CN106284516A - 供水管线的打压施工工艺 - Google Patents
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Abstract
供水管线的打压施工工艺，步骤：S1在开挖管沟和铺管阶段的准备工作：在开挖管沟的过程中，形成位于两端的两个打压挡墙；在安装管线时，两端管子的端部与对应端的打压挡墙的距离为2.5～3m；S2打压前的准备工作：1)分别在管线段两端各放置一块提前预制的钢筋混凝土块，钢筋混凝土块与打压挡墙之间的缝隙用石子填充；2)在管线段的两端均安装打压堵头，打压堵头的端板与对应端的钢筋混凝土块之间的距离在50～70cm；3)在两端打压堵头的端板与对应钢筋混凝土块之间用多个千斤顶及多组支撑丝杠结构进行支撑；4)安装压力表；S3进行打压的过程：包括自检和正式提交打压验收两阶段。本发明降低了施工材料成本、大幅度缩短打压准备时间。
Description
技术领域
本发明属于供水管线施工技术领域，特别涉及供水管线的打压施工工艺。
背景技术
供水管线的打压是供水管线施工工程中必不可少的一个环节。对于管线不长的施工工程来说，一般在整条管线的两端设置堵头，进行整段打压即可，而对于管线较长的施工工程，比如，达到几十公里的施工管线，需要进行分段打压，每段管线的打压长度一般不超过1500米。对于整条管线较长的施工工程，管线中间会设置阀室，以利于检修管线。所以打压的管线段一般都在两个阀室的中间，因此在开挖管沟时，挖到设定阀室附件位置时，一般预留6至10米的距离不开挖，作为打压用的打压挡墙。现有的打压方法多是在预留的6至10米未开挖面的打压方向上根据管线端部打压堵头到开挖面的距离浇筑混凝土墙，混凝土墙浇筑混凝土后，要等7天左右的时间，待混凝土强度达到一定值后，方可打压。
上述打压方式不适用于项目管线长度较长、打压分段较多的情况，原因为：
1、需要浇筑较多的混凝土墙，混凝土墙为一次性使用结构，这样导致施工的材料成本大幅度提高；
2、混凝土墙浇筑后到固化达到打压强度的时间较长，导致打压准备时间较长，从而导致打压时间延长，进而导致供水管线的施工周期较长。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种降低施工材料成本、大幅度缩短打压准备时间，从而可缩短供水管线施工周期，且尤其适用于长管线施工的供水管线的供水管线的打压施工工艺。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
供水管线的打压施工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1在开挖管沟和铺管阶段的准备工作：
在开挖管沟的过程中，在预设的打压管线段两端均预留6～10m的原始开挖段不开挖，一般在冲洗阀室或者接入点阀室的两侧，形成位于两端的两个打压挡墙，打压挡墙的墙面要与地面尽量保持垂直；
在管沟开挖完成后，安装管线时，对应于每个打压管线段，位于两端的两根管子的端部与对应端的打压挡墙的距离为2.5～3m；
S2打压前的准备工作：
1)在待打压的管线段安装完后，分别在管线段两端靠近打压挡墙侧各放置一块提前预制的钢筋混凝土块，两端的钢筋混凝土块与对应端的打压挡墙之间的缝隙用5-20mm的石子填充；
2)在管线段的两端均安装打压堵头，打压堵头采用自制堵头结构，打压堵头主要由封堵管段及端板焊接构成，封堵管段采用球墨铸铁管、端板采用低碳钢钢板，在端板上焊接有注水管路和排气管路，注水管路和排气管路上均安装控制阀门，其中封堵管段插入到管线段内，端板压紧在管线段的端部，打压堵头的端板与对应端的钢筋混凝土块之间的距离在50～70cm；
3)在两端打压堵头的端板与对应钢筋混凝土块之间先用多个千斤顶支撑住，再用自制的多组支撑丝杠结构加固千斤顶之间的空间，每组支撑丝杆结构由丝杠和与丝杠形成螺纹配合的丝杠筒构成；
4)在两端打压堵头的排气管路上各安装一套三通管路，三通管路的三个接口除去与排气管路连接的一个接口外的其他两个接口，在其中一个接口上安装压力表，另一个接口形成打压泵安装接口；
S3进行打压的过程：
1)自检：通过一端打压堵头的注水管路给打压的管线段注满水后，将打压泵通过管路与一端的打压泵安装接口连接，用打压泵在打压管线的低点处给管道注水，压力每上升1bar，停止一次打压，检查打压堵头、各阀门处的管配是否有漏水现象，如无漏水现象，过1小时后继续打压，直到低点处的压力表显示16.5bar，停止打压；观察24小时后，压降不超过3bar，一般打压就可通过；
2)正式提交打压验收，监理巡视打压管线段是否回填，打压堵头是否按照规范安装，压力表是否正常读数，管道压力是否已经达到16.5bar；检查完毕开始安装管道压力监察仪器，并用封条封住用于打压而安装的各个阀门的开关和管接头；24小时后，监理来到打压现场查看管道压力，记录管道压降数，并用打压泵给管道注水，使管道压力重新达到16.5bar，记录补水量，单位毫米直径的管线每公里每30米水柱压力允许补水0.1升，若不超过0.1升，管道初压打压通过。
优选的：步骤2的第1分步中，所述提前预制的钢筋混凝土块的尺寸为：2mx2mx1m，其中第一个数值为长度值，第二数值为宽度值，第二个数值为厚度值。
优选的：步骤2的第3分步中，所采用的千斤顶为50吨的千斤顶，采用的千斤顶的数量为5个。
本发明具有的优点和积极效果是：
本施工工艺采用了提前预制的钢筋混凝土块来作为打压堵头的基础挡墙，相比于目前直接浇筑混凝土基础挡墙的方式，节省了混凝土固化达到打压强度的时间，在打压前的准备工作完成后，即可进行打压，这样，就大幅度缩短了打压准备时间，进而缩短了供水管线施工周期。另外，提前预制的钢筋混凝土块在一段水管线打压完毕后，可拆卸来用于下一段水管线的打压，这样，就实现了钢筋混凝土块的重复利用，从而就可降低打压施工的材料消耗成本，尤其适用于施工管线较长的工程。
附图说明
图1是本发明打压施工的参考图；
图2是图1的A处局部放大图；
图3是本发明采用的打压堵头的结构示意图；
图4是本发明采用的支撑丝杠结构的结构示意图。
图中：1、打压挡墙；2、钢筋混凝土块；3、石子；4、打压堵头；4-1、封堵管件；4-2、端板；4-3、注水管路；4-4、排气管路；4-5、控制阀门；5、千斤顶；6、支撑丝杆结构；6-1、丝杆；6-2、丝杠筒；7、三通管路；7-1、打压泵安装结构；8、压力表；1’、打压管线段。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参阅图1-4，供水管线的打压施工工艺，包括如下步骤：
S1在开挖管沟和铺管阶段的准备工作：
在开挖管沟的过程中，在预设的打压管线段1’两端均预留6～10m的原始开挖段不开挖，一般在冲洗阀室或者接入点阀室的两侧，形成位于两端的两个打压挡墙1，打压挡墙的墙面要与地面尽量保持垂直，如果有斜坡就会使后续石子回填厚度不同，在后续钢筋混凝土块承受打压压力的时候，不同回填厚度的变形量不同，会造成支撑物因受力不同而崩开或脱落的危险。
在管沟开挖完成后，安装管线时，对应于每个打压管线段，位于两端的两根管线的端部距离对应端的打压挡墙的距离大于2.5～3m，该距离在附图中用H1表示。
S2打压前的准备工作：
1)在待打压的管线段安装完后，分别在管线段两端靠近打压挡墙侧各放置一块提前预制的钢筋混凝土2，两端的钢筋混凝土块与对应端的打压挡墙之间的缝隙用5～20mm的石子3填充。
2)在管线段的两端均安装打压堵头4，打压堵头采用自制堵头结构，打压堵头主要由封堵管段4-1及端板4-2焊接构成，封堵管段采用球墨铸铁管、端板采用低碳钢钢板，在端板上焊接有注水管路4-3和排气管路4-4，注水管路和排气管路上均安装控制阀门4-5，其中封堵管段插入到管线段内，端板压紧在管线段的端部，打压堵头的端板与对应端的钢筋混凝土之间的距离要求在50～70cm。
3)在两端打压堵头的端板与对应钢筋混凝土之间先用多个千斤顶5支撑住，再用自制的多组支撑丝杠结构6加固千斤顶之间的空间，每组支撑丝杆结构由丝杠6-1和与丝杠形成螺纹配合的丝杠筒6-2构成。
4)在两端打压堵头的排气管路上各安装一套三通管路7，三通管路的三个接口除去与排气管路连接的一个接口外的其他两个接口，在其中一个接口上安装压力表8，另一个接口形成打压泵安装接口7-1，用于后续在打压时，与打压泵连接。
S3进行打压的过程：
1)自检：通过一端打压堵头的注水管路给打压的管线段注满水后，将打压泵通过管路与一端的打压泵安装接口连接，用打压泵在打压管线的低点处给管道注水，压力每上升1bar，停止一次打压，检查打压堵头、各阀门处的管配是否有漏水现象，如无漏水现象，过1小时后继续打压，直到低点处的压力表显示16.5bar停止打压，低点处的压力表是指上述步骤2第4分步中安装的压力表；观察24小时后，压将不超过3bar，一般打压就可通过；
2、正式提交打压验收，监理巡视打压管线段是否回填，打压堵头是否按照规范安装，压力表是否正常读数，管道压力是否已经达到16.5bar；检查完毕开始安装管道压力监察仪器(loggor)，并用封条封住用于打压而安装的各个阀门的开关和管接头；24小时后，监理来到打压现场查看管道压力，记录管道压降数，并用打压泵给管道注水，使管道压力重新达到16.5bar，记录补水量，单位毫米直径的管线每公里每30米水柱压力允许补水0.1升，其中1bar等于10米水柱，若不超过0.1升，管道初压打压通过，比如1600mm管径管道的补水量，平均每米不超过0.88升。
上述施工工艺中，步骤2的第1分步中，所述提前预制的钢筋混凝土块的尺寸优选为：2mx2mx1m，其中第一个数值为长度值，第二数值为宽度值，第二个数值为厚度值。
上述施工工艺中，步骤2的第3分步中，所采用的千斤顶优选为50吨的千斤顶，采用的千斤顶的数量为5个。
综上，本供水管线的打压施工工艺与目前普遍采用的供水管线的打压施工工艺的主要区别点在以下三方面，且本打压施工工艺具有如下优点：
1、采用预制的钢筋混凝土块作为打压堵头的基础挡墙，现有的打压多是在预留的6～10m未开挖面的打压方向上根据打压堵头到开挖面的距离浇筑混凝土墙，打压完成后开挖。采用预制的钢筋混凝土块，使打压前期的准备时间大幅度缩短，且钢筋混凝土块还可以重复利用，这样降低了打压施工的材料消耗成本。
2、使用自制的打压堵头，而目前的打压堵头多采用厂家提供的专用的管件和打压盲板连接，采用螺栓和胶垫密封，漏水现象比较多。采用焊接的打压堵头，基本没有漏水现象，有利于打压施工的顺利进行。
3、采用了管道压力监测仪器(loggor实时监控，避免了压力表的误差。
Claims (3)
1.供水管线的打压施工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1在开挖管沟和铺管阶段的准备工作：
在开挖管沟的过程中，在预设的打压管线段两端均预留6～10m的原始开挖段不开挖，一般在冲洗阀室或者接入点阀室的两侧，形成位于两端的两个打压挡墙，打压挡墙的墙面要与地面尽量保持垂直；
在管沟开挖完成后，安装管线时，对应于每个打压管线段，位于两端的两根管子的端部与对应端的打压挡墙的距离为2.5～3m；
S2打压前的准备工作：
1)在待打压的管线段安装完后，分别在管线段两端靠近打压挡墙侧各放置一块提前预制的钢筋混凝土块，两端的钢筋混凝土块与对应端的打压挡墙之间的缝隙用5-20mm的石子填充；
2)在管线段的两端均安装打压堵头，打压堵头采用自制堵头结构，打压堵头主要由封堵管段及端板焊接构成，封堵管段采用球墨铸铁管、端板采用低碳钢钢板，在端板上焊接有注水管路和排气管路，注水管路和排气管路上均安装控制阀门，其中封堵管段插入到管线段内，端板压紧在管线段的端部，打压堵头的端板与对应端的钢筋混凝土块之间的距离在50～70cm；
3)在两端打压堵头的端板与对应钢筋混凝土块之间先用多个千斤顶支撑住，再用自制的多组支撑丝杠结构加固千斤顶之间的空间，每组支撑丝杆结构由丝杠和与丝杠形成螺纹配合的丝杠筒构成；
4)在两端打压堵头的排气管路上各安装一套三通管路，三通管路的三个接口除去与排气管路连接的一个接口外的其他两个接口，在其中一个接口上安装压力表，另一个接口形成打压泵安装接口；
S3进行打压的过程：
1)自检：通过一端打压堵头的注水管路给打压的管线段注满水后，将打压泵通过管路与一端的打压泵安装接口连接，用打压泵在打压管线的低点处给管道注水，压力每上升1bar，停止一次打压，检查打压堵头、各阀门处的管配是否有漏水现象，如无漏水现象，过1小时后继续打压，直到低点处的压力表显示16.5bar，停止打压；观察24小时后，压降不超过3bar，一般打压就可通过；
2)正式提交打压验收，监理巡视打压管线段是否回填，打压堵头是否按照规范安装，压力表是否正常读数，管道压力是否已经达到16.5bar；检查完毕开始安装管道压力监察仪器，并用封条封住用于打压而安装的各个阀门的开关和管接头；24小时后，监理来到打压现场查看管道压力，记录管道压降数，并用打压泵给管道注水，使管道压力重新达到16.5bar，记录补水量，单位毫米直径的管线每公里每30米水柱压力允许补水0.1升，若不超过0.1升，管道初压打压通过。
2.根据权利要求1所述的供水管线的打压施工工艺，其特征在于：步骤2的第1分步中，所述提前预制的钢筋混凝土块的尺寸为：2mx2mx1m，其中第一个数值为长度值，第二数值为宽度值，第二个数值为厚度值。
3.根据权利要求1所述的供水管线的打压施工工艺，其特征在于：步骤2的第3分步中，所采用的千斤顶为50吨的千斤顶，采用的千斤顶的数量为5个。
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