CN106320347B - 基坑钢管支撑用自抱紧式托架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架，旨在提供一种可有效解决因钢管支撑的绕度而产生的晃动、失稳的问题的基坑钢管支撑用自抱紧式托架。它包括水平设置的钢管支撑梁、若干设置在钢管支撑梁顶面上的钢管限位通槽及若干与钢管限位通槽一一对应的钢管自抱紧式固定结构，所述钢管自抱紧式固定结构包括两个抱紧机构及抱紧触发机构，所述两个抱紧机构位于钢管限位通槽的左、右两侧。

Description

基坑钢管支撑用自抱紧式托架

技术领域

本发明涉及基坑支撑领域，具体涉及一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架。

背景技术

建筑或构筑物的基坑，常由内支撑完成基坑的开挖过程中的侧壁的稳定。在内支撑中，钢管支撑是建筑基坑的支撑的首选，但各种规格的钢管长度是特定的，因而在实际工程施工中需求将多根钢管拼接组成钢管支撑。当基坑宽度较宽时，钢管支撑的拼接接头就多，并且整个钢管支撑的绕度就越大，尤其是水平方向上的钢管支撑的绕度更大，这使得钢管支撑的稳定性降低，钢管支撑容易发生上下左右晃动，产生失稳的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中存在的不足，提供一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其可有效解决因钢管支撑的绕度而产生的晃动、失稳的问题的基坑钢管支撑用自抱紧式托架。

本发明的技术方案是：

一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架包括水平设置的钢管支撑梁、若干设置在钢管支撑梁顶面上的钢管限位通槽及若干与钢管限位通槽一一对应的钢管自抱紧式固定结构，所述钢管自抱紧式固定结构包括两个抱紧机构及抱紧触发机构，所述两个抱紧机构位于钢管限位通槽的左、右两侧，所述抱紧触发机构包括设置在钢管限位通槽的底面中部的避让通孔、设置在钢管支撑梁的底面上的竖直触发缸体、设置在竖直触发缸体内的触发活塞及位于触发活塞下方的浮动活塞、设置在竖直触发缸体的顶面上的穿杆通孔及设置在触发活塞上的竖直触发杆，所述触发活塞与浮动活塞之间的竖直触发缸体内侧面上设有限位块，所述竖直触发缸体外侧面上设有第一过油接口，且第一过油接口位于限位块与触发活塞之间，所述浮动活塞与竖直触发缸体内底面之间设有第一预紧压缩弹簧，所述竖直触发杆的上端穿过穿杆通孔与避让通孔并位于钢管限位通槽的底面上方，竖直触发杆的上端设有触发平板，竖直触发杆上套设有第二预紧压缩弹簧；所述抱紧机构包括抱紧油缸及铰接在钢管支撑梁顶面上的抱紧钳臂，所述抱紧油缸的缸体端部铰接在钢管支撑梁上，抱紧油缸的活塞杆端部铰接在抱紧钳臂上，抱紧油缸的缸体端面上设有平衡通孔，且平衡通孔与活塞杆位于抱紧油缸的活塞的同一侧，抱紧油缸的缸体的外侧面上设有第二过油接口，且第二过油接口与平衡通孔位于抱紧油缸的活塞的相对两侧，所述第一过油接口与第二过油接口之间通过软管相连接。

本方案的基坑钢管支撑用自抱紧式托架可有效解决因钢管支撑的绕度而产生的晃动、失稳的问题，并且操作方便快捷。

作为优选，抱紧油缸的活塞杆上套设有第三预紧压缩弹簧。

作为优选，钢管限位通槽的相对两侧面为斜面，且钢管限位通槽的开口自下而上逐渐增大。

作为优选，第一过油接口靠近限位块。

作为优选，第二过油接口靠近抱紧油缸的端部。

作为优选，钢管限位通槽等距分布。

作为优选，钢管支撑梁的底面上还设有梁支撑件。

本发明的有益效果是：可有效解决因钢管支撑的绕度而产生的晃动、失稳的问题，并且操作方便快捷。

附图说明

图1是本发明的基坑钢管支撑用自抱紧式托架的一种结构示意图。

图2是本发明的钢管自抱紧式固定结构的一种剖面结构示意图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图4是本发明的钢管自抱紧式固定结构在实际使用过程中的一种结构示意图。

图中：钢管支撑梁1，钢管限位通槽2，抱紧机构3、抱紧钳臂31、抱紧油缸32、第三预紧压缩弹簧33、第二过油接口34，抱紧触发机构4、竖直触发缸体41、第一预紧压缩弹簧42、浮动活塞43、限位块44、触发活塞45、避让通孔46、第二预紧压缩弹簧47、第一过油接口48、竖直触发杆49、触发平板410，梁支撑件5，软管6，钢管支撑7。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

如图1所示，一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架包括水平设置的钢管支撑梁1、若干设置在钢管支撑梁顶面上的钢管限位通槽2及若干与钢管限位通槽一一对应的钢管自抱紧式固定结构。钢管支撑梁的底面上还设有梁支撑件5。钢管支撑梁支撑于梁支撑件上。钢管限位通槽的长度方向与钢管支撑梁的长度方向相垂直。钢管限位通槽等距分布。钢管限位通槽的相对两侧面为斜面，且钢管限位通槽的开口自下而上逐渐增大。

如图1、图2所示，钢管自抱紧式固定结构包括两个抱紧机构3及抱紧触发机构4。两个抱紧机构位于钢管限位通槽的左、右两侧。

抱紧触发机构包括设置在钢管限位通槽的底面中部的避让通孔46、设置在钢管支撑梁的底面上的竖直触发缸体41、设置在竖直触发缸体内的触发活塞45及位于触发活塞下方的浮动活塞43、设置在竖直触发缸体的顶面上的穿杆通孔及设置在触发活塞上的竖直触发杆49。竖直触发缸体位于钢管支撑梁的下方。触发活塞与浮动活塞之间的竖直触发缸体内侧面上设有限位块44。触发活塞与浮动活塞之间的竖直触发缸体内充满油液。竖直触发缸体外侧面上设有第一过油接口48，且第一过油接口位于限位块与触发活塞之间。第一过油接口靠近限位块。浮动活塞与竖直触发缸体内底面之间设有第一预紧压缩弹簧42。

穿杆通孔位于避让通孔的下端口内。穿杆通孔的内径大于竖直触发杆的外径。竖直触发杆的上端穿过穿杆通孔与避让通孔并位于钢管限位通槽的底面上方。竖直触发杆的上端设有触发平板410。竖直触发杆上套设有第二预紧压缩弹簧47，第二预紧压缩弹簧的上端抵靠在触发平板上，第二预紧压缩弹簧的下端抵靠在竖直触发缸体的外顶面上。

如图1、图2、图3所示，抱紧机构包括抱紧油缸32及铰接在钢管支撑梁顶面上的抱紧钳臂31。抱紧油缸的缸体端部铰接在钢管支撑梁上。抱紧油缸的活塞杆端部铰接在抱紧钳臂上。抱紧油缸的缸体端面上设有平衡通孔，且平衡通孔与抱紧油缸的活塞杆位于抱紧油缸的活塞的同一侧。抱紧油缸的缸体的外侧面上设有第二过油接口34。第二过油接口靠近抱紧油缸的端部，且第二过油接口与平衡通孔位于抱紧油缸的活塞的相对两侧。抱紧油缸的活塞杆上套设有第三预紧压缩弹簧33。第一过油接口与第二过油接口之间通过软管6相连接。

本实施例的基坑钢管支撑用自抱紧式托架的具体使用如下：

钢管支撑梁通过梁支撑件支撑在基坑内。

基坑内的钢管支撑通过钢管支撑梁进行支撑。

如图4所示，钢管支撑7放置在钢管限位通槽内，且钢管支撑抵靠在钢管限位通槽的相对两侧面上。

当钢管支撑放置在钢管限位通槽内后，在钢管支撑的专利作用下，触发平板将通过竖直触发杆带动触发活塞往下移动，使触发活塞与浮动活塞之间油液通过第一过油接口、软管及第二过油接口压入抱紧油缸内，进而使抱紧油缸的活塞杆伸出并带动抱紧钳臂往下旋转，直至抱紧钳臂的端部抵压在钢管支撑上为止，从而通过两个抱紧钳臂将钢管支撑抱紧在钢管限位通槽后，保证钢管支撑在钢管支撑梁上的稳定性，避免钢管支撑上下左右晃动，产生失稳的问题。因而基坑钢管支撑用自抱紧式托架可有效解决因钢管支撑的绕度而产生的晃动、失稳的问题。

另一方面，当抱紧钳臂的端部抵压在钢管支撑上后，触发平板通过竖直触发杆带动触发活塞继续往下移动的过程中，浮动活塞将往下移动保证钢管支撑抵靠在钢管限位通槽的相对两侧面上。

Claims (6)

1.一种基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，包括水平设置的钢管支撑梁、若干设置在钢管支撑梁顶面上的钢管限位通槽及若干与钢管限位通槽一一对应的钢管自抱紧式固定结构，所述钢管自抱紧式固定结构包括两个抱紧机构及抱紧触发机构，所述两个抱紧机构位于钢管限位通槽的左、右两侧，

所述抱紧触发机构包括设置在钢管限位通槽的底面中部的避让通孔、设置在钢管支撑梁的底面上的竖直触发缸体、设置在竖直触发缸体内的触发活塞及位于触发活塞下方的浮动活塞、设置在竖直触发缸体的顶面上的穿杆通孔及设置在触发活塞上的竖直触发杆，

所述触发活塞与浮动活塞之间的竖直触发缸体内侧面上设有限位块，所述竖直触发缸体外侧面上设有第一过油接口，且第一过油接口位于限位块与触发活塞之间，所述浮动活塞与竖直触发缸体内底面之间设有第一预紧压缩弹簧，所述竖直触发杆的上端穿过穿杆通孔与避让通孔并位于钢管限位通槽的底面上方，竖直触发杆的上端设有触发平板，竖直触发杆上套设有第二预紧压缩弹簧；

所述抱紧机构包括抱紧油缸及铰接在钢管支撑梁顶面上的抱紧钳臂，所述抱紧油缸的缸体端部铰接在钢管支撑梁上，抱紧油缸的活塞杆端部铰接在抱紧钳臂上，抱紧油缸的缸体端面上设有平衡通孔，且平衡通孔与抱紧油缸的活塞杆位于抱紧油缸的活塞的同一侧，抱紧油缸的缸体的外侧面上设有第二过油接口，且第二过油接口与平衡通孔位于抱紧油缸的活塞的相对两侧，所述第一过油接口与第二过油接口之间通过软管相连接；

所述钢管限位通槽的相对两侧面为斜面，且钢管限位通槽的开口自下而上逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，所述抱紧油缸的活塞杆上套设有第三预紧压缩弹簧。

3.根据权利要求1或2所述的基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，所述第一过油接口近限位块。

4.根据权利要求1或2所述的基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，所述第二过油接口靠近抱紧油缸的端部。

5.根据权利要求1或2所述的基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，所述钢管限位通槽等距分布。

6.根据权利要求1或2所述的基坑钢管支撑用自抱紧式托架，其特征是，所述钢管支撑梁的底面上还设有梁支撑件。