CN106277986A - 一种免烧砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种免烧砖的制备方法，种铜尾矿免烧砖，包括以下重量百分含量的各个组份：60～80％铁尾矿粉、5～10％水泥、10～20％骨料、5～10％混凝土，其制备方法包括预搅拌、轮碾处理、终搅拌、成型、养护等步骤，该免烧砖制备工艺简单、生成成本低，得到的免烧砖隔音效果与隔热保温性能好，且耐久性强、吸水率较低，抗压强度与抗折强度较高，各项性能达到国家建材行业标准要求，市场潜力巨大，前景广阔。

Description

一种免烧砖的制备方法
技术领域
本发明属于建材领域，更具体地说，本发明涉及一种免烧砖的制备方法。
背景技术
矿石尾矿是矿石经过磨矿选矿，将有用矿物选出后排出的废弃物。我国尾矿含有多种脉石矿物，具有量大、颗粒细小、种类多的特点，是工业固体废弃物的主要组成部分。随着采矿工业的快速发展，矿产资源的大量开采必然导致尾矿的大量排放。尾矿的大量排放不仅占用广阔的土地资源，而且尾矿引起的环境污染严重威胁人类的生存环境与正常生活，甚至破坏生态系统平衡，现已受到全社会的广泛关注。 目前，国内外尾矿资源综合利用的方向主要集中在有价元素的回收、矿山回填材料和建筑材料三个方面，关于尾矿资源制备节能建筑材料的相关研究较多，其可以生产硅酸盐水泥、研制生产墙体的材料、生产微晶玻璃、研制生产陶瓷和提纯矿物产品应用于材料，制作耐火材料等，并已经取得一系列成果。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种免烧砖的制备方法。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60～80s、再放入水泥和骨料低速搅拌60～70s，最后再高速搅拌120s；
（2）轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后，进行轮碾处理，将混合物料放入轮碾机中轮碾150～170s；
（3）终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s，所述混合物料与水的重量百分比为20:1～2，所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%～0.2%；
（4）成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型，成型压力为25~35MPa，成型时间为1～3min；
（5）养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25~35℃条件下养护，养护时间为5天，然后再转移到自然养护至25天，即得到免烧砖。
优选的，所述步骤（1）铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60～80％、5～10％、10～20％、5～10％。
优选的，所述步骤（1）中骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混合。
优选的，所述步骤（3）加入1%的混凝土发泡剂。
优选的，所述步骤（3）的混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑，各组分按相同的重量比例混合。
优选的，所述步骤（3）砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物。
优选的，所述步骤（5）自然养护时避免暴晒和淋雨
有益效果：本发明提供了一种免烧砖的制备方法，。
具体实施方式
实施例1：
一种免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60s、再放入水泥和骨料低速搅拌60s，最后再高速搅拌120s，所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60％、5％、10％、5％，所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混；
（2）轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后，进行轮碾处理，将混合物料放入轮碾机中轮碾150s；
（3）终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s，所述混合物料与水的重量百分比为20:1，所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%，并加入1%的混凝土发泡剂，所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑，各组分按相同的重量比例混合，所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物；
（4）成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型，成型压力为25MPa，成型时间为1min；
（5）养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25℃条件下养护，养护时间为5天，然后再转移到自然养护至25天，即得到免烧砖，所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
实施例2：
一种免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌70s、再放入水泥和骨料低速搅拌65s，最后再高速搅拌120s，所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为70％、7.5％、15％、～％，所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混；
（2）轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后，进行轮碾处理，将混合物料放入轮碾机中轮碾160s；
（3）终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s，所述混合物料与水的重量百分比为20:1.5，所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.11%，并加入1%的混凝土发泡剂，所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑，各组分按相同的重量比例混合，所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物；
（4）成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型，成型压力为30MPa，成型时间为2min；
（5）养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为30℃条件下养护，养护时间为5天，然后再转移到自然养护至25天，即得到免烧砖，所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
实施例3：
一种免烧砖的制备方法，包括如下步骤：
（1）预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌80s、再放入水泥和骨料低速搅拌70s，最后再高速搅拌120s，所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为80％、10％、20％、10％，所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混；
（2）轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后，进行轮碾处理，将混合物料放入轮碾机中轮碾170s；
（3）终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s，所述混合物料与水的重量百分比为20: 2，所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.2%，并加入1%的混凝土发泡剂，所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑，各组分按相同的重量比例混合，所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物；
（4）成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型，成型压力为35MPa，成型时间为3min；
（5）养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为35℃条件下养护，养护时间为5天，然后再转移到自然养护至25天，即得到免烧砖，所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
经过以上工艺后，分别取出样品，测量结果如下：
检测项目 实施例1 实施例2 实施例3 现有技术指标
抗压强度/MPa 17 20 18 15
隔音效果 好 好 一般 一般
保温效果 一般 好 好 一般
根据上述表格数据可以得出，当实施例2参数生成成本低，得到的免烧砖隔音效果与隔热保温性能好，且抗压强度高、耐久性强，即此条件更有利于免烧砖的制备。
本发明提供了一种免烧砖的制备方法，。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种免烧砖的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60～80s、再放入水泥和骨料低速搅拌60～70s，最后再高速搅拌120s；
（2）轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后，进行轮碾处理，将混合物料放入轮碾机中轮碾150～170s；
（3）终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s，所述混合物料与水的重量百分比为20:1～2，所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%～0.2%；
（4）成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型，成型压力为25~35MPa，成型时间为1～3min；
（5）养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25~35℃条件下养护，养护时间为5天，然后再转移到自然养护至25天，即得到免烧砖。
2.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60～80％、5～10％、10～20％、5～10％。
3.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混合。
4.按照权利要求3所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）加入1%的混凝土发泡剂。
5.按照权利要求4所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）的混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑，各组分按相同的重量比例混合。
6.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物。
7.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）自然养护时避免暴晒和淋雨。
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