CN106314766A - 一种起落架作动筒控制锁 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起落架作动筒控制锁。所述控制锁包括具有轴向贯通孔的壳体；所述壳体左端装有第一管嘴连通，该壳体右端装有第三管嘴；所述第一管嘴用于与作动筒的第一有杆腔连通，所述第三管嘴用于与作动筒的第二有杆腔连通；所述壳体的轴向贯通孔内装有用于开启或关闭作动筒的第一有杆腔的油路和用于开启或关闭作动筒的第二有杆腔的油路的开合结构；所述壳体的轴向贯通孔内装有用于控制作动筒第一有杆腔锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第一热安全活门和用于用于控制作动筒第二有杆腔锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第二热安全活门。本发明降低了液压系统设计的复杂性，减轻了系统重量，节约了空间，提高了系统和机构的可靠性及安全性。

Description

一种起落架作动筒控制锁

技术领域

本发明涉及一种起落架作动筒控制锁，其尤其适用于对空间布置及重量控制要求严格、带有液压锁功能和热安全保险功能的液压系统，如飞机起落架撑杆作动筒、襟翼传动机构及其它类同功能产品的液压系统。

背景技术

起落架舱门作动筒的功用为：1）、在液压油的作用下，驱动起落架舱门收起或放下；2）.在控制锁和内置机械锁的共同作用下，将舱门固定在打开或关闭位置状态。

随着现代飞机起落架舱门收放机构及系统可靠性要求的不断提高，一般在舱门作动筒内设置机械锁外，还需设置液压锁，这样机械锁和液压锁同时作用，可提高舱门锁定的可靠性。另外，舱门作动筒一般为双杆或单杆双作用结构形式，当任意一个锁闭腔内的油液的温度升高压力升高时，控制锁内置的热安全活门会自动打开，从而将锁闭腔中的油液排出泄压，起到保险作用。同时当舱门关闭状态液压系统开锁出现故障时，可采用双余度设计的气压系统开锁。

目前所见起落架舱门作动筒，在实现液压锁功能、双锁闭腔油液热安全保护功能及舱门关闭状态开锁双余度设计时，一般是通过多个独立的液压控制元件完成，这样会增加液压系统和舱门收放机构设计的复杂性，同时也会带来相关结构布局困难、重量增加、可靠性降低等问题。

发明内容

本发明旨在提供一种起落架作动筒控制锁，该作动筒控制锁集液压锁和双锁闭腔油液热安全保护功能设计于一体，舱门关闭状态开锁方式进行双余度设计的控制锁。在对液压锁和两个热安全活门进行功能性协调集成设计的基础上，舱门关闭状态开锁方式进行液压和气压双余度设计，最终通过控制舱门作动筒实现舱门收起、放下或停在任意位置，简化舱门收放机构的结构，降低液压系统设计的复杂性，减轻系统重量，节约空间，提高系统和机构的可靠性及安全性。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种起落架作动筒控制锁，包括具有轴向贯通孔的壳体；其结构特点是：所述壳体左端装有第一管嘴连通，该壳体右端装有第三管嘴；所述第一管嘴用于与作动筒的第一有杆腔连通，所述第三管嘴用于与作动筒的第二有杆腔连通；

所述壳体上开有三个径向孔，三个径向孔对应安装有用于连接气压系统的第二管嘴、用于连接液压系统的第四管嘴和用于连接液压系统的第五管嘴；所述壳体的轴向贯通孔内装有用于开启或关闭作动筒的第一有杆腔的油路和用于开启或关闭作动筒的第二有杆腔的油路的开合结构；所述壳体的轴向贯通孔内装有用于控制作动筒第一有杆腔锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第一热安全活门和用于用于控制作动筒第二有杆腔锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第二热安全活门。

根据本发明的实施例，还可以对本发明作进一步的优化，以下为优化后形成的技术方案：

所述壳体的轴向贯通孔内从左至右依次安装有第一管接嘴、第一衬筒、第一游动活塞、第二游动活塞、第二衬筒和第二管接嘴；所述第一管接嘴与装在壳体左端的第一管嘴连通，所述第二管接嘴与装在壳体右端的第三管嘴连通；所述第一衬筒安装有带阀球的第一热安全活门，所述第二衬筒安装有带阀球的第二热安全活门；所述第一热安全活门与第一衬筒之间具有开启或关闭作动筒的第一有杆腔的油路的所述开合结构，所述第二热安全活门与第二衬筒之间均具有开启或关闭作动筒的第二有杆腔的油路的所述开合结构；所述第二管嘴与所述第一游动活塞、第二游动活塞以及壳体围成的内腔直接连通；所述第五管嘴与所述第一游动活塞内腔连通，所述第四管嘴与该第二游动活塞内腔连通。

所述第一热安全活门与第一游动活塞之间、第二热安全活门与第二游动活塞之间、所述第一管接嘴与第一衬筒之间、以及第二衬筒与第二管接嘴之间均设有弹性复位元件；优选所述弹性复位元件为弹簧。

所述开合结构为设置在第一热安全活门与第一衬筒之间、以及设置在第二热安全活门与第二衬筒之间的锥面密封结构。

所述第一热安全活门与第一衬筒分别设有用于密封配合的第一密封锥面和第一密封尖边，用于开启和关闭舱门作动筒第一有杆腔的油路；所述第二热安全活门与第二衬筒分别设有用于密封配合的第二密封锥面及第二密封尖边，用于开启和关闭舱门作动筒第二有杆腔的油路。

所述第一热安全活门包括具有内腔的活门外体，该活门外体的中部设有与第一衬筒配合的密封面，该活门外体的内腔中设有与活门外体固定连接的活门座，该活门座后依次设有阀球、阀球座、活门弹簧和弹簧座；所述阀球座的外径小于活门外体内腔，该弹簧座、活门弹簧及活门座的中部中空；所述阀球设于活门座与阀球座之间，当作动筒内第一有杆腔锁闭油压超出活门弹簧的弹力时，阀球压缩活门弹簧，使作动筒锁闭腔经第一管嘴、第一热安全活门的活门外体、第一热安全活门的活门座、第一热安全活门的弹簧座、第一游动活塞的内腔、第五管嘴连通液压系统油路，从而形成保护油路；所述第二热安全活门与第一热安全活门的结构相同，且对称设置；所述第二热安全活门的活门外体的中部设有与第二衬筒配合的密封面；当作动筒内第二有杆腔锁闭油压超出活门弹簧的弹力时，阀球压缩活门弹簧，使作动筒锁闭腔经第三管嘴，第二热安全活门的活门外体、第二热安全活门的活门座、第二热安全活门的弹簧座、第二游动活塞的内腔、第四管嘴连通液压系统油路，从而形成保护油路。

所述第一衬筒与第一热安全活门的接触端形成第一密封尖边，该第一热安全活门的活门外体中部的密封面为第一密封锥面，该第一密封尖边与第一密封锥面接触而形成密封状态；所述第二衬筒与第二热安全活门的接触端形成第二密封尖边，该第二热安全活门的活门外体中部的密封面为第二密封锥面，该第二密封尖边与第二密封锥面接触而形成密封状态。

所述第一热安全活门的活门座与第一热安全活门的阀球的接触端形成第三密封尖边，所述第一热安全活门的阀球表面为第一密封球面，该第三密封尖边与第一密封球面接触而形成密封状态；该第二热安全活门的活门座与第二热安全活门的阀球的接触端形成第四密封尖边，所述第二热安全活门的阀球表面为第二密封球面，该第四密封尖边与第二密封球面接触而形成密封状态。

所述第一管嘴、第二管嘴、第三管嘴、第四管嘴和第五管嘴均为直通管嘴。

所述起落架作动筒为舱门作动筒。

藉由上述结构，本发明的起落架作动筒控制锁集液压锁和双锁闭腔油液热安全保护功能设计于一体，舱门关闭状态开锁方式进行双余度设计。控制锁将起落架舱门作动筒两腔的油路锁闭或打开，使舱门处于打开、关闭状态或停在其它任意位置；舱门关闭状态开锁方式进行液压正常打开和气压应急打开的双余度设计。当起落架舱门需放下或收起时，在液压油作用下，控制锁可自动将舱门作动筒的供油路和回油路畅通，从而实现舱门的收起、放下或停在其它任意位置，同时当舱门作动筒任一锁闭腔油液的温度升高压力过高时，热安全活门会自动打开，将舱门作动筒锁闭腔中的油液排出泄压，起到保险作用。本发明通过对液压锁和两个热安全活门进行功能性协调集成设计，对舱门关闭状态开锁方式进行了双余度设计，在壳体内分别形成了相应的液压、气压驱动功能腔，实现对起落架舱门作动筒功能状态的控制，最终实现舱门打开、关闭或停在其它任意位置，简化了舱门收放机构的结构及系统，节省了空间，减轻了重量。

以下进一步描述本发明：

本发明提供的起落架作动筒控制锁包括中空的壳体，该壳体的内腔的轴向孔两端分别设有与舱门作动筒第一有杆腔、第二有杆腔连通的第一管嘴、第三管嘴，该壳体中部一侧内腔的径向孔内设有与气压系统连通的第二管嘴，另一侧相对于第二管嘴对称布置的内腔径向孔内设有与液压系统连通的第四管嘴、第五管嘴；

该第三管嘴与第二管嘴之间的壳体内腔和该第一管嘴与第二管嘴之间的壳体内腔相对于第二管嘴中心对称布置，两腔安装的结构件相同。

该第一管嘴与第二管嘴之间的壳体内腔内依次设有第一管接嘴、第一衬筒、第一游动活塞，该第一管接嘴内安装有第一管嘴，该衬筒内设置第一热安全活门，该热安全活门与第一管嘴之间设有第一弹簧，该热安全活门与该游动活塞之间设有第二弹簧，该第二管嘴与该游动活塞外侧的壳体内腔直接连通，第五管嘴与该游动活塞内腔连通，且该游动活塞及在液压油和第一弹簧、第二弹簧的共同作用下使第一热安全活门与第一衬筒之间打开或封设一间隙，使舱门作动筒第一有杆腔经第一管嘴、第一管接嘴、第一衬筒、第一游动活塞内腔、第五管嘴与液压系统油路连通或断开。

该第二管嘴与第三管嘴之间的壳体内腔内依次设有第二游动活塞、第二衬筒、第二管接嘴，该衬筒内设置第二热安全活门，该热安全活门与该游动活塞之间设有第三弹簧，该热安全活门与第三管嘴之间设有第四弹簧，该第二管嘴与该游动活塞外侧的壳体内腔直接连通，第四管嘴与该游动活塞内腔连通，且该游动活塞及在液压油和第三弹簧、第四弹簧的共同作用下使第二热安全活门与第二衬筒之间打开或封设一间隙，使舱门作动筒第二有杆腔经第三管嘴、第二管接嘴、第二衬筒、第二游动活塞内腔、第四管嘴与液压系统油路连通或断开。

该第二管嘴与第一游动活塞、第二游动活塞外侧以及壳体内腔形成的腔体连通，该两个游动活塞在气压作用下分别使第一热安全活门与第一衬筒之间、第二热安全活门与第二衬筒之间打开一间隙，将舱门作动筒第一有杆腔经第一管嘴、第一管接嘴、第一衬筒、第一游动活塞内腔、第五管嘴与液压系统油路连通；舱门作动筒第二有杆腔经第三管嘴、第二管接嘴、第二衬筒、第二游动活塞内腔、第五管嘴与液压系统油路连通。

上述方案的进一步改进为，该第一热安全活门包括中空的第一活门外体，该活门外体的中部设有与第一衬筒配合的密封锥面，该活门外体的内腔中设有与活门外体固定连接的第一活门座，该活门座后依次设有阀球、阀球座、第四弹簧（活门弹簧）、弹簧座，且该阀球座的外径小于活门外体内腔，该弹簧座、活门弹簧及活门座的中部中空，该阀球设于活门座与阀球座之间，当舱门作动筒内第一有杆腔锁闭油压超出活门弹簧的弹力时，阀球压缩活门弹簧，使舱门作动筒锁闭腔经第一管嘴、活门外体、活门座、弹簧座、游动活塞内腔，第五管嘴连通系统油路，从而形成一保护油路。

该第二热安全活门包括中空的第二活门外体，该活门外体的中部设有与第二衬筒配合的密封面，该活门外体的内腔中设有与活门外体固定连接的弹簧座，该弹簧座后依次设有活门弹簧、阀球座、阀球、活门座，且该阀球座的外径小于活门外体内腔，该弹簧座、活门弹簧、及活门座的中部中空，该阀球设于阀球座与活门座之间，当舱门作动筒内第二有杆腔锁闭油压超出活门弹簧的弹力时，阀球压缩活门弹簧，使舱门作动筒锁闭腔经第三管嘴，活门外体、活门座、弹簧座、游动活塞内腔，第四管嘴连通系统油路，从而形成一保护油路。

上述方案的进一步改进为，该第一衬筒与第一热安全活门的接触端形成第一密封尖边，该活门外体中部的密封面为第一密封锥面，该第一密封尖边与第一密封锥面接触而形成密封状态；该第二衬筒与第二热安全活门的接触端形成第二密封尖边，该活门外体中部的密封面为第二密封锥面，该第二密封尖边与第二密封锥面接触而形成密封状态。

上述方案的进一步改进为，该第一活门座与第一阀球的接触端形成第三密封尖边，阀球表面为第一密封球面，该第三密封尖边与第一密封球面接触而形成密封状态；该第二活门座与第二阀球的接触端形成第四密封尖边，阀球表面为第二密封球面，该第四密封尖边与第二密封球面接触而形成密封状态。

本发明将两个热安全活门与液压锁集成在同一构件内，并实现了舱门关闭状态液压正常开锁及气压应急开锁的双余度设计，在液压油作用下，液压锁的开闭和热安全保护功能的转换可自动协调动作，最终实现舱门收起、放下、停留及油温升高膨胀的热保护功能。

当起落架舱门收起或放下时，通过液压油驱动热安全活门及游动活塞打开液压锁使舱门作动筒的供油路与回油路畅通，从而实现舱门的正常收起或放下；当舱门收起或放下到位后，控制锁可将舱门作动筒的油路自动锁闭，从而使舱门作动筒能够将舱门保持在相应的位置状态；在舱门关闭或打开状态，由于舱门作动筒内的液压油被锁闭，此时若油温升高膨胀，舱门作动筒的液压超出热安全活门设定的开启压力时，热安全活门会打开泄压，以防止舱门作动筒内的压力过高而发生危险，从而起到安全作用；当液压系统无法正常打开液压锁时，可通过气压推动两个游动活塞进而推动两个热安全活门打开液压锁，使舱门作动筒两腔与系统的油路畅通。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明解决了舱门在任意位置停留的需求、舱门作动筒两腔油路均有热安全保护功能以及实现了舱门关闭状态开锁的双余度设计，提高了舱门在收起及放下位置锁定的可靠性，消除了因液压油温度升高而导致压力增大造成的安全性危害，避免了独立结构件占用空间增大、重量增加、连接部位增多等不足，简化了舱门收放机构的结构及系统，节省了空间，减轻了重量。该型式的控制锁可应用于对空间布置及重量控制要求严格、作动筒两腔油路均带有热安全保护功能的液压锁和开锁有双余度设计要求的液压系统，如飞机起落架撑杆作动筒、襟翼传动机构及其它类同功能产品的液压系统。

本发明的控制锁经某飞机起落架舱门作动筒验证实用可行。

附图说明

图1是本发明一种实施例（锁闭状态）的结构及原理示意图。

图2是本发明的热安全活门结构示意图。

图3是本发明供舱门收起时的工作原理示意图。

图4为本发明正常液压开锁供舱门放下时的工作原理示意图。

图5为本发明应急气压开锁供舱门放下时的工作原理示意图。

图6为本发明中热安全活门打开时的工作原理示意图。

在图中：1-壳体，2-第一衬筒，3-第二弹簧，4-第一游动活塞，5-第二管嘴，6-第二游动活塞，7-第二衬筒，8-第四弹簧，9-第二管接嘴，10-第三管嘴，11-第二热安全活门，12-第四管嘴，13-第三弹簧，14-第五管嘴，15-第一热安全活门，16-第一弹簧，17-第一管接嘴，18-第一管嘴，19-弹簧座，20-活门弹簧21-阀球，22-活门座，23-活门外体，24-阀球座，25-作动筒；Ⅰ-作动筒第一有杆腔，Ⅱ-作动筒第二有杆腔；A-第一密封锥面，B-第一密封尖边，C-第二密封尖边，D-第二密封锥面，E-第三密封尖边，F-第一密封球面，G-第二密封球面，H-第四密封尖边。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

一种起落架舱门作动筒控制锁，如图1所示，本发明将舱门作动筒双腔均有热安全保护功能要求的结构件与开锁要求双余度设计的结构件进行集成设计，均安装在同一壳体1内的控制锁，壳体1的底部设有中心对称的两个耳片孔，用于将控制锁固定在舱门作动筒25的外筒上，壳体1径向圆柱孔中安装有带密封件的第二管嘴5、第四管嘴12、第五管嘴14，轴向孔两端安装有带密封件的第一管嘴18、第三管嘴10，这五个管嘴均为直通管嘴。

壳体1轴向相通的圆柱孔内一侧依次安装有带密封件的第一管接嘴17、第一衬筒2、第一游动活塞4，该第一管接嘴17内安装有第一管嘴18，该第一衬筒2内设置第一热安全活门15，该第一热安全活门15与第一管嘴18之间设有第一弹簧16，该第一热安全活门15与该第一游动活塞4之间设有第二弹簧3，该第二管嘴5与该第一游动活塞4外侧的壳体1内腔直接连通，第五管嘴14与该第一游动活塞4内腔连通，该第一热安全活门15与第一衬筒2分别设有用于密封配合的第一密封锥面A及第一密封尖边B，用于开启和关闭舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ的油路，该第一热安全活门15内设有阀球锁，用于控制舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启而泄压，起到安全作用。

壳体1轴向相通的圆柱孔的另一侧依次安装有带密封件的第二游动活塞6、第二衬筒7、第二管接嘴9，该第二管接嘴9内安装有第三管嘴10，该第二衬筒7内设置第二热安全活门11，该第二热安全活门11与第三管嘴10之间设有第四弹簧8，该热第二安全活门11与该第二游动活塞6之间设有第三弹簧13，该第二管嘴5与该第二游动活塞6外侧的壳体1内腔直接连通，第四管嘴12与该第二游动活塞6内腔连通，该第二热安全活门11与第二衬筒7分别设有用于密封配合的第二密封锥面D及第二密封尖边C，用于开启和关闭舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ的油路，该第二热安全活门11内设有阀球锁，用于控制舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启而泄压，起到安全作用。

壳体1中部一侧径向孔内安装接气压系统的第二管嘴5，该第二管嘴5与第一游动活塞4、第二游动活塞6以及壳体1形成的内腔相连通，气压系统通过第二管嘴5供气压进入壳体1内，进入壳体1内的气压同时推动第一游动活塞4、第二游动活塞6克服第二弹簧3、第三弹簧13的力，进而推动第一热安全活门15、第二热安全活门11，克服第一弹簧8、第四弹簧16的力，使第一热安全活门15、第二热安全活门11的第一密封锥面A离开第一衬筒2的密封尖边B、第二密封锥面D离开第二衬筒7的密封尖边D，用于开启舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ、第二有杆腔Ⅱ的油路。

本发明工作原理为：如图1所示，第四管嘴12、第五管嘴14连接液压系统，第二管嘴5连接气压系统，第一管嘴18与供起落架舱门收起的舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ连接，第三管嘴10与供舱门放下的舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ连接。当各腔均无压力时，壳体1内腔的压力平衡，在第二弹簧3、第三弹簧13的作用下，第一游动活塞4、第二游动活塞6端面贴合，保持在中间位置。

参见图3。当起落架舱门需要收起时，系统供液压油从第五管嘴14进入控制锁壳体1内，进入壳体1内的液压油推动第一热安全活门15，克服第一弹簧16使第一热安全活门15的第一密封锥面A离开第一衬筒2的密封尖边B，使第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B之间分离形成供液压油流通的间隙，将舱门作动筒第一有杆腔Ⅰ与液压系统油路连通，同时进入壳体1内的液压油推动第一游动活塞4，带动第二游动活塞6克服第三弹簧13的力，使活门外体22的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C之间分离形成回系统液压油流通的间隙，将舱门作动筒第二有杆腔Ⅱ与液压系统油路连通。即系统供液压油从第五管嘴14经第一游动活塞4内腔、第一衬筒2、第一管嘴18进入舱门作动筒第一有杆腔Ⅰ，同时，第二有杆腔Ⅱ的液压油从第三管嘴10经第二衬筒7、第二游动活塞6内腔、第四管嘴12与液压系统油路连通，进而带动舱门收起。当舱门收起到位或需停在某一位置时，供油系统泄压后，在第一弹簧16的作用下，使第一热安全活门15复位，第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ与系统供油路自动锁闭；在第四弹簧8的作用下，使第二热安全活门11复位，第二热安全活门11的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ与系统油路自动锁闭，在第二弹簧3、第三弹簧13的作用下，第一游动活塞4、第二游动活塞6复位。

参见图4，当起落架舱门需要放下时，系统供液压油从第四管嘴12进入控制锁壳体1内，进入壳体1内的液压油推动第二热安全活门11，克服第四弹簧8使第二热安全活门11的第二密封锥面D离开第二衬筒7的密封尖边C，使第二热安全活门11的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C之间分离形成供液压油流通的间隙，将舱门作动筒第二有杆腔Ⅱ与液压系统油路连通，同时进入壳体1内的液压油推动第二游动活塞6，带动第一游动活塞4克服第二弹簧3的力，使第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B之间分离形成回系统液压油流通的间隙，将舱门作动筒第一有杆腔Ⅰ与液压系统回油路连通。即系统供液压油从第四管嘴12经第二游动活塞6内腔、第二衬筒7、第三管嘴10进入舱门作动筒第二有杆腔Ⅱ，同时，第一有杆腔Ⅰ的液压油从第一管嘴18经第一衬筒2、第一游动活塞4内腔、第五管嘴14回系统，进而带动舱门放下。当舱门收起到位或需停在某一位置时，供油系统泄压后，在第四弹簧8的作用下，使第二热安全活门11复位，第二热安全活门11的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ的系统供油路自动锁闭；第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ的回系统油路自动锁闭；在第二弹簧3、第三弹簧13的作用下，第一游动活塞4、第二游动活塞6复位。

参见图5，当起落架舱门需要用气压应急放下时，系统供气压从第2管嘴5进入壳体1内，进入壳体1内的气压同时推动第一游动活塞4、第二游动活塞6分别克服第二弹簧3、第三弹簧13的力，进而推动第一热安全活门15、第二热安全活门11，克服第一弹簧8、第四弹簧16的力，使第一热安全活门15、第二热安全活门11的第一密封锥面A离开第一衬筒2的密封尖边B、第二密封锥面D离开第二衬筒7的密封尖边C，使第二热安全活门11的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C之间分离形成供液压油流通的间隙，将舱门作动筒第二有杆腔Ⅱ与液压系统油路连通；使第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B之间分离形成回液压油流通的间隙，将舱门作动筒第一有杆腔Ⅰ与液压系统油路连通。当舱门放下到位供油系统泄压后，在第二弹簧8的作用下，使第二热安全活门11复位，第二热安全活门11的第二密封锥面D与第二衬筒7的第二密封尖边C接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第二有杆腔Ⅱ的油路自动锁闭；第一热安全活门15的第一密封锥面A与第一衬筒2的第一密封尖边B接触并处于密封状态，即将舱门作动筒25第一有杆腔Ⅰ的油路自动锁闭；在第二弹簧3、第三弹簧13的作用下，第一游动活塞4、第二游动活塞6复位。

参见图6，当舱门作动筒25锁闭腔Ⅰ或Ⅱ的油温升高膨胀，压力超出热安全活门11或15中阀球21设定的开启压力时，在液压油的作用下，阀球21克服活门弹簧20的力，阀球21的第一封球面F与活门座22的第三密封尖边E或第二封球面G与活门座22的第三密封尖边H脱离，产生供液压油流通的间隙，即第一热安全活门15或第二热安全活门11打开泄压，以防止舱门作动筒25锁闭腔内的压力过高而发生危险。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.一种起落架作动筒控制锁，包括具有轴向贯通孔的壳体（1）；其特征在于：

所述壳体（1）左端装有第一管嘴（18），该壳体（1）右端装有第三管嘴（10）；所述第一管嘴（18）用于与作动筒（25）的第一有杆腔（I）连通，所述第三管嘴（10）用于与作动筒（25）的第二有杆腔（Ⅱ）连通；

所述壳体（1）上开有三个径向孔，三个径向孔对应安装有用于连接气压系统的第二管嘴（5）、用于连接液压系统的第四管嘴（12）和用于连接液压系统的第五管嘴（14）；

所述壳体（1）的轴向贯通孔内装有用于开启或关闭作动筒（25）的第一有杆腔（I）的油路和用于开启或关闭作动筒（25）的第二有杆腔（Ⅱ）的油路的开合结构；

所述壳体（1）的轴向贯通孔内装有用于控制作动筒（25）第一有杆腔（Ⅰ）锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第一热安全活门（15）和用于用于控制作动筒（25）第二有杆腔（Ⅱ）锁闭时由于温度过高引起的压力过高开启泄压的第二热安全活门（11）。

2.根据权利要求1所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述壳体（1）的轴向贯通孔内从左至右依次安装有第一管接嘴（17）、第一衬筒（2）、第一游动活塞（4）、第二游动活塞（6）、第二衬筒（7）和第二管接嘴（9）；所述第一管接嘴（17）与装在壳体（1）左端的第一管嘴（18）连通，所述第二管接嘴（9）与装在壳体（1）右端的第三管嘴（10）连通；所述第一衬筒（2）安装有带阀球（21）的第一热安全活门（15），所述第二衬筒（7）安装有带阀球（21）的第二热安全活门（11）；

所述第一热安全活门（15）与第一衬筒（2）之间具有开启或关闭作动筒（25）的第一有杆腔（I）的油路的所述开合结构，所述第二热安全活门（11）与第二衬筒（7）之间均具有开启或关闭作动筒（25）的第二有杆腔（Ⅱ）的油路的所述开合结构；

所述第二管嘴（5）与所述第一游动活塞（4）、第二游动活塞（6）以及壳体（1）围成的内腔直接连通；所述第五管嘴（14）与所述第一游动活塞（4）内腔连通，所述第四管嘴（12）与该第二游动活塞（6）内腔连通。

3.根据权利要求2所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一热安全活门（15）与第一游动活塞（4）之间、第二热安全活门（11）与第二游动活塞（6）之间、所述第一管接嘴（17）与第一衬筒（2）之间、以及第二衬筒（7）与第二管接嘴（9）之间均设有弹性复位元件；优选所述弹性复位元件为弹簧。

4.根据权利要求2所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述开合结构为设置在第一热安全活门（15）与第一衬筒（2）之间、以及设置在第二热安全活门（11）与第二衬筒（7）之间的锥面密封结构。

5.根据权利要求2所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一热安全活门（15）与第一衬筒（2）分别设有用于密封配合的第一密封锥面（A）和第一密封尖边（B），用于开启和关闭舱门作动筒（25）第一有杆腔（I）的油路；

所述第二热安全活门（11）与第二衬筒（7）分别设有用于密封配合的第二密封锥面（D）及第二密封尖边（C），用于开启和关闭舱门作动筒（25）第二有杆腔（Ⅱ）的油路。

6.根据权利要求2-5中任一项所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一热安全活门（15）包括具有内腔的活门外体（23），该活门外体（23）的中部设有与第一衬筒（2）配合的密封面，该活门外体（23）的内腔中设有与活门外体（23）固定连接的活门座（22），该活门座（22）后依次设有阀球（21）、阀球座（24）、活门弹簧（20）和弹簧座（19）；

所述阀球座（24）的外径小于活门外体（23）内腔，该弹簧座（19）、活门弹簧（20）及活门座（22）的中部中空；所述阀球（21）设于活门座（22）与阀球座（24）之间，当作动筒（25）内第一有杆腔（I）锁闭油压超出活门弹簧（20）的弹力时，阀球（21）压缩活门弹簧（20），使作动筒锁闭腔经第一管嘴（18）、第一热安全活门（15）的活门外体（23）、第一热安全活门（15）的活门座（22）、第一热安全活门（15）的弹簧座（19）、第一游动活塞（4）的内腔、第五管嘴（14）连通液压系统油路，从而形成保护油路；

所述第二热安全活门（11）与第一热安全活门（15）的结构相同，且对称设置；所述第二热安全活门（11）的活门外体的中部设有与第二衬筒（7）配合的密封面；当作动筒（25）内第二有杆腔（Ⅱ）锁闭油压超出活门弹簧的弹力时，阀球（21）压缩活门弹簧（20），使作动筒锁闭腔经第三管嘴（10），第二热安全活门（11）的活门外体（23）、第二热安全活门（11）的活门座（22）、第二热安全活门（11）的弹簧座（19）、第二游动活塞（6）的内腔、第四管嘴（12）连通液压系统油路，从而形成保护油路。

7.根据权利要求6所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一衬筒（2）与第一热安全活门（15）的接触端形成第一密封尖边，该第一热安全活门（15）的活门外体中部的密封面为第一密封锥面，该第一密封尖边与第一密封锥面接触而形成密封状态；

所述第二衬筒（7）与第二热安全活门（11）的接触端形成第二密封尖边，该第二热安全活门（11）的活门外体中部的密封面为第二密封锥面，该第二密封尖边与第二密封锥面接触而形成密封状态。

8.根据权利要求6所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一热安全活门（15）的活门座与第一热安全活门（15）的阀球（2）的接触端形成第三密封尖边，所述第一热安全活门（15）的阀球（2）表面为第一密封球面，该第三密封尖边与第一密封球面接触而形成密封状态；

该第二热安全活门（11）的活门座与第二热安全活门（11）的阀球的接触端形成第四密封尖边，所述第二热安全活门（11）的阀球表面为第二密封球面，该第四密封尖边与第二密封球面接触而形成密封状态。

9.根据权利要求2-5中任一项所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述第一管嘴（18）、第二管嘴（5）、第三管嘴（10）、第四管嘴（12）和第五管嘴（14）均为直通管嘴。

10.根据权利要求1-5中任一项所述的起落架作动筒控制锁，其特征在于，所述起落架作动筒为舱门作动筒。