CN106277986A - 一种免烧砖的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种免烧砖的制备方法,种铜尾矿免烧砖,包括以下重量百分含量的各个组份:60~80%铁尾矿粉、5~10%水泥、10~20%骨料、5~10%混凝土,其制备方法包括预搅拌、轮碾处理、终搅拌、成型、养护等步骤,该免烧砖制备工艺简单、生成成本低,得到的免烧砖隔音效果与隔热保温性能好,且耐久性强、吸水率较低,抗压强度与抗折强度较高,各项性能达到国家建材行业标准要求,市场潜力巨大,前景广阔。
Description
技术领域
本发明属于建材领域,更具体地说,本发明涉及一种免烧砖的制备方法。
背景技术
矿石尾矿是矿石经过磨矿选矿,将有用矿物选出后排出的废弃物。我国尾矿含有多种脉石矿物,具有量大、颗粒细小、种类多的特点,是工业固体废弃物的主要组成部分。随着采矿工业的快速发展,矿产资源的大量开采必然导致尾矿的大量排放。尾矿的大量排放不仅占用广阔的土地资源,而且尾矿引起的环境污染严重威胁人类的生存环境与正常生活,甚至破坏生态系统平衡,现已受到全社会的广泛关注。 目前,国内外尾矿资源综合利用的方向主要集中在有价元素的回收、矿山回填材料和建筑材料三个方面,关于尾矿资源制备节能建筑材料的相关研究较多,其可以生产硅酸盐水泥、研制生产墙体的材料、生产微晶玻璃、研制生产陶瓷和提纯矿物产品应用于材料,制作耐火材料等,并已经取得一系列成果。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种免烧砖的制备方法。
为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:
一种免烧砖的制备方法,包括如下步骤:
(1)预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60~80s、再放入水泥和骨料低速搅拌60~70s,最后再高速搅拌120s;
(2)轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后,进行轮碾处理,将混合物料放入轮碾机中轮碾150~170s;
(3)终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s,所述混合物料与水的重量百分比为20:1~2,所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%~0.2%;
(4)成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型,成型压力为25~35MPa,成型时间为1~3min;
(5)养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25~35℃条件下养护,养护时间为5天,然后再转移到自然养护至25天,即得到免烧砖。
优选的,所述步骤(1)铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60~80%、5~10%、10~20%、5~10%。
优选的,所述步骤(1)中骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混合。
优选的,所述步骤(3)加入1%的混凝土发泡剂。
优选的,所述步骤(3)的混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑,各组分按相同的重量比例混合。
优选的,所述步骤(3)砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物。
优选的,所述步骤(5)自然养护时避免暴晒和淋雨
有益效果:本发明提供了一种免烧砖的制备方法,。
具体实施方式
实施例1:
一种免烧砖的制备方法,包括如下步骤:
(1)预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60s、再放入水泥和骨料低速搅拌60s,最后再高速搅拌120s,所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60%、5%、10%、5%,所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混;
(2)轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后,进行轮碾处理,将混合物料放入轮碾机中轮碾150s;
(3)终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s,所述混合物料与水的重量百分比为20:1,所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%,并加入1%的混凝土发泡剂,所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑,各组分按相同的重量比例混合,所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物;
(4)成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型,成型压力为25MPa,成型时间为1min;
(5)养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25℃条件下养护,养护时间为5天,然后再转移到自然养护至25天,即得到免烧砖,所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
实施例2:
一种免烧砖的制备方法,包括如下步骤:
(1)预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌70s、再放入水泥和骨料低速搅拌65s,最后再高速搅拌120s,所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为70%、7.5%、15%、~%,所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混;
(2)轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后,进行轮碾处理,将混合物料放入轮碾机中轮碾160s;
(3)终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s,所述混合物料与水的重量百分比为20:1.5,所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.11%,并加入1%的混凝土发泡剂,所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑,各组分按相同的重量比例混合,所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物;
(4)成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型,成型压力为30MPa,成型时间为2min;
(5)养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为30℃条件下养护,养护时间为5天,然后再转移到自然养护至25天,即得到免烧砖,所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
实施例3:
一种免烧砖的制备方法,包括如下步骤:
(1)预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌80s、再放入水泥和骨料低速搅拌70s,最后再高速搅拌120s,所述铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为80%、10%、20%、10%,所述骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混;
(2)轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后,进行轮碾处理,将混合物料放入轮碾机中轮碾170s;
(3)终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s,所述混合物料与水的重量百分比为20: 2,所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.2%,并加入1%的混凝土发泡剂,所述混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑,各组分按相同的重量比例混合,所述砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物;
(4)成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型,成型压力为35MPa,成型时间为3min;
(5)养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为35℃条件下养护,养护时间为5天,然后再转移到自然养护至25天,即得到免烧砖,所述自然养护时避免暴晒和淋雨。
经过以上工艺后,分别取出样品,测量结果如下:
检测项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 现有技术指标 |
抗压强度/MPa | 17 | 20 | 18 | 15 |
隔音效果 | 好 | 好 | 一般 | 一般 |
保温效果 | 一般 | 好 | 好 | 一般 |
根据上述表格数据可以得出,当实施例2参数生成成本低,得到的免烧砖隔音效果与隔热保温性能好,且抗压强度高、耐久性强,即此条件更有利于免烧砖的制备。
本发明提供了一种免烧砖的制备方法,。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明创造构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种免烧砖的制备方法,其特征在于:包括如下步骤:
(1)预搅拌
先将铁尾矿粉放入搅拌机中高速搅拌60~80s、再放入水泥和骨料低速搅拌60~70s,最后再高速搅拌120s;
(2)轮碾处理
对原料进行预搅拌初步混合后,进行轮碾处理,将混合物料放入轮碾机中轮碾150~170s;
(3)终搅拌
将混混合料低速 60s后 加水及砖体增强剂高速搅拌120s,所述混合物料与水的重量百分比为20:1~2,所述砖体增强剂占混合物料的重量百分含量为0.02%~0.2%;
(4)成型
将搅拌好的原材料放置入模压中压制成型,成型压力为25~35MPa,成型时间为1~3min;
(5)养护
将上述成型的砖坯放置于湿度为82%、温度为25~35℃条件下养护,养护时间为5天,然后再转移到自然养护至25天,即得到免烧砖。
2.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(1)铁尾矿粉、水泥、骨料、混凝土的重量百分含量为60~80%、5~10%、10~20%、5~10%。
3.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(1)中骨料选自河砂、碎石、钢渣中的任意一种或多种的混合。
4.按照权利要求3所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(3)加入1%的混凝土发泡剂。
5.按照权利要求4所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(3)的混凝土发泡剂包括碳酸钙、硅酸钠、碳化硅和炭黑,各组分按相同的重量比例混合。
6.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(3)砖体增强剂是碳酸钠、硝酸钙浓缩的复合型化合物。
7.按照权利要求1所述的一种免烧砖的制备方法,其特征在于:所述步骤(5)自然养护时避免暴晒和淋雨。
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