CN204127563U - Pccp管线打压管密封双面加筋平板堵头装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，包括设置于打压管内部的封堵钢板（1）和设置于封堵钢板（1）两侧的加强筋板（2），封堵钢板（1）的边缘与打压管的内壁通过焊接密封连接，由封堵钢板（1）将打压管的内部封隔为互不连通的两个腔体。本实用新型的有益效果是：能够有效降低钢板的厚度，提高封堵板的焊接工艺，减少原材料的浪费；结构简单，生产简便、快捷，通过优化堵头装置结构和打压管结构提高了打压试验成功率，效果显著。

Description

PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置

技术领域

本实用新型涉及PCCP管线水压测试用密封装置技术领域，具体地，涉及一种PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置。

背景技术

预应力钢筒混凝土管（PCCP）是由薄钢板、混凝土等材料构成的复合管材，它充分而又综合地发挥了钢材的抗拉、易密封和混凝土的抗压、耐腐蚀性能，具有高密封性、高强度和高抗渗的特性。

自九十年代初期国内引进预应力钢筒混凝土管以来，预应力钢筒混凝土管以其独特、全面的优越性逐渐成为国内输水引水管线的主要管材，特别是在较大口径较高工作压力的情况下更是管线设计的首选管材，管线造价低、维护费用低、抗外荷载抗内水压力强。

辽西北工程采用预应力钢筒混凝土管（PCCP）双线同槽铺设(a、b线)，为了检验输水管道在规定的内水压作业下的安全可靠性和严密性，同时也可检验与主管线配套的支管线、阀门及其他配套设施等性能是否满足设计要求，在连续安装完成1公里管道后，应进行首段水压试验，试验段两端采用打压管作为封堵，由于PCCP管材试验压力为工作压力加0.3MPa，水压试验压力大，管线长，采用常规的钢板堵头、封堵气囊进行封堵无法满足试验要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种有效降低钢板的厚度、提高封堵板的焊接工艺、减少原材料的浪费、提高打压试验成功率的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，包括设置于打压管内部的封堵钢板和设置于封堵钢板两侧的加强筋板，封堵钢板的边缘与打压管的内壁通过焊接密封连接，由封堵钢板将打压管的内部封隔为互不连通的两个腔体。

对于管径较大的管线打压管若采用圆形平盖封头板，则需厚度很大钢板，厚钢板焊接工艺差，无法保证焊接工艺水平。本实用新型通过采用在封堵钢板的两侧设置加强筋板的技术方案，能够有效降低钢板的厚度，提高封堵板的焊接工艺，减少原材料的浪费，生产效率高，更能保证打压试验的一次成功率；并且结构简单方便加工。打压管自身通过内部的密封双面加筋平板堵头装置和打压过程中管道之间的止推力来满足水压段管线的平衡，以此来检验输水管道在规定的内水压作业下的安全可靠性和严密性，使与主管线配套的支管线、阀门及其他配套设施等性能满足设计要求。

所述的封堵钢板两侧的加强筋板垂直于封堵钢板，加强筋板包括多行平行设置的筋板A和多行平行设置且垂直于筋板A的筋板B，筋板A和筋板B垂直交叉，任意两个相互平行且相邻的加强筋板间的间距相等。筋板平行等间距设置及设置筋板A与筋板B垂直交叉的结构，使得封堵钢板与其两侧的加强筋板组成了强度均匀的整体，既保证了结构的稳固性，同时也是最节省材料、最节省体积的设置结构。

所述的打压管包括圆筒形的主管和设置于主管侧壁上的支管，封堵钢板的边缘与主管的内壁通过焊接密封连接，主管的两端分别设置有呈环形的插口环和承口环，插口环固定连接有插口钢圈，承口环固定连接有承口钢圈，主管和支管的内壁和外壁均设置有水泥砂浆层，插口钢圈的内壁和承口钢圈的外壁设置水泥砂浆层。主管通过端部的插口环和承口环连接插口钢圈和承口钢圈，保证了连接部的结构强度，使得该打压管结构适用于大直径管线。

所述的打压管的主管在靠近插口环和承口环的位置处的外壁上均设置有一道呈环形的加劲环A，插口环和承口环与主管的外壁之间均设置有加强肋A，且在主管的外壁沿周向均布有多个的加强肋A。加劲环A和加强肋A的设置进一步提高了主管两端的稳固性。

所述的打压管的主管在位于设置封堵钢板处的外壁上设置有一道加劲环B，加劲环B的侧壁与主管的外壁之间设置有加强肋B，且在主管的外壁沿周向均布有多个的加强肋B。加劲环B和加强肋B的设置提高了主管连接封堵钢板处的结构强度，保证了打压试验及正常使用时打压管的结构稳固性。

所述的封堵钢板设置于主管的轴向中间位置处，位于封堵钢板两侧的主管上均设置有一个支管。该结构的设置方便了打压实验时的操作。

所述的打压管的主管的内径为3860mm，打压管的轴向长度为5000mmm，封堵钢板的厚度为40mm，加强筋板的厚度为40mm，加强筋板的高度为300mm，任意两个相互平行且相邻的加强筋板间的间距为511mm。上述参数提供了适用于主管内径为3860mm的打压管的双面加筋平板堵头装置，该双面加筋平板堵头装置既能满足打压试验强度需求，又能保证良好的焊接连接；既节省了材料，又提高了打压试验成功率。

综上，本实用新型的有益效果是：

1、对于3800×5000mm管线打压管，若采用圆形平盖封头板，则需160mm厚钢板，厚钢板焊接工艺差，无法保证焊接工艺水平；而本实用新型通过采用双面加筋平板堵头装置，能够有效降低钢板的厚度，提高封堵板的焊接工艺，减少原材料的浪费，生产效率高，更能保证打压试验的一次成功率。打压管自身通过内部的密封双面加筋平板堵头装置和打压过程中管道之间的止推力来满足水压段管线的平衡，以此来检验输水管道在规定的内水压作业下的安全可靠性和严密性，使与主管线配套的支管线、阀门及其他配套设施等性能满足设计要求。

2、本实用新型结构简单，生产简便、快捷，有效的解决了管道打压试验段打压管堵头装置质量不易保障、材料浪费等问题，提高了打压试验成功率。本实用新型适用于市政给排水工程、水电站压力管道工程，相比现有技术手段，提高了生产效率、降低了成本、且能有效的保证打压试验的成功率，效果显著。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A截面的剖视图；

图3是组合梁截面计算尺寸示意图；

图4是打压管制作操作流程图；

图5是水压试验布置图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1-封堵钢板，2-加强筋板，3-筋板A，4-筋板B，5-主管，6-支管，7-法兰，8-插口环，9-承口环，10-插口钢圈，11-承口钢圈，12-水泥砂浆层，13-加劲环A，14-加强肋A，15-加劲环B，16-加强肋B，17-筋板AA，18-筋板AB，19-筋板AC，20-筋板BA，21-筋板BB，22-筋板BC，23-筋板BD，24-补强板。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步地的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例：

如图1、图2所示，PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，包括设置于打压管内部的封堵钢板1和设置于封堵钢板1两侧的加强筋板2，封堵钢板1为圆形平板，封堵钢板1的边缘与打压管的内壁通过焊接密封连接，由封堵钢板1将打压管的内部封隔为互不连通的两个腔体。

通过采用在封堵钢板1的两侧设置加强筋板的技术方案，能够有效降低钢板的厚度，提高封堵板的焊接工艺，减少原材料的浪费，生产效率高，更能保证打压试验的一次成功率；并且结构简单方便加工。

如图2所示，所述的封堵钢板1两侧的加强筋板2垂直于封堵钢板1且在封堵钢板1的表面呈垂直交叉设置，即加强筋板2包括多行平行设置的筋板A3和多行平行设置且垂直于筋板A3的筋板B4，筋板A3和筋板B4垂直交叉，任意两个相互平行且相邻的加强筋板2间的间距相等，加强筋板2与封堵钢板1的表面焊接连接。

筋板平行等间距设置及设置筋板A3与筋板B4垂直交叉的结构，使得封堵钢板1与其两侧的加强筋板组成了强度均匀的整体，既保证了结构的稳固性，同时也是最节省材料、最节省体积的设置结构。

如图1所示，所述的打压管包括圆筒形的主管5和设置于主管5侧壁上的支管6，支管6的端部设置有法兰7，主管5的两端分别设置有呈环形的插口环8和承口环9，插口环8固定连接有插口钢圈10，承口环9固定连接有承口钢圈11，主管5和支管6的内壁和外壁均设置有水泥砂浆层12，插口钢圈10的内壁和承口钢圈11的外壁设置水泥砂浆层12。主管5通过端部的插口环8和承口环9连接插口钢圈10和承口钢圈11，保证了连接部的结构强度，使得该打压管结构适用于大直径管线。

所述的打压管的主管5在靠近插口环8和承口环9的位置处的外壁上均设置有一道呈环形的加劲环A13，插口环8和承口环9与主管5的外壁之间均设置有加强肋A14，且在主管5的外壁沿周向均布有多个的加强肋A14。加劲环A13的设置提高了打压管插口侧和承口侧的管体的强度，加强肋A14的设置则提高了插口环8和承口环9与主管5连接部的强度，提高了打压管的稳固性。

所述的打压管的主管5在位于设置封堵钢板1处的外壁上设置有一道加劲环B15，加劲环B15与封堵钢板1位于同一平面内，加劲环B15的侧壁与主管5的外壁之间设置有加强肋B16，且在主管5的外壁沿周向均布有多个的加强肋B16。加劲环B15的设置则提高了主管5连接封堵钢板1处的强度，提高了主管5的承压能力，使主管5结构更加稳固，而加强肋B16的设置则提高了主管5与加劲环B15的连接的稳固性。

加劲环A13、加强肋A14、加劲环B15和加强肋B16的设置，共同达到了保证打压管整体强度稳定，满足水压试验要求，且有效保证试验稳定的技术效果。

所述的封堵钢板1设置于主管5的轴向中间位置处，位于封堵钢板1两侧的主管5上均设置有一个支管6，该结构的设置便于水压试验时的操作，主管5连接支管6部的外表面设置有一圈环绕支管6的补强板24，该结构保证了主管5连接支管6处结构的强度。

所述的打压管的主管5的内径为3860mm，打压管的轴向长度为5000mmm，封堵钢板1的厚度为40mm，加强筋板2的厚度为40mm，加强筋板2的高度为300mm，加强筋板2的高度即为加强筋板2沿垂直于封堵钢板1方向超出封堵钢板1表面的距离，任意两个相互平行且相邻的加强筋板2间的间距为511mm， 所述的位于插口环8侧的加劲环A13距离插口环8的距离为500mm，所述的位于承口环9侧的加劲环A13距离承口环9的距离为500mm。上述参数提供了适用于主管内径为3860mm的打压管的双面加筋平板堵头装置，该双面加筋平板堵头装置既能满足打压试验强度需求，又能保证良好的焊接连接，既节省了材料，又提高了打压试验成功率；加劲环A13的位置设置，提高了主管5两端连接部位的强度。

进一步地，本实用新型中筋板A3包括三种尺寸的筋板A3，如图2所示，分别为在封堵钢板1的上半圆部分从边缘到中心依次布置的筋板AA17、筋板AB18和筋板AC19，筋板AA17的尺寸为40mm×300mm×2513mm，筋板AB18的尺寸为40mm×300mm×3342mm，筋板AC19的尺寸为40mm×300mm×3687mm，封堵钢板1的下半圆部分对称布置三个筋板A3；本实用新型中的筋板B4位于同一行的筋板B4则由多个独立的筋板构成，具体说来，筋板B4则包括四种尺寸的筋板B4，如图2所示，分别为设置在两个相邻筋板A3之间的筋板BA20和在封堵钢板1的左上四分之一圆部分沿从左到右方向依次布置在筋板B4端部的筋板BB21、筋板BC22和筋板BD23。 筋板BA20的尺寸为40mm×300mm×511mm，筋板BB21的尺寸为40mm×300mm×456mm，筋板BC22的尺寸为40mm×300mm×284mm，筋板BD23的尺寸为40mm×300mm×445mm。上述提供了一种适用于主管内径为3860mm的打压管的双面加筋平板堵头装置的筋板结构组合，所述的筋板组合，既最大程度降低了筋板的种类数量，同时又能满足主管内径为3860mm的打压管的封堵钢板1的筋板需求，能够顺利在封堵钢板1的两侧布置厚度为40mm，高度为300mm，任意两个相互平行且相邻的加强筋板2间的间距为511mm的加强筋板2。

如上所述，可较好的实现本实用新型。 

下面以PCCPDE3800×5000mm管线为例，通过对比试验计算数据对本实用新型做进一步说明：

在打压管内部设置封堵钢板作为堵头时，通过以下结构计算确定打压管封堵板的厚度。

1．计算依据和条件

     ①计算依据： 

    1）CECS141：2002《给水排水工程埋地钢管管道结构设计规程》。

    2）GB/T 19685-2005《预应力钢筒混凝土管》。

    3）GB50268《给水排水管道工程施工及验收规范》。

    4）GB150.3-2011《压力容器  第3部分：设计》。

     ②计算条件：

       1）管材内径：3800mm；

       2）打压管内径：3860mm；

       3）工作压力： Pw分别为0.6、0.8、1.0MPa；

       4）管线试验压力：Pft分别为0.9、1.1、1.3MPa；

       5）接头直径：Dj=3973mm；

       6）管材外径：Bc=4.454m；

2.打压管结构设计计算（依据GB150.3-2011标准）

    ①打压管圆形平盖封头板厚计算

   平盖厚度按式（1）计算，式中符号意义及取值：

   δp为计算板厚；

   Dc为打压管内径=3860mm；

   K为结构特征系数，打压管的封堵板与主管（设计板厚δ=24mm）筒体内直径沿圆周向连续焊接连接，属于周边固支情况，取值为0.188；

   Pc为计算压力，取管线试验压力最大值=1.3MPa；

为设计温度下选用材料的许用应力，本工程中管配件材料牌号为Q345，查GB150.2表2取值=181 MPa；

   φ为焊接接头系数，查GB150.1取值为0.8；

                                                   （1式）

         ==158.6≈160 mm

    因为=160/24=6.67，不满足平盖与筒体厚度之比≤3的结构设计常规，且因本段打压管直径大，计算出的板厚太厚，焊接工艺性差。

    所以打压管封堵板应考虑带筋平板封头方案。

   ②加筋圆形平盖封头计算

   1）加筋平盖厚度按式（2）计算，式中符号意义及取值：

                                 （2式）

   δp为计算板厚；

   d为当量直径，设计选取d=L₃=511mm；

   Pc为计算压力，取管线试验压力最大值=1.3MPa；

为设计温度下选用材料的许用应力，本工程中管配件材料牌号为Q345，查GB150.2表2取值=181 MPa；

   φ为焊接接头系数，查GB150.1取值为0.8；

==26.63 mm

按照平盖与筒体厚度之比≤3的结构常规，选取加筋平盖设计厚度=40mm。

    2) 结合工程经验，打压管加筋封头在管线水压试验中不允许产生变形。本工程管线的首段1km打压及以后的约10km左右打压，加筋封头均为单侧承受满水和水压试验压力，另一侧一般为无水状态。本设计采用矩形截面的双面加筋板方案，加筋板的高厚比一般取值为5～8，选取加筋板厚度=40 mm，高度=300mm。加筋板的分布形式考虑3860mm属于大直径试验条件，同时遵循轴对称和等间距结构设计原理，采用“井”字网格分布，结合抗弯模量的多次计算，最终确定当量直径=相邻径向筋板的最小间距=511mm。

   ③抗弯模量计算成果

   1）双面加筋板与平盖封堵板组合截面梁（平盖封堵板计算宽度取值为相邻筋板分布间距，本例为d=L₃=511mm。如图3所示）的抗弯模量W计算成果列于表1，是否满足刚度和弯曲变形要求按公式（3）计算判定。

                                      （3式）

式中符号意义及取值：

    W为加筋板与平盖封堵板组合截面梁计算出的抗弯截面模量；

    Pc为计算压力，取管线试验压力；

    Dc为打压管内径=3860mm；

    n为设计筋板数，单面纵横各分布6件，双面总计n=24；

   为设计温度下Q345钢板的许用应力，查GB150.2表2取值=181 MPa；

2）加筋板与平盖封堵板组合梁截面计算图（图3）

3) 组合梁截面特征及抗弯模量计算（见表1）

表1              组合梁截面特征及抗弯模量计算

4) 组合梁截面计算抗弯模量满足标准（3式）的判定（见表2）

   表2         组合梁截面计算抗弯模量满足标准（3式）的判定

通过打压管结构设计计算可以看出，若采用圆形平盖封头板，则需160mm厚钢板，厚钢板焊接工艺差，无法保证焊接工艺水平。采用双面加筋平板堵头装置，能够提高封堵板的焊接工艺，减少原材料的浪费，生产效率高，更能保证打压试验的一次成功率

1、打压管制作：

①制作流程：

②打压管制作操作程序，如图4所示；

1）钢板使用前须经肉眼外观检查，如有划痕、凹坑、钢印、折叠、结疤等缺陷，且在下料、坡口加工时无法割去的，禁止使用。

2）钢板划线后用油漆标注钢管编号、水流方向、上下左右四个中心及两端切割线。标注内容要准确、清楚。

3）钢板划线后应进行尺寸检查。钢板划线允许偏差：长度和宽度为±1㎜，对角线相对差为2mm，对应边相对差1mm，矢高（曲线部分）±0.5mm。

4）钢板切割采用半自动切割机和数控切割机，切割时应考虑切割余量。

5）切割后的部件应进行外形尺寸检查，班组下料人员自检，车间复检，项目部质检人员专检，并报请监造工程师检查验收，合格后进入下一道工序，并做好检查结果记录。

6）切割后的备用材料应按照图纸或其他技术文件要求制作对接焊缝坡口。

7）坡口加工时按照加工图纸要求进行划线，注意区分安装缝坡口和制造缝坡口的大小及方向。加工时用角度尺将割嘴调整到所要求的角度，并要考虑切割余量。切割面的熔渣、毛刺等要用砂轮机磨去，切割造成的缺口应补焊并用砂轮机磨平，坡口加工人员应及时做好坡口加工记录。

8）卷制钢筒时需将钢板调整到位，素线与上辊中心线应平行，再进行加压卷制。卷制应多次卷制成型，而且上辊下压量应逐渐减少。卷制过程中要清扫瓦片内的氧化皮，防止在钢板上出现压制伤痕。

9）卷制合拢后，用钢卷尺测量钢管管口外周长，实际周长与设计周长的差允许为±3D/1000mm。超差的管节应及时进行切割处理，处理后将熔渣、氧化层等清理干净。经检查圆度、错边量等尺寸合格后可进行点焊固定，定位焊焊点长度约60～70mm，焊点间距约150～300mm。定位焊应离开两端50mm左右。尽量避免强制压缝，并且定位焊后应尽快进行焊接，避免间隔时间过长。

10） 卷制完成的钢管根据图纸尺寸进行纵缝及环缝的组装焊接。焊接尽量采用埋弧自动焊，焊丝选用H10Mn2，焊剂选用SJ101，焊剂使用前应300-350℃烘焙2小时方可使用，焊条选用J507焊条，使用前应250-350℃烘焙2小时，并保存在100-150℃保温筒内。保温时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙，烘焙次数不宜超过2次。纵缝焊接完成后严禁在卷板机回圆。

11） 过渡环下料：过渡环分6块钢板对接而成，用数控切割机下料时，先绘制图样，输入数控切割机编程下料。

12） 承插口与过渡环的装配和焊接：在焊接平台上根据过渡环内外半径划同心圆，把过渡环平放在焊接平台上，与划线重合，然后根据承插口半径在过渡环上划圆，把承插口按划线点焊在过渡环上，并重新校核圆度、平面度、同心度。

13）加劲环\承插口过渡环与筒体焊接：在过渡环另一面上根据筒体半径划圆，保证与接口环同心，筒体与划线重合，把承插口过渡环按划线点焊在筒体上，并重新校核圆度、平面度、同心度，由两名焊工在焊接平台上进行手工对称焊接，注意减少焊接变形，钢管调圆符合规范要求后上加劲环，焊接完加劲环后再组节。

14） 装配支管时，按图纸要求在主管上划线，采用手持割矩切割，碳弧气刨修刮坡口，采用角向磨光机打磨成型。支管装配时要采用直角尺量测保证倾斜度≤2.5mm，并进行固定焊。

15） 按规定进行尺寸和焊缝检验并对焊缝进行无损探伤。检验标准执行DL/T5017。

2、首段1km打压试验：

①水压试验布置，如图5所示；

    ②试验方法：

1）准备工作：

A.管线试压段内外接口砂浆必须施工完成，试压段止推范围内的砂浆强度满足试压要求。

两端止推段水压试验压力分别为0.85 MPa、0.72 MPa。

砂浆抗压强度验算按0.85 MPa计算：

堵板面积S_堵板=πr²=3.14×1.9²=11.35㎡

接口砂浆受力面积S_砂浆=πr₁ ²-πr₂ ²=3.14×2.227²-3.14×1.9²=4.24㎡

接口砂浆受压强度P₁=P×S_堵板/S_砂浆=0.85×11.35/4.24=2.3MPa

水压试验时止推范围内的内外缝砂浆均已达到28d强度，满足试压要求。

B.在管线封堵之前，必须对管道内进行彻底的清扫，确保管内无杂物，对管道内接口进行全面的检查，确保所有接口完成处理。

C.试验管段两端打压管及打压段范围内的空气阀井、排水阀井、镇支墩等部位安排专人负责观测 ，并配备通讯工具，保持通讯畅通，以便试压时发现问题及时联系、及时采取处理措施。现场施工道路保持畅通。

D. 根据现场实际情况，在管线b线外侧的河沟上挖一20m×30m×5m的集水坑，将河沟内降雨后形成的河水经沉淀后抽入管线内用于水压试验。

E.管线进行试压前，要求试验段管道安装完成且检查合格，管顶以上已经回填完成，管段内止推体系管道接缝砂浆已经完成并达到强度要求。

F.临时管线布置

根据水源位置及管线情况，铺设注水、加压临时管线并安装水泵、压力计等。试压注水位置在排气三通DN1000支管上，支管上加装闷头，闷头上设置注水口、排气口并安装压力表。排水位置设置在排水三通DN1000支管上。                                                                             

G. 压力计、加压泵、注水泵的选择和安装

临时管线进水管选择DN150塑料管，试压管段两端各安装压力计一支，靠表处连接一阀门，接装压力计时应把支管内的空气排净，以防止升压时压力计指针波动频繁而损坏压力计。

根据试压段试验压力，选用最大量程1.6MPa压力计，压力计精度等级1.6级，表盘直径150mm，压力计在使用前进行校正。

管道内注水量计算：11.34×1059=12009m³

根据试压段压力选择注水泵和试压泵型号。向管道内注水选择QJ50-78/6型深井潜水泵。试压选用ISW80-350卧式多级离心泵，扬程150m。渗漏试验时采用刻度水箱进行注水量计量，记录好注水量。

    2）试压方法和措施

A. 向试压管道内注水

当准备工作全部完成后，开始向试压管道内充水。注水口设置在排气三通支管上，充水时要打开管线所有排气阀门以排除气体，泄水系统排水阀门关闭，当充水至排除的水流中不带气泡，水流连续时，即可关闭排气阀门停止充水。充水时速度不应过快，以免在管内积存较多的空气，导致试压时压力读数不准，造成降压假象。

注水时，安排人员沿线进行巡视，检查各阀门、管身及接口等部位是否有渗水漏水现象发生。一旦发生应及时停止注水并进行处理。

为使管道内壁及接口材料充分吸水，水充满后应充分浸泡后再进行试压，浸泡时间不少于72小时。

B.试压方法

升压时按照每0.1Mpa为一级缓慢升压，每升一级应检测阀门、支墩、管身及接口等部位，如无异常现象，再继续升压。升压过程中，若发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

试验管段两端打压管以及沿线空气阀井、泄水阀井等部位安排人员负责观测并做好记录；每升压一级，各部位观测人员应记录实际情况并向水压试验调度负责人汇报；试压时如有任何情况，观测人员应及时向水压实验调度负责人汇报。

a. 预试验阶段

将管道内水压升至试验压力并稳压30min，稳压期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；若有漏水、损坏现象要及时停止试压，查明原因采取措施后重新试压。

b. 主试验阶段

停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过0.03MPa时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。

压力升至试验压力后开始计时，每当压力下降，应及时向管道内补水，但最大压降不得大于0.03MPa，保持管道试验压力恒定，恒压延续时间不得少于2h，并计算恒压时间内补入试验管段内的水量，若实测渗水量小于，则水压试验合格。

试验记录表格见附件。

水压试验及时填写相关记录，合格后整理、提交水压试验报告。

c.卸压、排水

水压实验经过现场监理、建设单位、施工单位等共同验收合格通过后，进行缓慢降压，不能引起颤动，要缓慢开关阀门，防止产生水锤，任何情况下阀门不能全开，同时逐步打开放气阀，保证管道排气过程中，空气及时补充进管道。

试压段排水根据现场实际情况可通过泄水系统就近排回至附近河沟。排水时应防止形成负压，排水过程中应注意控制阀门的打开度。

在管线排水结束后，应检查排气阀及排水口处的水位，确认无危险后方可缓慢打开泄水阀门，拆除充水、排水临时设施。

本实用新型结构简单，生产简便、快捷，有效的解决了管道打压试验段打压管堵头装置质量不宜保障、材料浪费等问题，提高了打压试验成功率。本装置适用于市政给排水工程、水电站压力管道工程，生产效率高、成本低、能有效的保证打压试验的成功率，取得效果显著。

Claims (7)

1.PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，包括设置于打压管内部的封堵钢板（1）和设置于封堵钢板（1）两侧的加强筋板（2），封堵钢板（1）的边缘与打压管的内壁通过焊接密封连接，由封堵钢板（1）将打压管的内部封隔为互不连通的两个腔体。

2.根据权利要求1所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的封堵钢板（1）两侧的加强筋板（2）垂直于封堵钢板（1），加强筋板（2）包括多行平行设置的筋板A（3）和多行平行设置且垂直于筋板A（3）的筋板B（4），筋板A（3）和筋板B（4）垂直交叉，任意两个相互平行且相邻的加强筋板（2）间的间距相等。

3.根据权利要求2所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的打压管包括圆筒形的主管（5）和设置于主管（5）侧壁上的支管（6），封堵钢板（1）的边缘与主管（5）的内壁通过焊接密封连接，主管（5）的两端分别设置有呈环形的插口环（8）和承口环（9），插口环（8）固定连接有插口钢圈（10），承口环（9）固定连接有承口钢圈（11），主管（5）和支管（6）的内壁和外壁均设置有水泥砂浆层（12），插口钢圈（10）的内壁和承口钢圈（11）的外壁设置水泥砂浆层（12）。

4.根据权利要求3所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的打压管的主管（5）在靠近插口环（8）和承口环（9）的位置处的外壁上均设置有一道呈环形的加劲环A（13），插口环（8）和承口环（9）与主管（5）的外壁之间均设置有加强肋A（14），且在主管（5）的外壁沿周向均布有多个的加强肋A（14）。

5.根据权利要求3所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的打压管的主管（5）在位于设置封堵钢板（1）处的外壁上设置有一道加劲环B（15），加劲环B（15）的侧壁与主管（5）的外壁之间设置有加强肋B（16），且在主管（5）的外壁沿周向均布有多个的加强肋B（16）。

6.根据权利要求3所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的封堵钢板（1）设置于主管（5）的轴向中间位置处，位于封堵钢板（1）两侧的主管（5）上均设置有一个支管（6）。

7.根据权利要求3所述的PCCP管线打压管密封双面加筋平板堵头装置，其特征在于，所述的打压管的主管（5）的内径为3860mm，打压管的轴向长度为5000mmm，封堵钢板（1）的厚度为40mm，加强筋板（2）的厚度为40mm，加强筋板（2）的高度为300mm，任意两个相互平行且相邻的加强筋板（2）间的间距为511mm。