CN106277772A - 一种正红色琉璃的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种正红色琉璃的制备工艺,是由下列步骤制备而得:称取原料,所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂;将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热,预热温度290℃,倒入助熔剂、着色剂,在窑内融化,融化温度1450℃,融化时间15小时;融化后澄清,澄清温度1700℃,澄清时间12小时,获得液态琉璃;随后模具成型,冷却后第一次人工精修,第一次精修后送入退火窑内退火,退火温度400℃,保温4小时候缓慢冷却至室温,纯净水清洗后第二次人工精修,再次用纯净水清洗后获得成品。通过上述方式,本发明能够制得正红色的琉璃制品,色泽纯正无瑕疵。
Description
技术领域
本发明涉及琉璃领域,特别是涉及一种正红色琉璃的制备工艺。
背景技术
08年之前琉璃在制作过程中很少会用到红色。成本是一个方面,更重要的是行业内大家都还没掌握这项技术,08年后企业逐步开始研制红色琉璃,但是技术并不成熟,烧制不出正品红色琉璃,如何研制配方,烧制出正品红色琉璃,是一个亟待解决的技术难点。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种正红色琉璃的制备工艺,能够制得正红色的琉璃制品,色泽纯正无瑕疵。
为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:提供一种正红色琉璃的制备工艺,是由下列步骤制备而得:称取原料,所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂;将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热,预热温度290℃,倒入助熔剂、着色剂,在窑内融化,融化温度1450℃,融化时间15小时;融化后澄清,澄清温度1700℃,澄清时间12小时,获得液态琉璃;随后模具成型,冷却后第一次人工精修,第一次精修后送入退火窑内退火,退火温度400℃,保温4小时候缓慢冷却至室温,纯净水清洗后第二次人工精修,再次用纯净水清洗后获得成品。
在本发明一个较佳实施例中,所述澄清剂为硫酸盐。
在本发明一个较佳实施例中,所述氧化剂为硝酸盐。
在本发明一个较佳实施例中,所述助熔剂为氧化铝。
在本发明一个较佳实施例中,所述着色剂为氧化亚铜。
本发明的有益效果是:本发明能够制得正红色的琉璃制品,色泽纯正无瑕疵。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述,以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括:
一种正红色琉璃的制备工艺,是由下列步骤制备而得:称取原料,所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂;将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热,预热温度290℃,倒入助熔剂、着色剂,在窑内融化,融化温度1450℃,融化时间15小时;融化后澄清,澄清温度1700℃,澄清时间12小时,获得液态琉璃;随后模具成型,冷却后第一次人工精修,第一次精修后送入退火窑内退火,退火温度400℃,保温4小时候缓慢冷却至室温,纯净水清洗后第二次人工精修,再次用纯净水清洗后获得成品。
进一步说明,所述澄清剂为硫酸盐。由于琉璃烧制温度较高,一般的澄清剂无法承受1700多度的高温,而硫酸盐是一种高温澄清剂,符合琉璃烧制的条件。
进一步说明,所述氧化剂为硝酸盐。使用硝酸盐是为了确保硫酸盐作为澄清剂能够最大程度的发挥功效,提高澄清效果。
更进一步说明,所述助熔剂为氧化铝。氧化铝作为一种中性助熔剂,不会对琉璃成分造成改变,确保稳定性。
再进一步说明,所述着色剂为氧化亚铜。氧化亚铜为一价铜的氧化物,鲜红色粉末状固体,是一种优良的红色着色剂,是生产制备正红色琉璃的必要着色剂。
本发明能够制得正红色的琉璃制品,色泽纯正无瑕疵。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (5)
1.一种正红色琉璃的制备工艺,其特征在于,是由下列步骤制备而得:称取原料,所述原料为石英砂、澄清剂、氧化剂、助熔剂、着色剂;将石英砂、澄清剂、氧化剂混合进行预热,预热温度290℃,倒入助熔剂、着色剂,在窑内融化,融化温度1450℃,融化时间15小时;融化后澄清,澄清温度1700℃,澄清时间12小时,获得液态琉璃;随后模具成型,冷却后第一次人工精修,第一次精修后送入退火窑内退火,退火温度400℃,保温4小时候缓慢冷却至室温,纯净水清洗后第二次人工精修,再次用纯净水清洗后获得成品。
2.根据权利要求1所述的正红色琉璃的制备工艺,其特征在于,所述澄清剂为硫酸盐。
3.根据权利要求1所述的正红色琉璃的制备工艺,其特征在于,所述氧化剂为硝酸盐。
4.根据权利要求1所述的正红色琉璃的制备工艺,其特征在于,所述助熔剂为氧化铝。
5.根据权利要求1所述的正红色琉璃的制备工艺,其特征在于,所述着色剂为氧化亚铜。
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