行测试及试验。S201中，试验装置跳机电磁阀、开启电磁阀输出接口并复位，即确定阀门的状态；S202中，机箱收到电磁阀全开指令，即阀门由第一状态切换为第三状态；S203中，机箱控制电磁阀进行打开动作，阀门开启；S204中，实时检测电磁阀的阀位开关的反馈电流值变化；S205中，判断阀门的第一反馈电流值能否在预设时间(此处为30秒)内达到第一预设电流值，若在预设时间内达到第一预设电流值，电磁阀能够进行开启动作，则经S207中，计算电磁阀完成全开动作(第一状态完全切换为第三状态)的时间，即得出第一耗时；若否，经S206中，阀门开启故障报警，即生成阀门开启故障信息；判断S207中，第一耗时与第一预设耗时的大小，以确定阀门开启时间是否正常，若第一耗时大于第一预设耗时，生成阀门开启时间超标故障报警，即生成阀门开启时间超标故障信息；若第一耗时小于第一预设耗，则阀门开启时间正常。
此后，经S210中，将阀门保持在全开状态(第三状态)稳定一段时间(此处，为10秒)；经S211，开启电磁阀得电并经S212，阀门进行关闭动作，使得阀门由第三状态向第一状态切换；S213中，判断阀门的第二反馈电流值能否在预设时间内(此处为30秒)达到第二预设电流值，若在预设时间内达到第二预设电流值，则经S215，计算电磁阀完成全动作的时间，即得出第二耗时；若否，经S214，阀门关闭故障报警，即生成阀门关闭故障信息；判断S215中，第二耗时与第二预设耗时的大小，以确定阀门关闭时间是否正常，若第二耗时大于第二预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障报警，即生成阀门关闭时间超标信息；若第二耗时小于第一耗时，则证明阀门关闭时间正常，则结束试验。
在生成阀门开启故障信息、阀门开启时间超标故障信息、阀门关闭故障信息及阀门关闭时间超标故障信息后，还可通过S218建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S219进行故障原因辅助诊断流程。
本具体应用例为进行电磁阀正常开启和关闭时间试验，能够诊断出电磁阀运作正常与否，并通过故障信息收集，能有效提高下一次电磁阀开关诊断速率。
参见图7，为本发明的第二种实施方式的一实施例示意图。
当用户的诊断指令为进行第一状态与第三状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第三状态时。
S31、记录切换动作生成的参数信息为，阀门收到全开指令，阀门开启，阀门的反馈电流在预设时间内所达到的第三反馈电流值；由第一状态切换为第三状态第三耗时；
S32、获取阀门的切换动作的第三预设参数信息，第三预设参数信息为，阀门收到全开指令，阀门开启，阀位的反馈电流在预设时间内达到第三状态时的第三预设电流值；由第一状态切换为第三状态的第三预设耗时；
S33、比较第三反馈电流值与第三预设电流值的大小，若第三反馈电流值小于第三预设电流值，生成阀门开启故障信息；
S34、比较第三耗时与第三预设耗时的大小，若第三耗时大于第三预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
参见图8，为本发明的第二种实施方式另一实施例示意图。
当阀门由第一状态切换成第三状态时，跳机电磁阀失电；
S35、记录切换动作生成的参数信息为，阀门收到全闭指令，阀门关闭，阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第四反馈电流值；由第三状态切换为第一状态所需第四耗时；
S36、获取阀门的切换动作的第四预设参数信息，第四预设参数信息为，阀门收到全闭指令，阀门关闭，阀位的反馈电流在预设时间内达到第一状态时的第四预设电流值；由第一状态切换为第三状态的第四预设耗时；
S37、比较第四反馈电流值与第四预设电流值的大小，若第四反馈电流值小于第四预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
S38、比较第四耗时与第四预设耗时的大小，若第四耗时大于第四预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。
参见图9，为图7中的第二实施例的一具体应用例示意图。
具体而言，为电磁阀快关时间试验。
S301中，试验装置跳机电磁阀、开启电磁阀输出接口并复位，即确定阀门的状态；S302中，机箱收到电磁阀全开指令，即阀门由第一状态切换为第三状态；S303中，机箱控制电磁阀阀门进行打开动作，阀门开启；S304中，实施加你测电磁阀的阀位的反馈电流值；S305中，判断阀门的第三反馈电流值能否在预设时间(此处为30秒)内达到第三预设电流值，若在预设时间内达到第三预设电流值，说明阀门能够进行阀门的开启动作，则经S307中，计算电磁阀完成全开动作的时间，即得出第三耗时；若否，经S306，阀门开启故障报警，生成阀门开启故障信息；在S308中，通过比较S307中第三耗时与第三预设耗时的大小，以判断阀门开启时间是否正常，若第一耗时大于第一预设耗时，经S309，阀门开启时间超标故障报警，生成阀门开启时间超标故障信息；若第三耗时小于第三预设耗时，则表明阀门开启时间正常。
此后，经S310中，将阀门保持在全开状态稳定10秒；经S311，跳机电磁阀失电并经S312，阀门进行关闭动作，阀门由第三状态向第一状态切换；S313中，判断阀门的第四反馈电流值能否在预设时间内(此处为30秒)达到第四预设电流值，若不能在预设时间内达到第四预设电流值，则经S314，进行阀门关闭故障报警，生成阀门关闭故障信息；若能够在预设时间内达到第四预设电流值，则经S315，计算阀门快关的时间参数(此处包括快关时间ts、阻尼时间tv、延迟时间td及包括阻尼时间的关闭时间tsd)，即确定第四耗时；后经S316，比较第四耗时与第四预设耗时的大小，以确定阀门关闭时间是否正常；若第四耗时大于第四预设耗时，则经S317，阀门关闭时间超标故障报警，生成阀门关闭时间超标故障信息；若第四耗时小于第四预设耗时，证明阀门关闭时间正常，则测试结束。
同样地，在生成阀门开启故障信息、阀门开启时间超标故障信息、阀门关闭故障信息及阀门关闭时间超标故障信息后，还可通过S318建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S319进行故障原因辅助诊断流程。
本具体应用例为进行电磁阀快关时间试验，电磁阀快关时间试验是阀门性能最重要指标之一，其性能的好坏将直接关系到汽轮机运行的安全。
参见图10，为本发明的第三种实施方式一实施例示意图。
阀门为电磁阀；
当用户的诊断指令为进行第一状态与第二状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第二状态时，
S41、记录阀门的切换动作的参数信息为，阀门收到第一开度控制指令，阀门的开度反馈在预设时间内所达到的第一开度值；
S42、获取阀门的切换动作的第五预设参数信息，第五预设参数信息为，阀门的开度反馈在预设时间内达到的第一预设开度值；
S43、比较第一开度值与第一预设开度值，若第一开度值与第一预设开度值的差值大于预设偏差值，生成阀门阶跃响应第一开度的超差故障信息。
参见图11，为图10中的第三种实施方式的一具体应用例示意图。
具体而言，为调节阀阶跃响应时间试验。
S401中，试验装置跳机电磁阀、开启电磁阀输出接口并复位，确定阀门的状态；S402中，机箱收到阀门全关指令，以使阀门处于第一状态；在S403中，通过面板或控制计算机设置阶跃响应类型、阀门控制类型；后经S404，向电磁阀输出调节阀指令至X％开度；S405中，比较阀门在预设时间内的开度反馈的第一开度值与第一预设开度值的指令偏差是否满足要求，若第一开度值与第一预设开度值的差值大于预设偏差值，则不满足要求，经S406，阀门阶跃响应X％超差故障报警，生成超差故障信息。
若上述的差值满足要求，依同理，S407，向电磁阀输出调节指令值Y％开度；S408中，比较阀门在预设时间内的开度反馈的第二开度值与第二预设开度值的指令偏差是否满足要求，若第二开度值与第二预设开度值的差值大于预设偏差值，则不满足要求，经S409，阀门阶跃响应Y％超差报警，生成超差故障信息。
若上述的第二开度值与第二预设开度值的差值满足要求，经S410，再次向电磁阀输出调节阀指令值X％开度；后，S411中，比较阀门在预设时间内的开度反馈的第三开度值与第三预设开度值的指令偏差是否满足要求，若第三开度值与第三预设开度值的差值大于预设偏差值，则不满足要求，经S406，阀门阶跃响应X％超差故障报警，生成超差故障信息。
若上述的第三开度值与第三预设开度值的差值满足要求，经S412，向电磁阀输出调节阀指令值0％开度；后，S413中，比较阀门在预设时间内的开度反馈的第四开度值与第四预设开度值(0％开度)的指令偏差是否满足要求，若第四开度值与第四预设开度值的差值大于预设偏差值，则不满足要求，经S414，阀门阶跃响应0％超差故障报警，生成超差故障信息；若满足要求，则测试结束。
在生成阀门开启故障信息、阀门开启时间超标故障信息、阀门关闭故障信息及阀门关闭时间超标故障信息后，还可通过S415建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S416进行故障原因辅助诊断流程。
电磁阀的调节阀阶跃响应试验为调节阀对扰动及控制指令的快速响应能力和调节精度，调节阀阶跃响应试验所测试的性能结果的好坏汽轮机的控制具参考意义。
参见图12，为本发明的第四种实施方式一实施例示意图。
阀门为电磁阀；
当用户的诊断指令为进行第一状态与第二状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第二状态时，
S51、记录切换动作生成的参数信息为，缓慢增大阀门的输入电压，阀门的输入的第一电压值及其对应的阀门的线圈的未吸合或吸合状态；
S52、获取阀门的切换动作的第五预设参数信息，第五参数信息为，阀门开始开启的第一预设电压值及其对应的阀门的线圈的吸合状态；
S53、比较第一电压值和第一预设电压值，若第一电压值大于第一预设电压值且线圈为未吸合状态，生成阀门带磁能力不足故障信息。
参见图13，为本发明的第四种实施方式另一实施例示意图。
当第二状态切换为第一状态，且当线圈为吸合状态时，
S54、记录切换动作生成的参数信息为，缓慢减小阀门的输入电压，阀门的输入的第二电压值及其对应的阀门的线圈的吸合或未吸合状态；
S55、获取阀门的切换动作的第六预设参数信息，第六参数信息为，阀门开始关闭的第二预设电压值及其对应的阀门的线圈的未吸合状态；
S56、比较第二电压值和第二预设电压值，若第二电压值小于第二预设电压值，且线圈为吸合状态，生成阀门失磁故障信息。
参见图14，为本发明的第四种实施方式的一具体应用示意图。
具体而言，为电磁阀最小动作电压测试。
测试开始后，在S501中，试验装置跳机电磁阀失电、开启电磁阀输出接口并复位，确定阀门的状态；S502中，在确定阀门的状态下，检查初始状态并使开启电磁阀电压为0V且阀门处于全关(第一状态)；S503中，设置试验装置的输出电压升降速率，后经S504，缓慢增加输出电压至阀门，并使阀门开启；在S505中，确定电磁阀的线圈是否相互吸合，若否，则继续通过S504增加输出电压，直至线圈相互吸合；而在S506中，若向电磁阀输出的第一电压值超过第一预设电压值(此处，为电磁阀的最大电磁电压)，而线圈仍未吸合的，则经S507生成电磁阀带磁能力不足故障报警，生成阀门带磁能力不足故障信息；若S506中的电磁阀输出的第一电压值小于第一预设电压值，且电磁阀的线圈相互吸合，则进入S508，将试验装置对电磁阀输出的电压升至额定电压(本具体应用例的电磁阀额定电压为24V)，并稳定运行一段时间(可为5秒)。
在电磁阀稳定运行一段时间后，进入S509，缓慢降低输出电压至阀门使得阀门开始关闭；在S510中，确定电磁阀线圈是否断开，若否，通过S509继续降低对阀门输出的电压直至线圈相互断开；而在S511中，若向阀门输出的第二电压值小于第二预设电压值(此处，电磁阀最小失磁电压为)，而线圈仍未断开的，经S512，电磁阀失磁故障报警，生成阀门失磁故障信息；后经S513，将试验装置对电磁阀输出的电压降至0V，并稳定运行一段时间(可为5秒)，后可结束测试。
在上述在生成阀门带磁能力不足故障信息及阀门失磁故障信息，还可通过S514建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S515进行故障原因辅助诊断流程。与此同时，还可通过S516，采样步骤S508和步骤S513中的电压值变化及阀门的稳定建立试验曲线数据库。
电磁阀最小动作试验用来测量电磁阀的阀门最小动作电压，为电磁阀故障分析诊断提供数据依据。本具体应用例通过缓慢增加或降低试验装置对电磁阀输出的电压，以使得本具体应用例测量并诊断的数据更加精确。
参见图15，为本发明的第五种实施方式一实施例示意图。
阀门为电磁阀；
当用户的诊断指令为进行第一状态与第三状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第三状态时，
S61、记录切换动作生成的参数信息为，缓慢增加阀门的油压，阀门开始开启时，阀门的第一油压值；
S62、获取切换动作生成的第七预设参数信息，第七预设参数信息为，阀门开始开启时，阀门的第一预设油压值；
S63、比较第一油压值与第一预设油压值，若第一油压值大于第一预设油压值，生成最小开启油压过大故障信息。
参见图16，为本发明的第五种实施方式又一实施例示意图。
当用户的诊断指令由第三状态切换成第一状态时，
S64、记录切换动作生成的参数信息为，缓慢减小阀门的油压，开始关闭时，阀门的第二油压值；
S65、获取切换动作生成的第八预设参数信息，第八预设参数信息为，阀门开始关闭时，阀门的第二预设油压值；
S66、比较第二油压值与第二预设油压值，若第二油压值小于第二预设油压值，生成最大关闭油压过小故障信息。
参见图17，为本发明的第五种实施方式又一实施例示意图。
在图15及图16中，记录切换动作生成的参数信息进一步包括，
S67、阀门开始关闭时，阀门在关行程全开位置时的第三油压值；
S68、获取切换动作生成的第八预设参数信息进一步包括，阀门在开行程全开位置时的第三预设油压值和阀门在关行程全开位置时的第四预设油压值；
S69、根据第三油压值和第四油压值计算出阀门在全开位置时的回差值，比较回差值与预设回差值，若计算所得的回差值大于预设回差值，生成油压回差过大故障信息。
参见图18，为图15、图16及图17中第五种实施方式的一具体应用例示意图。
具体而言，为电磁阀回差特性性能试验。
S601中，试验装置跳机电磁阀、开启电磁阀输出接口并复位，确定阀门状态；S602中，检查以确定电磁阀油动机油缸入口油压及使阀门处于全关状态(第一状态)；后经S603，缓慢增加电磁阀的高压油母管出口油压以致阀门由第一状态切换为第三状态(全开)；S604中，确定阀门是否开始开启，若未开始开启，返回S605继续增加油压；在S605中，获取阀门开始开启时的第一油压值，并比较第一油压值(A，最小开启油压值)与第一预设油压值(Amax，最大开启油压值)，若第一油压大于第一预设油压值，则经S606，最小开启油压过大故障报警，生成最小开启油压过大故障信息；若阀门第一油压值小于第一预设油压值，且开始开启，经S607，使阀门全开，并稳定30秒，同时获取开行程在全开位置第三油压值；
后，S608，缓慢减小电磁阀的高压游母管出口油压以致阀门由第三状态切换为第一状态(全关)，在S609中，确定阀门是否开始关闭，若否，返回SS608继续减小油压；若阀门开始关闭，则S610，获取关行程全开位置时的第四油压值以进行S611，根据开行程在全开位置时的第三油压值和关行程全开位置时的第四油压值计算油压回差值，并比较回差值和预设回差值(最大回差值)的大小，若计算所得的回差值大于预设回差值，则经S612，油压回差过大故障报警，生成回差故障信息；若回差值小于预设回差值，则经S613，阀门全关，稳定30秒，并获取关行程全关位置的第二油压值；后，S614中，比较第二油压值(C，最大关闭油压)与第二预设油压值(此处为Cmin，最小关闭油压值)的大小，若第二油压值小于第二预设油压值，则经S615，最大关闭油压故障报警，生成最大关闭油压过小故障信息，否则测试结束。
上述在生成最小开启油压过大故障信息、回差过大故障信息及最大关闭油压过小故障信息后，还可通过S616建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S617进行故障原因辅助诊断流程。此外，获取的开行程全开位置、关行程全开位置的油压值以及关行程全关位置的油压值还可创建至试验曲线数据库。
本具体应用例为阀门回差特性性能试验，通过阀门回差特性性能试验，可测试阀门的回差值，以为提供更为准确的数据集参考。
参见图19，为本发明的第六种实施方式一实施例示意图。
当用户的诊断指令为进行第一状态与第三状态间的切换动作时，且当阀门由第一状态切换成第三状态时，
S71、记录阀门切换动作生成的参数信息为，缓慢增加阀门的指令，阀门开始开启，阀门的第一指令值；
S72、获取阀门切换动作的第九预设参数信息，第九预设参数信息为，阀门开始开启，阀门的第一预设指令值；
S73、比较第一指令值与第一预设指令值，若第一指令值大于第一预设指令值，生成最小开启指令过大故障信息。
参见图20，为本发明的第六种实施方式又一实施例示意图。
当用户的诊断指令由第三状态切换成第一状态时，
S74、记录切换动作生成的参数信息为，缓慢减小阀门的指令，阀门开始关闭，阀门的第二指令值；
S75、获取阀门切换动作的第十预设参数信息，第十预设参数信息为，阀门开始关闭，阀门的第二预设指令值；
S76、比较第二指令值与第二预设指令值，若第二指令值小于第二预设指令值，生成最大关闭指令过小故障信息。
参见图21，为本发明的第六种实施方式又一实施例示意图。
记录切换动作生成的参数信息进一步包括，
阀门在开行程全开位置时的第三指令值；阀门在关行程全开位置时的第四指令值；
获取切换动作生成的第十预设参数信息进一步包括，阀门的指令回差预设值；
根据第三指令值和第四指令值计算出指令回差值，比较指令回差值与指令回差预设值的大小，若指令回差值大于指令回差预设值，生成指令回差过大故障信息。
参见图22，为图20、图21及图16中第六种实施方式的一具体应用例示意图。
具体而言，为调节阀阀位-指令回差性能试验。
在S701中，试验装置跳机电磁阀、开启电磁阀输出接口并复位，确定阀门的状态；S702中，检测以确定调节阀指令及使阀门处于全关位置；后，S703，缓慢增加调节阀指令以使阀门有第一状态(全关)向第三状态(全开)切换；S704中，确定阀门是否开始开启，若未开启，继续增加调节阀指令；若阀门开始开启，则S706，获取第一指令值(此处为对应缓慢增加调节阀指令的最小开启指令Cmdo)并与第一预设指令值(此处为最大开启指令值Cmdomax)比较，若第一指令值大于第一预设指令值，则经S706，最小开启指令过大故障报警，生成最小开启指令过大故障信息；若否，则S707，完成阀门全开动作，稳定该状态30秒，获取开行程全开位置时的第三指令值，后，S708，缓慢减小调节阀指令以致阀门全关；S709，确定阀门是否开始关闭，若未开始关闭，返回S708以继续减小调节阀指令值；若阀门开始关闭，则S710，获取惯性成全开位置时的第四指令值；
S711中，根据第三指令值与第四指令值计算出指令回差值，并比较计算所得的指令回差值与指令回差预设值的大小，若指令回差值大于指令回差预设值，则有S712，指令调节回差过大故障报警，生成指令调节回差过大故障信息；若指令回差值小于指令回差预设值，则经S713，使阀门全关，稳定该状态30秒，并获取关行程全关位置第二指令值(此处为Ccmd，对应关形成的最大关闭指令)；后经S714，比较第二指令值与第二预设指令值(此处为最小关闭指令Cmdcmin)的大小，若第二指令值小于第二预设指令值，则经S715，生成最大关闭指令过小故障报警，否则，结束测试。
在上述生成阀门最小开启指令过大报警信息、指令调节的回差过大故障信息及最大关闭指令过小故障信息后，还可通过S716建立故障报警数据库以对故障信息进行收集，而后，还可经S175进行故障原因辅助诊断流程。此外，获取的开行程全开位置、关行程全开位置的指令值以及关行程全关位置的指令值还可创建至试验曲线数据库。
通过本试验，能够测试调节阀指令和阀位跟踪指令的响应时间、回差等调节特性。
参见图23，为本发明第七实施方式一实施例示意图，进一步包括阀位通道可用性诊断步骤，包括：
S141、阀门在第一状态下，检测并获取阀门反馈的第五反馈电流值；
S142、获取阀门阀位在第一状态下的最小反馈电流值，判断第五反馈电流值与最小反馈电流值的大小，若第五反馈电流值小于最小反馈电流值，则生成通道故障信息。
参见图24，为本发明第七实施方式又一实施例示意图，进一步包括阀位通道可用性诊断步骤，包括：
S143、阀门在第三状态下，检测并获取阀门反馈的第六反馈电流值；
S144、获取阀门阀位在第三状态下的最大反馈电流值，判断第六反馈电流值与最大反馈电流值的大小，若第六反馈电流值大于最大反馈电流值，则生成通道故障信息。
参见图25，为本发明第七实施方式又一实施例示意图，进一步包括，
S145、获取第五反馈电流值与第六反馈电流值，计算第五反馈电流值与第六反馈电流值的差值得电流偏差值；
S146、获取预设电流偏差值，判断预设电流偏差值与电流偏差值的大小，若电流偏差值大于预设电流偏差值，则生成通道故障信息。
参见图26，为图23、图24及图25中第七实施方式的一具体应用例示意图。
在S801中，利用脚本语言写定程序，该程序中，可设置阀门正常工作的最小反馈电流值、最大反馈电流值及电流偏差值；后，经S802检测阀门在第一状态(全关)下，阀门反馈的第五反馈电流值(Ic)；S803中，比较第五反馈电流值与最小反馈电流值(Imin)的大小，若第五反馈电流值小于最小反馈电流值，则经S804，生成通道故障信息；S805中，检测阀门在第三状态(全开)下，阀门反馈的第六反馈电流值(Io)，后经S806，比较第六反馈电流值与最大反馈电流值(Imax)的大小，若第六反馈电流值大于最大反馈电流值，则经S804，生成通道故障信息。
在S807中，计算阀门反馈电流值偏差反馈，即通过第六反馈电流值与第五反馈电流值的差值算取，后经S808，比较电流偏差值(△I)与电流偏差设定值(Is)的大小，若电流偏差值(△I)大于电流偏差设定值(Is)，则经S804，生成通道故障信息。
阀门通道的诊断及试验是用以检查阀门通道是否正常运行。
参见图27，为本发明的阀门动作超时诊断流程示意图。
如前述的S801，利用脚本语言写定程序，在该程序中，还可设置阀门开启或关闭的时间阈值及电流阈值，包括步骤：
记录阀门由第一状态切换至第三状态的阀门开启时间和阀门开启电流；记录阀门由第三状态切换至第一状态的阀门关闭时间和阀门关闭电流；获取阀门由第一状态切换至第三状态的阀门开启时间阈值和阀门开启电流阈值；获取阀门由第三状态切换至第一状态的阀门关闭时间阈值和阀门关闭电流阈值；
比较阀门关闭时间与阀门关闭时间阈值，若阀门关闭时间大于阀门关闭时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若阀门关闭时间小于阀门关闭时间阈值，则比较阀门开启时间与阀门开启时间阈值，若阀门开启时间大于阀门开启时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若阀门开启时间小于阀门开启时间阈值，则比较阀门关闭电流与阀门关闭电流阈值，若阀门关闭电流大于阀门关闭电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息；若阀门关闭电流小于阀门关闭电流阈值，则比较阀门开启电流与阀门开启电流阈值，若阀门开启电流大于阀门开启电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息，否则阀门动作超时故障诊断结束。
更具体地，阀门开启或关闭的时间阈值及电流阈值包括有阀门开启的最大时间值(Tomax)、正常关闭的最大时间值(Tcmax)及阀门正常开启的最大电流值(Iomax)、阀门正常关闭的最大电流值(Icmax)；后，经S809，使阀门由第一状态切换至第三状态，检测阀门正常开启时间(To)；经S810，阀门由第三状态切换至第一状态，检测阀门正常关闭时间(Tc)；后，经S811，进行阀门的超时判断，经S812，若阀门正常关闭时间大于关闭的最大时间值，则经S813，生成阀门动作超时故障信息；经814，若阀门正常开启时间大于开启的最大时间值，则经S813，生成阀门动作超时故障信息；若阀门正常开启时间小于开启的最大时间值或阀门正常关闭时间小于关闭的最大时间值，经S815，若阀门关闭的电流值大于阀门关闭时的最大电流值，则，经S816，生成阀门卡涩故障辅助报警信息；经S817，若阀门开启的电流值大于阀门开启时的最大电流值，则，经S816，生成阀门卡涩故障辅助报警信息，否则超时诊断结束。
阀位动作超时诊断是对汽轮机进汽阀的阀门开关时间超时进行诊断，以检查阀门的正常开关动作是否正常，为阀门卡涩提供诊断依据。通过在测试时的阀门全开全关的时间与正常开启设定值的比较来判断是否超时，并通过监测全过程中的最大电流值进行卡涩辅助诊断。
参见图28，为本发明第八实施方式一实施例示意图。
本发明的诊断方法进一步包括阀门驱动力诊断步骤，包括：
S151、阀门由第一状态切换至第三状态，计算阀门的油压驱动力值和第一负载力值；
S152、比较油压驱动力值和第一负载力值的大小，若油压驱动力值小于第一负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
参见图29，为本发明第八实施方式一实施例的具体应用例流程示意图。
在S901中，设置油动及弹簧系数、摩擦阻力系数、蒸汽参数等设定值，后经S902，使汽轮机进汽阀阀门处于第一状态(全关位置)；S903中，缓慢开启油动机以致阀门处于第三状态(全开位置)；后，经S905，计算油动机油压油压驱动力值(F驱)和第一负载力值(Fo负)，并由S906，比较在阀门全开过程中油压驱动力值与第一负载力值的大小，若油压驱动力值小于第一负载力值，则经S907，驱动力不足故障报警，生成驱动力不足故障信息；
若油压驱动力值大于第一负载力值，在S908中，判断油压驱动力值与最大负载力值(Fo负max)的差值是否满足设计要求，若不满足，则经S909，驱动力安全系统不足故障报警，其中，此处的n值为阀门的设定参考值(安全系数)；若满足要求，则经S910，比较获取的阀门开启电流值(Io)与设计阀门的最大开启电流值(Iomax)，若开启电流值大于最大开启电流值，则经S911，阀门卡涩故障辅助报警，生成阀门卡涩故障辅助报警故障信息。
同时上述的在生成故障信息的同时，还可通过S912，收集故障信息以创建故障原因辅助诊断系统。
参见图30，为本发明第八实施方式另一实施例示意图。
阀门驱动力诊断步骤，包括:
S161、阀门由第三状态切换至第一状态，计算阀门的关闭驱动力值和第二负载力值；
S162、比较关闭驱动力值和第二负载力值的大小，若关闭驱动力值小于第二负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
参见图31，为本发明第八实施方式另一实施例的具体应用例流程示意图。
在S913中，设置油动机弹簧系数、摩擦阻力系数、蒸汽参数等设定值；经S914，使汽轮机进气阀处于第三状态(全开位置)；在S915中，触发跳机电磁阀，使汽轮机进气阀快关；后，S916中，计算油动机油压关闭驱动力值(F关)和第二负载力值(Fc负)，并由S917比较阀门在全关过程中关闭驱动力值与第二负载力值的大小，若关闭驱动力值小于第二负载力值，则经S918，弹簧关闭力不足故障报警，生成驱动力不足故障信息；
若关闭驱动力值大于第二负载力值，经S919，判断关闭驱动力值与最大负载力值(Fc负max)的差值是否满足设计要求，若不满足，经S920，弹簧关闭力安全系统不足故障报警，其中，n为阀门的设定参考值(安全系数)；若满足，经S921，获取并比较的关闭电流值(Ic)与设计的最大关闭电流值(Icmax)，若关闭电流值大于最大关闭电流值，则经S922，阀门卡涩故障辅助报警。
同时上述的在生成故障信息的同时，还可通过S923，收集故障信息以创建故障原因辅助诊断系统。
结合图29和图30，通过实时计算驱动力与油动机负载力的数值，判断汽轮机进汽阀驱动力是否能克服负载力。当驱动力不足时，提供报警和诊断建议。通过驱动力和负载力的计算，可以获取驱动力的安全系数，可以计算出汽轮机进汽阀油动机驱动力的安全裕量，不仅可以为评估厂家设计进汽阀油动机动力系统是否合理的基础数据，而且可以为诊断阀门开启速度缓慢、卡涩等故障时提供数据分析的依据。通过判断阀门快关时油动机弹簧力是否足够克服其他阻力而实现快速关闭，系统能根据采集的数据实时计算弹簧的关断力，弹簧的关断力不足时，提供报警和故障原因诊断功能。
参见图32，为本发明提供的核电站汽轮机阀门故障诊断方法的辅助诊断方法示意图，包括：
S81、获取故障信息；
S82、调取数据库中的预设故障代码及其对应的预设故障信息，且在数据库中对应预设故障代码的预设故障解决方案；
S83、判断故障信息是否与数据库中的预设故障信息相匹配，若是，根据与预设故障信息对应的预设故障代码在数据库中查询故障信息对应的预设解决方案；若否，根据故障信息生成新的故障代码，根据故障信息录入对应的故障的解决方案，并将新的故障代码及其对应的解决方案创建至数据库中。
在故障诊断装置诊断故障类型(根据故障信息)后，若存在相应的故障现象，诊断系统在相关画面上显示用户定义的故障原因，提供专家建议，以辅助试验人员进行故障定位。
参见图33，为本发明辅助诊断方法的一具体应用例流程示意图。
在试验装置生成故障信息后，经S1001，故障诊断报警条件触发；后，S1002，调用故障原因辅助诊断流程；再经S1003，获取对应故障(报警)代码和对应的预设故障解决方案(此处为专家建议)，后经S1004，根据故障信息从故障报警数据库中查取相应数据信息；在S1005中，判断数据库中是否记录有与当前故障信息相同的故障(报警)信息，若否，则根据故障信息生成新的故障代码，有条件的，同时可将故障信息对应的解决方案录入数据库中以形成新的故障的预设解决方案；若是，经S1006，弹出历史故障(报警)和对应的故障预设解决方案(专家建议)，后经S1007，向用户弹出本次故障的故障(报警)信息和对应的故障预设解决方案(专家建议)，以此，故障诊断报警结束。
参见图34，为图33中的调用故障原因辅助诊断的具体流程示意图。
S1010，根据故障信息自S1011中，故障诊断数据，检索故障诊断数据库，后经S1012，进行故障代码的识别生成；在S1013中，判断当前的故障代码是否在故障数据库内为已有类型，若否，分别，经S1014，创建新故障类型条目；经S1016，创建新故障类型专家建议条目。其中，在S1014后，对创建的条目经S1015，编辑故障代码和故障特征，并存储于故障诊断数据库中；在S1016后，经S1017，创建的专家建议条目存储至专家建议数据库中。
在S1013中，若故障数据库中已有当前故障信息的类型，则经S1017，调用专家建议数据库中的建议，后经S1019，返回故障类型及其对应的专家建议信息，以此，故障原因辅助诊断。
在进行故障诊断后，若判断存在相应的故障现象，将进行相应的报警，提供报警窗口，报警信息、报警触发条件、专家建议等信息通过脚本语言进行编程，自动调用存储在数据库中的故障诊断报警信息，报警信息包括报警名称、报警类型等信息。建立专门的报警数据库，根据核电站现场常出现的故障类型，进行分类和编码，故障基本类型包括驱动力不足、卡涩、动作时间超标、控制回路故障等4种基本类型故障报警，并且可以通过编程进行扩充。
综上所述，本发明的核电站汽轮机阀门在线故障诊断方法，用户通过与预设参数信息相对应的用户指令对阀门进行状态切换动作的控制，且在阀门进行动作时，记录阀门进行切换动作的参数信息，后，判断记录的参数信息与预设参数信息是否相互匹配，若不匹配，则生成故障信息，由此，实现核电站汽轮机阀门的在线故障诊断，利用在阀门进行动作时生成的各种参数信息与预设参数信息进行比较，有效提高在诊断或是试验时，对出现问题的判断的准确性，且适用性强，能够诊断出大部分的阀门在进行动作时的故障信息，提高诊断效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (23)
1.一种核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，包括步骤：
获取当前阀门的信息，确定所述阀门的状态，所述状态包括第一状态、第二状态以及第三状态；
根据用户的诊断指令进行所述状态的切换动作，记录所述切换动作生成的参数信息；
获取所述阀门的切换动作的预设参数信息，判断所述参数信息与所述预设参数信息是否匹配，若否，则生成故障信息；
其中，所述第一状态为所述阀门处于全闭状态；所述第三状态为所述阀门处于全开状态；所述第二状态为所述阀门处于所述第一状态与所述第三状态间的用户指定所述阀门的开度的状态；所述预设参数信息与所述诊断指令对应。
2.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第一反馈电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态所需第一耗时；
获取所述阀门的切换动作的第一预设参数信息，所述第一预设参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第三状态时的第一预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第一预设耗时；
比较所述第一反馈电流值与所述第一预设电流值的大小，若所述第一反馈电流值小于所述第一预设电流值，生成阀门开启故障信息；
比较所述第一耗时与所述第一预设耗时的大小，若所述第一耗时大于所述第一预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
3.根据权利要求2所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，在获取当前阀门信息所确定的所述阀门的为非所述第一状态时，对所述阀门进行调整复位为所述第一状态。
4.根据权利要求2所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第三状态切换成所述第一状态时，所述电磁阀开启得电；
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第二反馈电流值；由所述第三状态切换为所述第一状态所需第二耗时；
获取所述阀门的切换动作的第二预设参数信息，所述第二预设参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第一状态时的第二预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第二预设耗时；
比较所述第二反馈电流值与所述第二预设电流值的大小，若所述第二反馈电流值小于所述第二预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
比较所述第二耗时与所述第二预设耗时的大小，若所述第二耗时大于所述第二预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。
5.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀门的反馈电流在预设时间内所达到的第三反馈电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态所述第三耗时；
获取所述阀门的切换动作的第三预设参数信息，所述第三预设参数信息为，所述阀门收到全开指令，所述阀门开启，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第三状态时的第三预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第三预设耗时；
比较所述第三反馈电流值与所述第三预设电流值的大小，若所述第三反馈电流值小于所述第三预设电流值，生成阀门开启故障信息；
比较所述第三耗时与所述第三预设耗时的大小，若所述第三耗时大于所述第三预设耗时，生成阀门开启时间超标故障信息。
6.根据权利要求5所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，所述电磁阀失电；
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内所达到的第四反馈电流值；由所述第三状态切换为所述第一状态所需第四耗时；
获取所述阀门的切换动作的第四预设参数信息，所述第四预设参数信息为，所述阀门收到全闭指令，所述阀门关闭，所述阀位的反馈电流在预设时间内达到所述第一状态时的第四预设电流值；由所述第一状态切换为所述第三状态的第四预设耗时；
比较所述第四反馈电流值与所述第四预设电流值的大小，若所述第四反馈电流值小于所述第四预设电流值，生成阀门关闭故障信息；
比较所述第四耗时与所述第四预设耗时的大小，若所述第四耗时大于所述第四预设耗时，生成阀门关闭时间超标故障信息。
7.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第二状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第二状态时，记录所述阀门的切换动作的所述参数信息为，所述阀门收到第一开度控制指令，所述阀门的开度反馈在预设时间内所达到的第一开度值；
获取所述阀门的切换动作的第五预设参数信息，所述第五预设参数信息为，所述阀门的开度反馈在预设时间内达到的所述第一预设开度值；
比较所述第一开度值与所述第一预设开度值，若所述第一开度值与所述第一预设开度值的差值大于预设偏差值，生成阀门阶跃响应所述第一开度的超差故障信息。
8.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第二状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第二状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增大所述阀门的输入电压，所述阀门的输入的第一电压值及其对应的所述阀门的线圈的未吸合或吸合状态；
获取所述阀门的切换动作的第五预设参数信息，所述第五参数信息为，所述阀门开始开启的第一预设电压值及其对应的所述阀门的线圈的吸合状态；
比较所述第一电压值和所述第一预设电压值，若所述第一电压值大于所述第一预设电压值且所述线圈为未吸合状态，生成阀门带磁能力不足故障信息。
9.根据权利要求8所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述第二状态切换为所述第一状态，且当所述线圈为吸合状态时，记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的输入电压，所述阀门的输入的第二电压值及其对应的所述阀门的线圈的吸合或未吸合状态；
获取所述阀门的切换动作的第六预设参数信息，所述第六参数信息为，所述阀门开始关闭的第二预设电压值及其对应的所述阀门的线圈的未吸合状态；
比较所述第二电压值和所述第二预设电压值，若所述第二电压值小于所述第二预设电压值，且所述线圈为吸合状态，生成阀门失磁故障信息。
10.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，所述阀门为电磁阀；
当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增加所述阀门的油压，所述阀门开始开启时，所述阀门的第一油压值；
获取所述切换动作生成的所述第七预设参数信息，所述第七预设参数信息为，所述阀门开始开启时，所述阀门的第一预设油压值；
比较所述第一油压值与所述第一预设油压值，若所述第一油压值大于所述第一预设油压值，生成最小开启油压过大故障信息。
11.根据权利要求10所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述用户的诊断指令由所述第三状态切换成所述第一状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的油压，所述开始关闭时，所述阀门的第二油压值；
获取所述切换动作生成的所述第八预设参数信息，所述第八预设参数信息为，所述阀门开始关闭时，所述阀门的第二预设油压值；
比较所述第二油压值与所述第二预设油压值，若所述第二油压值小于所述第二预设油压值，生成最大关闭油压过小故障信息。
12.根据权利要求11所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，记录所述切换动作生成的所述参数信息进一步包括，所述阀门在开行程全开位置时的第三油压值；所述阀门在关行程全开位置时的第四油压值；
获取所述切换动作生成的所述第八预设参数信息进一步包括，所述阀门在全开时的回差预设值；
根据所述第三油压值和所述第四油压值计算出阀门在全开位置时的回差值，比较所述回差值与所述预设回差值，若所述回差值大于所述预设回差值，生成油压回差过大故障信息。
13.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述用户的诊断指令为进行所述第一状态与所述第三状态间的切换动作时，且当所述阀门由所述第一状态切换成所述第三状态时，
记录所述阀门切换动作生成的所述参数信息为，缓慢增加所述阀门的指令，所述阀门开始开启，所述阀门的第一指令值；
获取所述阀门切换动作的第九预设参数信息，所述第九预设参数信息为，所述阀门开始开启，所述阀门的第一预设指令值；
比较所述第一指令值与所述第一预设指令值，若所述第一指令值大于所述第一预设指令值，生成所述最小开启指令过大故障信息。
14.根据权利要求13所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，当所述用户的诊断指令由所述第三状态切换成所述第一状态时，
记录所述切换动作生成的所述参数信息为，缓慢减小所述阀门的指令，所述阀门开始关闭，所述阀门的第二指令值；
获取所述阀门切换动作的第十预设参数信息，所述第十预设参数信息为，所述阀门开始关闭，所述阀门的第二预设指令值；
比较所述第二指令值与所述第二预设指令值，若所述第二指令值小于所述第二预设指令值，生成所述最大关闭指令过小故障信息。
15.根据权利要求14所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，记录所述切换动作生成的所述参数信息进一步包括，所述阀门开始关闭，所述阀门在关行程全开位置时的第三指令值；
获取所述切换动作生成的第十预设参数信息进一步包括，所述阀门开始关闭，所述阀门在关行程全开位置时的第三预设指令值；
比较所述第三指令值与所述第三预设指令值，若所述第三指令值大于所述第三预设指令值，生成指令回差过大故障信息。
16.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括阀位通道可用性诊断步骤，包括：
所述阀门在所述第一状态下，检测并获取所述阀门反馈的第五反馈电流值；
获取所述阀门阀位在所述第一状态下的最小反馈电流值，判断所述第五反馈电流值与所述最小反馈电流值的大小，若所述第五反馈电流值小于所述最小反馈电流值，则生成通道故障信息。
17.根据权利要求16所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括：
所述阀门在所述第三状态下，检测并获取所述阀门反馈的第六反馈电流值；
获取所述阀门阀位在所述第三状态下的最大反馈电流值，判断所述第六反馈电流值与所述最大反馈电流值的大小，若所述第六反馈电流值大于所述最大反馈电流值，则生成通道故障信息。
18.根据权利要求17所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括，
获取所述第五反馈电流值与所述第六反馈电流值，计算所述第五反馈电流值与所述第六反馈电流值的差值得电流偏差值；
获取预设电流偏差值，判断所述预设电流偏差值与所述电流偏差值的大小，若所述电流偏差值小于所述预设电流偏差值，则生成通道故障信息。
19.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括阀门驱动力诊断步骤，包括：
所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态，计算所述阀门的油压驱动力值和第一负载力值；
比较所述油压驱动力值和所述第一负载力值的大小，若所述油压驱动力值小于所述第一负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
20.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括阀门驱动力诊断步骤，包括:
所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态，计算所述阀门的关闭驱动力值和第二负载力值；
比较所述关闭驱动力值和所述第二负载力值的大小，若所述关闭驱动力值小于所述第二负载力值，则生成驱动力不足故障信息。
21.根据权利要求1所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法，其特征在于，进一步包括阀门动作超时故障诊断，包括：
记录所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态的阀门开启时间和阀门开启电流；
记录所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态的阀门关闭时间和阀门关闭电流；
获取所述阀门由所述第一状态切换至所述第三状态的阀门开启时间阈值和阀门开启电流阈值；
获取所述阀门由所述第三状态切换至所述第一状态的阀门关闭时间阈值和阀门关闭电流阈值；
比较所述阀门关闭时间与所述阀门关闭时间阈值，若所述阀门关闭时间大于所述阀门关闭时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若所述阀门关闭时间小于所述阀门关闭时间阈值，则比较所述阀门开启时间与所述阀门开启时间阈值，若所述阀门开启时间大于所述阀门开启时间阈值，则生成阀门动作超时故障信息；若所述阀门开启时间小于所述阀门开启时间阈值，则比较所述阀门关闭电流与所述阀门关闭电流阈值，若所述阀门关闭电流大于所述阀门关闭电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息；若所述阀门关闭电流小于所述阀门关闭电流阈值，则比较所述阀门开启电流与所述阀门开启电流阈值，若所述阀门开启电流大于所述阀门开启电流阈值，则生成阀门卡涩故障报警信息，否则所述阀门动作超时故障诊断结束。
22.一种用于如权利要求1至21任一项所述核电站汽轮机阀门故障诊断方法的辅助诊断方法，其特征在于，包括：
获取故障信息；
调取数据库中的预设故障代码及其对应的预设故障信息，且在所述数据库中对应所述预设故障代码的预设故障解决方案；
判断所述故障信息是否与所述数据库中的预设故障信息相匹配，若是，根据与所述预设故障信息对应的所述预设故障代码在所述数据库中查询所述故障信息对应的所述预设解决方案；
若否，根据所述故障信息生成新的故障代码，根据所述故障信息录入对应的故障的解决方案，并将新的所述故障代码及其对应的所述解决方案创建至所述数据库中。
23.一种应用如权利要求1至21任一项所述的核电站汽轮机阀门故障诊断方法的试验装置，其特征在于，包括：
第一信息获取器，用于获取阀门信息；
指令获取器，用于获取用户指令；
第一处理器，分别与所述第一信息获取器、所述指令获取器连接，用于根据所述阀门信息确定所述阀门的状态，所述状态包括第一状态、第二状态以及第三状态；根据所述用户指令生成控制信号；其中，所述第一状态为所述阀门处于全闭状态；所述第三状态为所述阀门处于全开状态；所述第二状态为所述阀门处于所述第一状态与所述第三状态间的用户指定所述阀门的开度的状态；
控制执行器，与所述第一处理器连接，用于根据所述控制信号进行所述阀门的状态的切换；
第二信息获取器，用于获取所述控制执行器根据所述控制信号进行所述阀门的状态的切换生成的参数信息；
信息存储器，用于存储预设参数信息；
第二处理器，分别与所述第二信息获取器、所述信息存储器连接，用于获取所述预设参数信息和所述切换生成的参数信息，判断所述参数信息与所述预设参数是否匹配，若否，则生成故障信息。
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