CN106281416A - 一种直馏石脑油加氢精制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种直馏石脑油加氢精制工艺,所述工艺采用固定床反应器,固定床反应器中装填有加氢脱硫脱氮催化剂,所述催化剂包括载体和活性组分;所述载体为合成骨架结构中掺入杂原子Co2+的MCM‑41;所述活性组分为氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的混合物;所述固定床反应器的反应条件为:反应温度为250‑300℃,氢分压为1.5‑2.0MPa,氢油体积比80‑150,体积空速9‑14h‑1。该工艺可以将直馏石脑油总硫含量控制在低于0.5ppm。
Description
技术领域
本发明涉及直馏石脑油加氢脱硫精制工艺,具体涉及一种采用特定催化剂进行的直馏石脑油加氢精制工艺。
背景技术
石脑油(化工轻油)在炼油和石油化工行业中都是一种主要的原料。石脑油是一种干点小于200-250℃的炼厂一次或二次加工所得的石油馏分,一般来源于炼厂常减压蒸馏的直馏石脑油和炼厂催化裂化、加氢裂化、焦化装置二次加工石脑油,有的凝析油也是一种石脑油馏分。这里应着重指出,因为国产原油普遍偏重,其直馏石脑油馏分含量很低,所以利用好二次加工石脑油作为石化原料是一个很重要的课题,国际上也非常重视原油的深度加工,不少炼厂将所得二次石脑油用作油品调合组分,取代出好的原料供石化业用。因此,炼油、石化产业资源整体集成首先是石脑油(包括二次加工石脑油)的集成。
石脑油的用途是多方面的,在石油炼制方面是制造清洁汽油的主要原料,在石油化工方面是制造乙烯、芳烃/聚酯、合成氨/化肥和制氢的原料。在数量关系方面,石脑油使用于油品的数量最大,乙烯料其次,芳烃更小。国际上油品、乙烯料、芳烃料三者大致数量比例为:6.82:1:0.36。
而在直馏石脑油的一个重要用途中,例如作为重整原料油时,由于重整催化剂对硫中毒,因此必须将原料中的硫含量降低到0.5ppm以下。
随着世界原油的重质化、劣质化日益加深,原油含硫量越来越高,高品质的轻质原油在不断减少。近年来炼厂加工的原油多为进口原油,相对密度逐年增高,本世纪初几年内全球炼厂加工原油的平均密度上升到0.8633左右。含硫量高的问题也十分严重,目前世界上含硫原油和高硫原油的产量占世界原油总产量的75%以上。20世纪90年代中期全球炼厂加工的原油平均含硫量为0.9%,本世纪初已经上升到1.6%。
然而现有的直馏石脑油加氢精制工艺针对的都是低硫产品,对待以委内瑞拉原油为代表的高硫原油产生的直馏石脑油,硫含量过高,导致脱硫能力有限,且催化剂失活快。因此如何提供直馏石脑油精制工艺,能有效的将高硫直馏石脑油中的硫含量控制在0.5ppm以下,以满足燃烧排放标准,是本领域面临的一个难题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种直馏石脑油加氢脱硫精制工艺,该工艺可以将直馏石脑油中的总硫含量降低到0.5ppm以下,以满足后续加工要求和满足燃烧排放标准。
为达此目的,本发明采用以下技术方案:
一种直馏石脑油加氢精制工艺,所述工艺采用固定床反应器,固定床反应器中装填有加氢催化剂,所述催化剂包括载体和活性组分。
所述载体为合成骨架结构中掺入杂原子Co2+的MCM-41。
所述活性组分为氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的混合物。
所述固定床反应器的反应条件为:反应温度为250-300℃,氢分压为1.5-2.0MPa,氢油体积比80-150,体积空速9-14h-1。
本发明所述的高硫直馏石脑油是指含硫量为1000ppm以上的直馏石脑油,比如哈萨克斯坦直馏石脑油,其含硫量高达2400ppm。
MCM-41是有序介孔材料,其孔道呈六方有序排列、大小均匀,孔径尺寸可随合成时加入导向剂及合成件的不同在1.5~10nm之间变化,晶格参数约4.5nm,比孔容约1mL/g,MCM-41孔径均匀,具有较高的比表面积(1000m2/g)和大的吸附容量(0.7mL/g),有利于有机分子的自由扩散。本发明经过在众多介孔材料中,比如MCM-22、MCM-36、MCM-48、MCM-49、MCM56,进行对比试验选择,发现只有MCM-41能够达到本发明的发明目的,其他介孔材料都有这样那样的缺陷,在应用到本发明中时存在难以克服的技术困难,因此本发明选择用MCM-41作为载体基础。
纯硅MCM-41本身酸性很弱,直接用作催化剂活性较低。因此,本发明对其进行改性,以增加其催化活性。本发明对MCM-41介孔分子筛改性的途径是:在MCM-41合成过程中,加入Co2+盐溶液,在MCM-41分子筛骨架结构形成之前,通过同晶取代将Co2+替换部分骨架元素从而嵌入分子筛的骨架中,在整体上改善了MCM-41介孔分子筛的催化活性、吸附以及热力学稳定性能等。
尽管对MCM-41介孔分子筛进行改性的方法或途径很多,发明人发现,本发明的催化剂只能采用掺杂Co2+的MCM-41作为载体才能实现硫含量控制与辛烷值损失的平衡,发明人尝试了在MCM-41中掺杂:Al3+、Fe3+、Zn2+、Ga3+等产生阴离子表面中心的离子,发现都不能实现所述效果。与发明人另一改性途径通过离子交换将Cu2+负载在MCM-41孔道内表面相比,本发明的同晶取代途径更为稳定。尽管所述机理目前并不清楚,但这并不影响本发明的实施,发明人根据已知理论与实验证实,其与本发明的活性成分之间存在协同效应。
所述Co2+在MCM-41中的掺杂量必须控制在特定的含量范围之内,其掺杂量以重量计,为MCM-41重量的0.56%-0.75%,例如0.57%、0.58%、0.59%、0.6%、0.61%、0.62%、0.63%、0.64%、0.65%、0.66%、0.67%、0.68%、0.69%、0.7%、0.71%、0.72%、0.73%、0.74等。
发明人发现,在该范围之外,会导致直馏石脑油脱硫效果的急剧降低。更令人欣喜的是,当Co2+在MCM-41中的掺杂量控制在0.63%-0.72%范围内时,其脱硫能力最强,当绘制以Co2+掺杂量为横轴,以目标脱硫效果为纵轴的曲线图时,该含量范围内硫含量能控制在极低的范围之内,其产生的脱硫效果远远超出预期,属于预料不到的技术效果。
所述活性组分的总含量为载体MCM-41重量的1%-15%,优选3-12%,进一步优选5-10%。例如,所述含量可以为2%、2.5%、3%、3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%、6%、6.5%、7%、7.5%、8%、8.5%、9%、9.5%、10%、10.5%、11%、11.5%、12%、12.5%、13%、13.5%、14%、14.5%等。
本发明中,特别限定活性组分为氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的混合比例,发明人发现,不同的混合比例达到的效果完全不同。发明人发现,氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的混合比例(摩尔比)为1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2),只有控制氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的摩尔比在该范围内,才能够实现直馏石脑油中含硫量控制在10ppm以下且脱氮能力显著。也就是说,本发明的四种活性组分只有在摩尔比为1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)时,才具备协同效应。除开该摩尔比范围之外,或者省略或者替换任意一种组分,都不能实现协同效应。
优选的,氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的摩尔比为1:(0.45-0.5):(0.35-0.45):(0.8-1.0),进一步优选为1:(0.45-0.48):(0.4-0.45):(0.9-1.0),最优选1:0.48:0.42:0.95。
所述催化剂的制备方法可以采取常规的浸渍法以及其他替代方法,本领域技术人员可以根据其掌握的现有技术自由选择,本发明不再赘述。
优选的,所述固定床反应器的反应条件为:反应温度为260-280℃,氢分压为1.8-2.0MPa,氢油体积比100-150,体积空速9-12h-1。
优选的,所述工艺流程包括,原料经过滤器、缓冲罐后,由进料泵泵入换热器与成品换热,换热后与循环氢和新氢混合形成氢油混合物,再次与反应产物换热后进入加热炉,加热到反应温度进入加氢精制反应器(固定床反应器),在反应器中氢油混合物在催化剂作用下,进行加氢脱硫、脱氮等反应,反应产物经换热,再经水冷至预定温度,进入高压分离器,高压分离器顶部气相作为循环氢返回循环氢缓冲罐,油相进入低压分离器,低压分离器底部引出的生成油与反应产物换热后进入汽提塔,塔顶油气经空冷、水冷后进入分液罐得到轻烃,汽提塔底得到直馏石脑油。
优选的,所述固定床反应器包括1-5个催化剂床层,进一步优选2-3个催化剂床层。
本发明的加氢精制工艺通过选取特定的催化剂,所述催化剂通过掺入杂原子Co2+的MCM-41作为载体,以及选取特定比例的氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC作为活性成分,使得该催化剂产生协同效应,对直馏石脑油的加氢脱硫能控制在总硫含量低于0.5ppm,同时对直馏石脑油中的总氮含量控制在10ppm之内。
具体实施方式
本发明通过下述实施例对本发明的加氢精制工艺进行说明。
实施例1
通过浸渍法制备得到催化剂,载体为掺杂Co2+的MCM-41,Co2+在MCM-41中的掺杂量控制在载体质量的0.65%。所述活性组分氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的总含量为载体质量的10%,其摩尔比为1:0.4:0.3:0.8。
将所述催化剂装填入固定床反应器,所述反应器的反应管由内径50mm的不锈钢制成,催化剂床层设置为3层,催化剂床层温度用UGU808型温控表测量,原材料直馏石脑油由北京卫星制造厂制造的双柱塞微量泵连续输送,氢气由高压气瓶供给并用北京七星华创D07-11A/ZM气体质量流量计控制流速,催化剂装填量为2kg。反应后的产物经水浴室温冷却后进行气液分离。
所用原料为哈萨克斯坦直馏石脑油,其含硫量高达2400ppm。
控制反应条件为:温度270℃,氢分压2.0MPa,氢油体积比150,体积空速10h-1。
测试最终的产品,总硫含量降低到0.5ppm。
实施例2
通过浸渍法制备得到催化剂,载体为掺杂Co2+的MCM-41,Co2+在MCM-41中的掺杂量控制在载体质量的0.7%。所述活性组分氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的总含量为载体质量的10%,其摩尔比为1:0.6:0.45):1.2。
其余条件与实施例1相同。
测试最终的产品,总硫含量降低到0.4ppm。
对比例1
将实施例1的载体替换为γ-Al2O3,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到22ppm。
对比例2
将实施例1的载体替换为未掺杂的MCM-41,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到31ppm。
对比例3
将实施例1的Co2+替换为Zn2+,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到23ppm。
对比例4
将实施例1中的Co2+在MCM-41中的掺杂量控制在载体质量的0.5%,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到27ppm。
对比例5
将实施例1中的Co2+在MCM-41中的掺杂量控制在载体质量的0.8%,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到28ppm。
实施例1与对比例1-5表明,本申请采用的特定含量范围和特定负载金属离子的MCM-41载体,当替换为本领域的其他已知载体时,或者载体相同但Co2+掺杂量不同时,均达不到本发明的技术效果,因此本发明的特定含量范围的Co2+掺杂MCM-41载体与催化剂其他组分之间具备协同效应,所述加氢精制工艺产生了预料不到的技术效果。
对比例6
省略实施例1中的MO2N,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到31ppm。
对比例7
省略实施例1中的WC,其余条件不变。
测试最终的产品,总硫含量降低到37ppm。
上述实施例及对比例6-7说明,本发明的加氢精制工艺的催化剂几种活性组分之间存在特定的联系,省略或替换其中一种或几种,都不能达到本申请的特定效果,证明其产生了协同效应。
申请人声明,本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺,但本发明并不局限于上述工艺,即不意味着本发明必须依赖上述详细催化剂才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (6)
1.一种高硫直馏石脑油加氢精制工艺,所述工艺采用固定床反应器,固定床反应器中装填有加氢催化剂,所述催化剂包括载体和活性组分,其特征在于,所述载体为合成骨架结构中掺入杂原子Co2+的MCM-41,
所述活性组分为氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的混合物,
所述固定床反应器的反应条件为:反应温度为250-300℃,氢分压为1.5-2.0MPa,氢油体积比80-150,体积空速9-14h-1。
2.如权利要求1所述的加氢精制工艺,其特征在于,杂原子Co2+的掺杂量为MCM-41重量的0.63%-0.72%。
3.如权利要求1所述的加氢精制工艺,其特征在于,所述活性组分的总含量为载体MCM-41重量的3-12%,优选5-10%。
4.如权利要求1所述的加氢精制工艺,其特征在于,氮化二钼MO2N、氮化钨W2N、碳化钼Mo2C和碳化钨WC的摩尔比为1:(0.45-0.5):(0.35-0.45):(0.8-1.0),进一步优选为1:(0.45-0.48):(0.4-0.45):(0.9-1.0),最优选1:0.48:0.42:0.95。
5.如权利要求1所述的加氢精制工艺,其特征在于,所述固定床反应器的反应条件为:反应温度为260-280℃,氢分压为1.8-2.0MPa,氢油体积比100-150,体积空速9-12h-1。
6.如权利要求1所述的加氢精制工艺,其特征在于,所述固定床反应器包括1-5个催化剂床层,优选包括2-3个催化剂床层。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170104 |
|
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |