CN106271402A - 一种热流道系统的分流板加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及热流道系统的分流板加工工艺，该热流道系统的分流板加工工艺包括如下步骤：将板材进行粗加工；将粗加工后的板材进行外形轮廓加工；平磨经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面，得到粗件；在所述粗件上深孔加工镶件孔和流道孔，得到分流板；将所述分流板的流道孔进行硫砂抛光处理；将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封；在安装有镶件的分流板上安装发热管。本发明技术方案旨在解决现有的分流板流道孔内壁光洁度和换色难的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及热流道系统技术领域，特别涉及一种热流道系统的分流板加工工艺。
背景技术
分流板将主流道喷嘴传输过来的塑料熔体经流道分送到各注射点喷嘴，是热流道系统的核心部件之一。分流板能够使模具型腔均匀填充，塑料熔体平衡流动，系统热量平衡。分流板内流道孔的加工采用传统手工工艺加工，加工后的流道孔内壁光洁度低，硬度差，在流道拐角处会形成尖角过度，注塑时，这些位置会造成压力损失大并且带来较高的剪切热，使用这种分流板生产透明、纯白色或者高光产品时，产品质量较低以及换色难。
发明内容
本发明的目的在于提供一种热流道系统的分流板加工工艺，旨在解决现有的分流板流道孔内壁光洁度和换色难的技术问题。
为了解决上述问题，本发明采用以下实施例，该热流道系统的分流板加工工艺包括如下步骤：
将板材进行粗加工；
将粗加工后的板材进行外形轮廓加工；
平磨经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面，得到粗件；
在所述粗件上深孔加工镶件孔和流道孔，得到分流板；
将所述分流板的流道孔进行硫砂抛光处理；
将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封；
在安装有镶件的分流板上安装发热管。
优选地，所述将板材进行粗加工具体包括：将板材加工发热管槽，出线槽，主唧咀，螺丝过孔，感温线孔，进胶口以及出胶口。
优选地，所述将粗加工后的板材加工成分流板的外形具体为：将粗加工后的板材通过水切割加工外形轮廓。
优选地，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处具体为：将镶件放置于-180至-200摄氏度的液氮环境冷却，冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处。
优选地，所述镶件上设有与分流板的流道孔相对应的镶件流道孔，所述镶件流道孔和所述分流板的流道孔形成流道。
优选地，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管具体为：将发热管压入安装有镶件的分流板的发热管槽。
优选地，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封之前还包括如下步骤：检测流道孔深度和直径、镶件孔直径。
优选地，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处之前还包括如下步骤：加工堵头安装孔以及螺牙。
优选地，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管步骤之前还包括如下步骤：
将堵头安装于堵头安装孔；
平磨安装有镶件的分流板的上下两个端面；
对平磨后的分流板的所述进胶口、出胶口，主唧咀以及镶件进行进一步加工；
检测加工后的分流板的尺寸是否与预设值相对应。
优选地，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管步骤之后还包括如下步骤：控制并测量分流板的温度。
有益效果:本发明实施例提供的热流道系统的分流板加工工艺，将分流板的流道孔进行硫砂抛光处理，处理后的流道板的流道孔的光洁度好，硬度高，流道孔的孔径均匀，流道孔不易变形，避免因流道拐角处出现尖角过度而造成压力损失大和高剪切热的问题，解决了透明、纯白色或者高光产品的异色问题，达到快速换色的效果。此外，因该热流道系统的分流板加工工艺将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封，镶件的尺寸在液氮环境冷却，镶件尺寸缩小，尺寸缩小的镶件安装于常温环境下的分流板的镶件孔处，冷却后的镶件再回至常温，镶件尺寸恢复，如此能够保证镶件与分流板的过盈配合，避免了因间隙配合而容易漏胶的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例提供的热流道系统的分流板加工工艺流程图；
图2是本发明又一实施例提供的热流道系统的分流板加工工艺流程图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
本发明实施例提出了一种热流道系统的分流板加工工艺。参照图1，该工艺包括以下步骤：
步骤101、将板材进行粗加工。
具体的，将板材用数控中心加工出发热管槽，出线槽，主唧咀，螺丝过孔，感温线孔，进胶口以及出胶口，留余量0.3mm。
步骤102、将粗加工后的板材进行外形轮廓加工。
具体的，将粗加工的板材通过水切割加工其外形轮廓，使得板材的外形轮廓在留有一定余量的基础上，与目标分流板的外形轮廓相同。
步骤103、平磨经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面，得到粗件。
具体的，用平面磨床对经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面进行初步打磨，平面度为Ra1.6，板材上端面到下端面的距离留一定余量，优选的，所留余量为0.3-0.4mm。
步骤104、在所述粗件上深孔加工镶件孔和流道孔，得到分流板。
具体的，将粗件置于深孔钻削机床上，在粗件上深孔加工出镶件孔，镶件孔一端留一定余量。以镶件孔底端为基准，深孔加工出流道孔。
步骤105、将所述分流板的流道孔进行硫砂抛光处理。
具体的，用硫砂抛光装置对分流板的流道孔进行硫砂抛光处理，如此处理后的流道板的流道孔的光洁度好，硬度高，流道孔的孔径均匀，流道孔不易变形，避免因流道拐角处出现尖角过度而造成压力损失大和高剪切热的问题，解决了透明、纯白色或者高光产品的异色问题，达到快速换色的效果。
步骤106、将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封。
具体的，将镶件放置于-180至-200摄氏度的液氮环境冷却，冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处，将所述分流板的流道孔的打孔端密封，镶件上设有与分流板的流道孔相对应的镶件流道孔，所述镶件流道孔和所述分流板的流道孔形成流道。镶件的尺寸在液氮环境冷却，镶件尺寸缩小，尺寸缩小的镶件安装于常温环境下的分流板的镶件孔处，冷却后的镶件再回至常温，镶件尺寸恢复，如此能够保证镶件与分流板的过盈配合，避免了因间隙配合而容易漏胶的问题。
步骤107、在安装有镶件的分流板上安装发热管。
具体的，在安装有镶件的分流板上，将发热管压入安装有镶件的分流板的发热管槽，进而实现发热管的安装。
从上述实施例中，可以看出，该热流道系统的分流板加工工艺通过将分流板的流道孔进行硫砂抛光处理，处理后的流道板的流道孔的光洁度好，硬度高，流道孔的孔径均匀，流道孔不易变形，避免因流道拐角处出现尖角过度而造成压力损失大和高剪切热的问题，解决了透明、纯白色或者高光产品的异色问题，达到快速换色的效果。此外，因该热流道系统的分流板加工工艺将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封，镶件的尺寸在液氮环境冷却，镶件尺寸缩小，尺寸缩小的镶件安装于常温环境下的分流板的镶件孔处，冷却后的镶件再回至常温，镶件尺寸恢复，如此能够保证镶件与分流板的过盈配合，避免了因间隙配合而容易漏胶的问题。
图2是本发明又一实施例提供的热流道系统的分流板加工工艺流程图，该工艺包括以下步骤：
步骤201、将板材进行粗加工。
步骤202、将粗加工后的板材进行外形轮廓加工。
步骤203、平磨经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面，得到粗件。
步骤204、在所述粗件上深孔加工镶件孔和流道孔，得到分流板。
步骤205、将所述分流板的流道孔进行硫砂抛光处理。
步骤206、检测流道孔深度和直径、镶件孔直径。
具体的，对镶件和硫砂抛光后的分流板进行检测，检测的项目包括流道板的流道孔深度和直径以及镶件孔直径，从而判断镶件孔、流道孔的尺寸是否与目标值相同。
步骤207、加工堵头安装孔以及螺牙。
具体的，将经检测后的流道板加工出堵头安装孔和螺牙，以便于后续安装。
步骤208、将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封。
步骤209、将堵头安装于堵头安装孔；
平磨安装有镶件的分流板的上下两个端面；
对平磨后的分流板的所述进胶口、出胶口，主唧咀以及镶件进行进一步加工。
具体的，在分流板安装镶件后，将将堵头安装于堵头安装孔，用平面磨床打磨安装有镶件的分流板的上下两个端面，使得安装有镶件的分流板的外形尺寸与目标值一致。用数控加工中心对平磨后的分流板的所述进胶口、出胶口，主唧咀以及镶件进行深加工。
步骤210、在安装有镶件的分流板上安装发热管。
步骤211、控制并测量分流板的温度。
具体的，安装有发热管的分流板与控温器电性连接，控温器能够控制并测量分流板的温度，以实时监控分流板重要位置的温度。
步骤201-205与前述实施例中的步骤101-105相同，步骤208、210与前述实施例中的步骤106、107相同，步骤在前述实施例中已经对步骤101-107的实施过程作了详细的描述，为了说明书的简洁，在此就不再赘述。
从第二个实施例中，可以看出，该热流道系统的分流板加工工艺通过将分流板的流道孔进行硫砂抛光处理，处理后的流道板的流道孔的光洁度好，硬度高，流道孔的孔径均匀，流道孔不易变形，避免因流道拐角处出现尖角过度而造成压力损失大和高剪切热的问题，解决了透明、纯白色或者高光产品的异色问题，达到快速换色的效果。此外，因该热流道系统的分流板加工工艺将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封，镶件的尺寸在液氮环境冷却，镶件尺寸缩小，尺寸缩小的镶件安装于常温环境下的分流板的镶件孔处，冷却后的镶件再回至常温，镶件尺寸恢复，如此能够保证镶件与分流板的过盈配合，避免了因间隙配合而容易漏胶的问题。
综上所述，从不同的实施例中可以看出，从上述实施例中，可以看出，该热流道系统的分流板加工工艺通过将分流板的流道孔进行硫砂抛光处理，处理后的流道板的流道孔的光洁度好，硬度高，流道孔的孔径均匀，流道孔不易变形，避免因流道拐角处出现尖角过度而造成压力损失大和高剪切热的问题，解决了透明、纯白色或者高光产品的异色问题，达到快速换色的效果。此外，因该热流道系统的分流板加工工艺将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封，镶件的尺寸在液氮环境冷却，镶件尺寸缩小，尺寸缩小的镶件安装于常温环境下的分流板的镶件孔处，冷却后的镶件再回至常温，镶件尺寸恢复，如此能够保证镶件与分流板的过盈配合，避免了因间隙配合而容易漏胶的问题。。
需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。
由于本热流道系统的分流板加工工艺采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
将板材进行粗加工；
将粗加工后的板材进行外形轮廓加工；
平磨经外形轮廓加工后的板材的上下两个端面，得到粗件；
在所述粗件上深孔加工镶件孔和流道孔，得到分流板；
将所述分流板的流道孔进行硫砂抛光处理；
将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封；
在安装有镶件的分流板上安装发热管。
2.如权利要求1所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述将板材进行粗加工具体包括：将板材加工发热管槽，出线槽，主唧咀，螺丝过孔，感温线孔，进胶口以及出胶口。
3.如权利要求1所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述将粗加工后的板材加工成分流板的外形具体为：将粗加工后的板材通过水切割加工外形轮廓。
4.如权利要求1所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处具体为：将镶件放置于-180至-200摄氏度的液氮环境冷却，冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处。
5.如权利要求4所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述镶件上设有与分流板的流道孔相对应的镶件流道孔，所述镶件流道孔和所述分流板的流道孔形成流道。
6.如权利要求2所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管具体为：将发热管压入安装有镶件的分流板的发热管槽。
7.如权利要求1所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于所述分流板的镶件孔处，并将所述分流板的流道孔的打孔端密封之前还包括如下步骤：检测流道孔深度和直径、镶件孔直径。
8.如权利要求2所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述将经液氮环境冷却后的镶件安装于分流板的镶件孔处之前还包括如下步骤：加工堵头安装孔以及螺牙。
9.如权利要求8所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管步骤之前还包括如下步骤：
将堵头安装于堵头安装孔；
平磨安装有镶件的分流板的上下两个端面；
对平磨后的分流板的所述进胶口、出胶口，主唧咀以及镶件进行进一步加工；
检测加工后的分流板的尺寸是否与预设值相对应。
10.如权利要求1所述的热流道系统的分流板加工工艺，其特征在于，所述在安装有镶件的分流板上安装发热管步骤之后还包括如下步骤：控制并测量分流板的温度。
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