CN106278377A - 一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板及制备方法，该全再生轻骨料混凝土的组成及其质量百分数如下：胶凝材料：30~60；全再生轻骨料：5~40；生态纤维：0.05~0.6；物理发泡剂：0.5~4；稳泡剂：0.02~0.14；减水剂：0.1~0.8；增稠剂：0.03~0.3；水：15~35；该具体步骤如下：将配料所需的胶凝材料、生态纤维、增稠剂放在一起进行搅拌，搅拌混合时间为5~8分钟，然后再按照配料所需的水、物理发泡剂、稳泡剂、减水剂依次加入其中，继续搅拌4~8分钟，得到浆状混合料。本发明的泡沫混凝土具有更加均匀和多孔隙的结构，空洞细小、均匀、互相不连接，因此防水、隔音、隔热效果比已有的泡沫混凝土更好。

Description

一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板及制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板及制备方法。
背景技术
每年全国会产生大量城市固体废弃物—建筑垃圾，若能有效解决该问题，会带来巨大的社会、环境、经济效益。一般的建筑垃圾回收处理利用率较低，建筑垃圾分类收集的程度不高，只能是绝大部分进行混合收集，建筑垃圾处理及资源化利用技术水平落后，因此有必要对建筑垃圾进行有效的破碎筛分，最大程度合理分类回收利用，建筑垃圾包含大量加气块、轻质墙体材料，可以破碎筛分出这类垃圾作为全再生轻骨料，做到有针对性的循环利用。
住宅部件的工厂化预制和装配化施工是住宅产业现代化的重要标志，由于轻质墙板材规格尺寸工整，易于成型,便于机械化生产，生产效率高；加上轻质隔墙板材尺寸大、模块大、整体性好，可以装配式安装，施工效率也高，国内、外无不将其作为住宅产业化的首选内墙体产品，而在建筑工程中广泛应用。但是由于轻质墙板过高的价格，导致在市场推广中一直受阻，如何在保证质量的前提下较低成本显得尤为重要，因此有必要将建筑垃圾破碎筛分的轻骨料应用于轻质墙板中，将产生巨大效益。
发明内容
本发明针对现有轻骨料混凝土自保温轻质墙板存在的技术问题，提供一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板及制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板,该全再生轻骨料混凝土的组成及其质量百分数如下：胶凝材料：30~60；全再生轻骨料：5~40；生态纤维：0.05~0.6；物理发泡剂：0.5~4；稳泡剂：0.02~0.14；减水剂：0.1~0.8；增稠剂：0.03~0.3；水：15~35。
作为本发明的一种优选技术方案，所述胶凝材料由水泥和高炉矿渣微粉组成或由水泥和煤矸石废渣微粉组成，其中水泥在胶凝材料中的质量百分数为55~80%，铁尾矿渣微粉或铅锌尾矿渣微粉在胶凝材料中的的质量百分数为5~35%，水泥为标号42.5MPa以上的普通硅酸盐水泥或火山灰水泥。
作为本发明的一种优选技术方案，所述全再生轻骨料由粗轻骨料和细轻骨料组成，全再生轻骨料是由建筑垃圾破碎初筛分出来的容重不大于1000kg/m3的轻骨料，然后再进一步筛分出不同粒径和容重的粗细骨料，其中粗轻骨料占轻骨料的堆积体积比为25~50%，其中轻骨料占轻骨料的堆积体积比为35~60%，粗轻骨料堆积容重筛选范围为300~800kg/m3，其粒径为4~10mm，细轻骨料堆积容重为50~350kg/m3，其粒径为0.2mm~4mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述物理发泡剂为松香热聚物或聚乙氧基化脂肪醇；所述稳泡剂为明胶或黄胶；所述减水剂为脂肪族减水剂或聚羧酸减水剂；所述增稠剂为粉末状的羟乙基甲基纤维素, 粘度为20000Pa.S ~300000 Pa.S；所述生态纤维是通过将稻草秸秆、小麦秸秆、玉米秸秆、树皮、树干等含高纤维的生态植物粉碎烘干等加工后制成的，长度为0.3~5mm，密度为150~350 kg/m3。
本发明还提供了一种全再生轻骨料混凝土墙板的制备方法，该具体步骤如下：
a、将配料所需的胶凝材料、生态纤维、增稠剂放在一起进行搅拌，搅拌混合时间为5~8分钟，然后再按照配料所需的水、物理发泡剂、稳泡剂、减水剂依次加入其中，继续搅拌4~8分钟，得到浆状混合料；
b、向步骤a得到的浆状混合料加入全再生轻骨料，搅拌10~15分钟，得到全再生轻骨料混凝土，然后浇筑到轻质墙板模具中，等混凝土凝固和硬化，脱模后可制得全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板。
本发明所达到的有益效果是：
（1）本发明的泡沫混凝土具有更加均匀和多孔隙的结构，空洞细小、均匀、互相不连接，因此防水、隔音、隔热效果比已有的泡沫混凝土更好。
（2）利用生态纤维有良好的抵抗拉伸变形能力，比重较轻，使泡沫混凝土有韧性，而且我国具有丰富的生态植物资源，能节约大量资源，有利于人类的生存环境。
（3）轻骨料是建筑垃圾全再生的，价格低廉，强度高，大大减轻建筑垃圾对环境的不利影响。
（4）本发明中的全再生轻骨料的加入，使得泡沫混凝土中泡沫形成连续级配，能容纳更多的泡沫，泡沫混凝土变得更轻，不降低泡沫混凝土的强度。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不仅限于下述实施例的内容。
实施例1
本发明一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，按照下列重量份数称取原材料：
胶凝材料45、全再生轻骨料30、生态纤维0.1、物理发泡剂2、稳泡剂0.1、减水剂0.6、增稠剂0.2、水22。
轻骨料混凝土的原材料配制后，其制备方法如下：
a、将配料所需的胶凝材料、生态纤维、增稠剂放在一起进行搅拌，搅拌混合时间为5~8分钟，然后再按照配料所需的水、物理发泡剂、稳泡剂、减水剂依次加入其中，继续搅拌4~8分钟，得到浆状混合料；
b、向步骤a得到的浆状混合料加入全再生轻骨料，搅拌10~15分钟，得到全再生轻骨料混凝土，然后浇筑到轻质墙板模具中，等混凝土凝固和硬化，脱模后可制得全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，其面密度为650kg/m2，28天抗压强度为5.2MPa, 导热系数0.024w/（m·k），耐火极限3h。
实施例2：
本发明一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，按照下列重量份数称取原材料：
胶凝材料52、全再生轻骨料30、生态纤维0.4、物理发泡剂2.5、稳泡剂0.12、减水剂0.8、增稠剂0.18、水14。
轻骨料混凝土的原材料配制后，其制备方法如下：
a、将配料所需的胶凝材料、生态纤维、增稠剂放在一起进行搅拌，搅拌混合时间为5~8分钟，然后再按照配料所需的水、物理发泡剂、稳泡剂、减水剂依次加入其中，继续搅拌4~8分钟，得到浆状混合料；
b、向步骤a得到的浆状混合料加入全再生轻骨料，搅拌10~15分钟，得到全再生轻骨料混凝土，然后浇筑到轻质墙板模具中，等混凝土凝固和硬化，脱模后可制得全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，其面密度为720kg/m2，28天抗压强度为5.9MPa, 导热系数0.031w/（m·k），耐火极限3.5h。
实施例3：
本发明一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，按照下列重量份数称取原材料：
胶凝材料40、全再生轻骨料37、生态纤维0.1、物理发泡剂3.2、稳泡剂0.14、减水剂0.3、增稠剂0.26、水19。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板,其特征在于，该全再生轻骨料混凝土的组成及其质量百分数如下：胶凝材料：30~60；全再生轻骨料：5~40；生态纤维：0.05~0.6；物理发泡剂：0.5~4；稳泡剂：0.02~0.14；减水剂：0.1~0.8；增稠剂：0.03~0.3；水：15~35。
2.根据权利要求1所述的一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，其特征在于，所述胶凝材料由水泥和高炉矿渣微粉组成或由水泥和煤矸石废渣微粉组成，其中水泥在胶凝材料中的质量百分数为55~80%，铁尾矿渣微粉或铅锌尾矿渣微粉在胶凝材料中的的质量百分数为5~35%，水泥为标号42.5MPa以上的普通硅酸盐水泥或火山灰水泥。
3.根据权利要求1所述的一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，其特征在于，所述全再生轻骨料由粗轻骨料和细轻骨料组成，全再生轻骨料是由建筑垃圾破碎初筛分出来的容重不大于1000kg/m3的轻骨料，然后再进一步筛分出不同粒径和容重的粗细骨料，其中粗轻骨料占轻骨料的堆积体积比为25~50%，其中轻骨料占轻骨料的堆积体积比为35~60%，粗轻骨料堆积容重筛选范围为300~800kg/m3，其粒径为4~10mm，细轻骨料堆积容重为50~350kg/m3，其粒径为0.2mm~4mm。
4.根据权利要求1所述的一种全再生轻骨料混凝土自保温轻质墙板，其特征在于，所述物理发泡剂为松香热聚物或聚乙氧基化脂肪醇；所述稳泡剂为明胶或黄胶；所述减水剂为脂肪族减水剂或聚羧酸减水剂；所述增稠剂为粉末状的羟乙基甲基纤维素, 粘度为20000Pa.S ~300000 Pa.S；所述生态纤维是通过将稻草秸秆、小麦秸秆、玉米秸秆、树皮、树干含高纤维的生态植物粉碎烘干等加工后制成的，长度为0.3~5mm，密度为150~350 kg/m3。
5.一种全再生轻骨料混凝土墙板的制备方法，其特征在于，该具体步骤如下：
a、将配料所需的胶凝材料、生态纤维、增稠剂放在一起进行搅拌，搅拌混合时间为5~8分钟，然后再按照配料所需的水、物理发泡剂、稳泡剂、减水剂依次加入其中，继续搅拌4~8分钟，得到浆状混合料；
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