CN106287409A - 一种背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法；一种背光模组背板与电路板的固定结构包括背板，背板设置有用于固定电路板的凸包结构，凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面，凸包结构的顶面为圆形平面，凸包结构的顶面设置有螺纹孔；凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面，其占用空间较小，本发明的背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法，不仅结构简单，且可解决电路板下元器件针脚与凸包结构之间的安全距离不足的问题，而且降低了背板及电路板的系统成本。

Description

一种背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法
技术领域
本发明涉及背光模组背板技术领域，尤其涉及一种背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法。
背景技术
现有技术中电源板及主板等电路板与背板的固定结构一般采用圆柱型铆柱或圆锥形凸包。其缺点如下：采用圆柱型铆柱需要在背板上额外增加铆柱物料，这就需要增加铆柱铆接工艺，使得背板的成本较高；采用圆锥形凸包时，由于要考虑电路板底下元器件针脚与圆锥形凸包的安全距离，故设计电源板及主板等电路板时，要考虑让电路板底下的电子元件针脚避开圆锥形凸包，并移至安全距离范围之外的其他位置，这样会导致增加电路板的板长或板宽，成本相应增加。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种背光模组背板与电路板的固定结构，其占用空间较小，且可解决电路板下元器件针脚与凸包结构之间的安全距离不足的问题，降低了背板及电路板的系统成本。
本发明的第二个目的在于提供一种背光模组背板与电路板的固定结构的成型方法，其可解决电路板下元器件针脚与凸包结构之间的安全距离不足的问题，而且降低了背板及电路板的系统成本。
为达第一个目的，本发明采用以下技术方案：
一种背光模组背板与电路板的固定结构，包括背板，背板设置有用于固定电路板的凸包结构，凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面，凸包结构的顶面为圆形平面，凸包结构的顶面设置有螺纹孔。
其中，两个平面互相垂直。
其中，凸包结构为异型体，凸包结构的高度为10～12mm。
为达第二个目的，本发明采用以下技术方案：
一种背光模组背板与电路板的固定结构的成型方法，包括以下步骤：
(1)、提供一背板，在背板上抽圆形凸包；
(2)、在圆形凸包上采用双面垂直侧压初成型，圆形凸包的根部回压，以形成凸包初成型，凸包初成型的顶面为圆形平面；
(3)、在凸包初成型上采用双面垂直侧压整型，以形成凸包结构，凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面；
(4)、在凸包结构的顶面预冲圆孔；
(5)、在圆孔上抽牙形成螺纹孔。
其中，步骤(1)中的圆形凸包的高度为10～12mm，圆形凸包的根部直径为26～30mm。
其中，步骤(2)中的凸包初成型的回压距离为3～5mm，凸包初成型的顶面的外径为5.5～6.5mm。
其中，步骤(3)中的两个平面互相垂直。
其中，步骤(3)中的双面垂直侧压整型的拔模角度为8～12°，平面的上边缘与圆形平面的中心之间的距离为3～4mm。
本发明的有益效果：一种背光模组背板与电路板的固定结构，包括背板，背板设置有用于固定电路板的凸包结构，凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面，凸包结构的顶面为圆形平面，凸包结构的顶面设置有螺纹孔。凸包结构的侧面包括一个弧形面和两个平面，其占用空间较小，可解决电路板下元器件针脚与凸包结构之间的安全距离不足的问题，降低了背板及电路板的系统成本。本发明的背光模组背板与电路板的固定结构及其成型方法，不仅结构简单，且可解决电路板下元器件针脚与凸包结构之间的安全距离不足的问题，降低了背板及电路板的系统成本。
附图说明
图1是现有技术的固定结构的示意图。
图2是本发明的固定结构的示意图。
图3a是本发明的固定结构的成型方法的步骤一的主视图。
图3b是本发明的固定结构的成型方法的步骤一的左视图。
图4a是本发明的固定结构的成型方法的步骤二的主视图。
图4b是本发明的固定结构的成型方法的步骤二的左视图。
图5a是本发明的固定结构的成型方法的步骤三的主视图。
图5b是本发明的固定结构的成型方法的步骤三的左视图。
图6a是本发明的固定结构的成型方法的步骤四的主视图。
图6b是本发明的固定结构的成型方法的步骤四的左视图。
图7a是本发明的固定结构的成型方法的步骤五的主视图。
图7b是本发明的固定结构的成型方法的步骤五的左视图。
附图标记如下：
1-凸包结构；11-弧形面；12-平面；13-螺纹孔；
10-圆锥形凸包；20-针脚一；30-针脚二；40-针脚三
具体实施方式
下面结合图1至图7b并通过具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。
高压电路中，电路板下的针脚与地之间的安全距离需达到7mm以上，电路板下的针脚不超过电路板下表面2.5mm，另考虑配合高度误差0.5mm，为安全起见，电路板下表面与地之间的距离需预留10mm，即现有的背板上的圆锥形凸包10的高度需大于10mm，圆锥形凸包10的根部直径最小需26mm才能保证圆锥形凸包10的顶面不会拉裂，而圆锥形凸包10的根部直径越大，圆锥形凸包10的侧面与此处针脚的距离越近，即安全距离越小。
现有的电路板采用的电源插座的固定孔距为34mm，现有的背板一般设置两个圆锥形凸包10，用于固定电源插座，两个圆锥形凸包10的中心距为34mm。现有的电路板的元件分布较密，电路板下的针脚的距离也比较近，而圆锥形凸包10所在的相对位置如果设置有针脚，就不能满足安全距离的要求。如图1所示，为现有技术中的两个圆锥形凸包10与针脚一20、针脚二30和针脚三40的位置示意图，此时，针脚一20、针脚二30和针脚三40中，离圆锥形凸包最近的针脚的安全距离均不到7mm。
如图2所示，为本发明的一种背光模组背板与电路板的固定结构，包括背板，背板设置有用于固定电路板的凸包结构1，凸包结构1的侧面包括一个弧形面11和两个平面12，凸包结构1的顶面为圆形平面，凸包结构1的顶面设置有螺纹孔13。凸包结构1的包括一个弧形面11和两个平面12，相对于现有技术的圆锥形凸包10，减少了占用空间，可解决电路板下元器件针脚与凸包结构1之间的安全距离不足的问题，而且降低了背板及电路板的系统成本。
本实施例中，两个平面12互相垂直。在其他实施例中，可以根据需要设置两个平面12的角度。
本发明中，凸包结构1为异型体，凸包结构1的高度为10～12mm。本实施例中，凸包结构1的高度等于10mm，其既可以满足此处针脚的安全距离要求，又可以避免凸包结构1的高度过大造成顶部拉裂或顶部过薄。在其他实施例中，凸包结构1的高度也可以为10.5mm、11mm、11.5mm或12mm等其他数值。
上述背光模组背板与电路板的固定结构的成型方法，包括以下步骤：
(1)、如图3a和3b所示，提供一背板，在背板上抽圆形凸包；
(2)、如图4a和4b所示，在圆形凸包上采用双面垂直侧压初成型，圆形凸包的根部回压，以形成凸包初成型，凸包初成型的顶面为圆形平面；
(3)、如图5a和5b所示，在凸包初成型上采用双面垂直侧压整型，以形成凸包结构1，凸包结构1的侧面包括一个弧形面11和两个平面12；
(4)、如图6a和6b所示，在凸包结构1的顶面预冲圆孔；
(5)、如图7a和7b所示，在圆孔上抽牙形成螺纹孔13。
本发明中，步骤(1)中的圆形凸包的高度H为10～12mm，圆形凸包的根部直径D1为26～30mm。本实施例中，步骤(1)中的圆形凸包的高度H等于10mm，圆形凸包的根部直径D1等于26mm。在其他实施例中，圆形凸包的高度H也可以为10.5mm、11mm、11.5mm或12mm等其他数值，圆形凸包的根部直径D1也可以为26.5mm、27mm、27.5mm、28mm、28.5mm、29mm、29.5mm或30mm等其他数值。
高压电路中，电路板下的针脚与地之间的安全距离需达到7mm以上，电路板下的针脚不超过电路板下表面2.5mm，另考虑配合高度误差0.5mm，为安全起见，电路板下表面与地之间的距离需预留10mm，即圆形凸包的高度H需大于10mm，圆形凸包的根部直径D1最小需26mm才能保证圆形凸包的顶面不会拉裂，而圆形凸包的根部直径越大，圆形凸包的侧面与此处针脚的距离越近，即安全距离越小。因此圆形凸包的高度H等于10mm，圆形凸包的根部直径D1等于26mm，为优选值，其既可以满足此处针脚的安全距离要求，又可以避免凸包结构1的高度过大造成顶部拉裂或顶部过薄。
本发明中，步骤(2)中的凸包初成型的回压距离S1为3～5mm，凸包初成型的顶面的外径D2为5.5～6.5mm。本实施例中，步骤(2)中的凸包初成型的回压距离S1等于3mm，凸包初成型的顶面的外径D2等于5.5mm。在其他实施例中，凸包初成型的回压距离S1也可以为3.5mm、4mm、4.5mm或5mm等其他数值，凸包初成型的顶面的外径D2也可以为5mm、5.2mm、5.4mm、5.6mm、5.8mm或6mm等其他数值。当凸包初成型的回压距离S1过小时，达不到初成型的目的；当凸包初成型的回压距离S1过大时，会发生挤料。当凸包初成型的顶面的外径D2过小时，无法在其上冲圆孔并在圆孔上抽牙形成螺纹孔13；当凸包初成型的顶面的外径D2过大时，会造成针脚的安全距离不足。
本实施例中，步骤(3)中的两个平面12互相垂直。在其他实施例中，可以根据需要设置两个平面12的角度。步骤(3)中的双面垂直侧压整型的拔模角度A为8～12°，平面12的上边缘与圆形平面的中心之间的距离S2为3～4mm。本实施例中，步骤(3)中的双面垂直侧压整型的拔模角度A为10°，平面12的上边缘与圆形平面的中心之间的距离S2为3.5mm。在其他实施例中，步骤(3)中的双面垂直侧压整型的拔模角度A也可以为8°或12°等，平面12的上边缘与圆形平面的中心之间的距离S2也可以为3mm或4mm等。当拔模角度A过小时，会造成凸包结构1开裂；当拔模角度A过大时，会造成针脚的安全距离不足。当平面12的上边缘与圆形平面的中心之间的距离S2过小时，无法在其上冲圆孔并在圆孔上抽牙形成螺纹孔13；当平面12的上边缘与圆形平面的中心之间的距离S2过大时，会造成针脚的安全距离不足。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种背光模组背板与电路板的固定结构，包括背板，其特征在于，所述背板设置有用于固定电路板的凸包结构(1)，所述凸包结构(1)的侧面包括一个弧形面(11)和两个平面(12)，所述凸包结构(1)的顶面为圆形平面，所述凸包结构(1)的顶面设置有螺纹孔(13)。
2.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，两个所述平面(12)互相垂直。
3.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述凸包结构(1)为异型体，所述凸包结构(1)的高度为10～12mm。
4.一种背光模组背板与电路板的固定结构的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、提供一背板，在所述背板上抽圆形凸包；
(2)、在所述圆形凸包上采用双面垂直侧压初成型，所述圆形凸包的根部回压，以形成凸包初成型，所述凸包初成型的顶面为圆形平面；
(3)、在所述凸包初成型上采用双面垂直侧压整型，以形成凸包结构(1)，所述凸包结构(1)的侧面包括一个弧形面(11)和两个平面(12)；
(4)、在所述凸包结构(1)的顶面预冲圆孔；
(5)、在所述圆孔上抽牙形成螺纹孔(13)。
5.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于，所述步骤(1)中的圆形凸包的高度为10～12mm，所述圆形凸包的根部直径为26～30mm。
6.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于，所述步骤(2)中的凸包初成型的回压距离为3～5mm，所述凸包初成型的顶面的外径为5.5～6.5mm。
7.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于，所述步骤(3)中的两个所述平面(12)互相垂直。
8.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于，所述步骤(3)中的双面垂直侧压整型的拔模角度为8～12°，所述平面(12)的上边缘与所述圆形平面的中心之间的距离为3～4mm。
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